CN102910211A - 汽车行李箱盖内板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车行李箱盖内板，属于汽车结构领域。所述内板为上边框与下边框平行、上边框与下边框的两端分别由两个侧边框连接的多边形板状结构，所述上边框用于连接行李箱开口的上边沿，所述下边框与所述行李箱开口的下边沿匹配锁定；其特征在于，所述下边框的中部设置有锁安装部，所述上边框与两个侧边框之间的夹角处分别设置有第一铰链安装部和第二铰链安装部，沿所述锁安装部与所述第一铰链安装部和第二铰链安装部之间的连接线分别设置有第一纵加强筋和第二纵加强筋，所述第一纵加强筋和第二纵加强筋之间设置有与所述上边框平行的横加强筋。本发明加强筋长度短，传力路径短，内板结构性能高、重量轻，且更牢固稳定。

Description

汽车行李箱盖内板

技术领域

本发明涉及车辆结构领域，特别涉及一种汽车行李箱盖内板。

背景技术

汽车行李箱是重要的储物空间，随着汽车技术的不断发展，人们对于汽车的性能以及汽车的能耗性要求越来越高。汽车行李箱包括储物腔体，以及设置在车尾可开合的汽车行李箱盖，行李箱盖包括内板和外板，内板和外板之间通过粘接连接，外板用于保证行李箱盖的强度、与车身的适配以及美观，内板用于设置行李箱盖与车身之间实现安装和锁定的安装部件。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

目前市场上的汽车行李箱盖内板结构多样，为了保证内板的强度，多数内板上设置有结构复杂的加强筋，导致行李箱盖内板比较重，增加了整车的重量，而且传力路径不太合理，不能将行李箱盖上受到的力均匀有效分布，对行李箱盖的性能产生不良影响。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种汽车行李箱盖内板。所述技术方案如下：

所述汽车行李箱盖内板的结构为：所述内板为上边框与下边框平行、上边框与下边框的两端分别由两个侧边框连接的多边形板状结构，所述上边框用于连接行李箱开口的上边沿，所述下边框与所述行李箱开口的下边沿匹配锁定；其特征在于，所述下边框的中部设置有锁安装部，所述上边框与两个侧边框之间的夹角处分别设置有第一铰链安装部和第二铰链安装部，沿所述锁安装部与所述第一铰链安装部和第二铰链安装部之间的连接线分别设置有第一纵加强筋和第二纵加强筋，所述第一纵加强筋和第二纵加强筋之间设置有与所述上边框平行的横加强筋。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

锁安装部和铰链安装部作为内板的固定点，在它们之间设置第一纵加强筋和第二纵加强筋，能够保证在加强筋长度较短的情况下满足对内板的有效支撑，加强筋长度较短，内板的传力路径也较短，能够有效提升内板结构性能；在两纵加强筋之间设置横加强筋，能够在内板上形成三角形的加强结构，使内板的结构更牢固和稳定；加强筋的结构简单，数量少且长度短，能够减轻内板的重量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的汽车行李箱盖内板的结构示意图。

图中：1：上边框；2：下边框；3：侧边框；4：锁安装部；5：第一铰链安装部；6：第二铰链安装部；7：第一纵加强筋；8：第二纵加强筋；9：横加强筋；10：第一减重孔；11：第二减重孔；12：涂胶区域；13：大灯安装部。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1示出了本实施例汽车行李箱盖内板的结构示意图，参照图示，本实施例内板为上边框1与下边框2平行、上边框1与下边框2的两端分别由两个侧边框3连接的多边形板状结构，所述上边框1用于连接行李箱开口的上边沿，所述下边框2与所述行李箱开口的下边沿匹配锁定，内板的整体形状与行李箱开口的形状相匹配，根据不同的车型，内板的形状会有相应的改变。具体地，所述下边框2的中部设置有锁安装部4，锁安装部4上用于安装锁定行李箱盖板的锁扣，实现行李箱盖闭合时的锁定；所述上边框1与两个侧边框3之间的夹角处分别设置有第一铰链安装部5和第二铰链安装部6，两个铰链安装部上分别安装铰链，上边框1通过所述铰链与行李箱开口的上边沿铰接，实现行李箱盖开合时相对于车身的转动；沿所述锁安装部4与所述第一铰链安装部5和第二铰链安装部6之间的连接线分别设置有第一纵加强筋7和第二纵加强筋8，所述第一纵加强筋7和第二纵加强筋8之间设置有与所述上边框1平行的横加强筋9，即第一纵加强筋7和第二纵加强筋8分别实现了锁安装部4与第一铰链安装部5和第二铰链安装部6的连接，横加强筋9进一步对内板结构进行加强。锁安装部4、第一铰链安装部5和第二铰链安装部6作为内板的频繁活动点，其所在区域的强度最薄弱，第一纵加强筋7和第二纵加强筋8分别连接锁安装部4与第一铰链安装部5、以及锁安装部4与第二铰链安装部6，既能够保证三个强度薄弱点的强度增强，也能够在内板上形成长度较短、分布位置适中的加强部，实现较短的传力路径设置，或者较好结构性能的内板；再加上横加强筋9的设置，实现了整体加强筋在内板上的均匀分布，横加强筋9设置在两纵加强筋的中间偏上位置即可，整体加强筋的三角加强结构，能够使内板的结构更牢固和稳定。

上述加强筋的设置，保证了内板的强度，为了尽可能减轻内板的重量，所述上边框1、横加强筋9、第一纵加强筋7和第二纵加强筋8之间所围绕的区域开设有第一减重孔10，所述第一减重孔10的形状与所述上边框1、横加强筋9、第一纵加强筋7和第二纵加强筋8之间所围绕的区域的形状一致，第一减重孔10周围的筋框结构就能够满足内板的强度，第一减重孔10区域对内板力学性能的影响不大，所以其设置能够有效减轻内板重量。

以所述锁安装部4为顶点，以所述第一纵加强筋7、第二纵加强筋8为两条边所形成的顶角处设置为涂胶区域12，所述内板通过所述涂胶区域12与行李箱盖的外板连接。所述涂胶区域12与所述横加强筋9之间的区域上设置有第二减重孔11，所述第二减重孔11的形状与所述横加强筋9、第一纵加强筋7、第二纵加强筋8和涂胶区域12之间所围绕的区域的形状一致，以进一步减轻内板的重量。

靠近所述侧边框3且位于所述第一铰链安装部5和第二铰链安装部6下方分别设置有大灯安装部13，用于安装汽车车尾大灯，大灯安装部13的具体设置位置以从车尾部进行观察时，大灯的照明警示效果最为突出为准。

因内板上通常只需要设置上述的锁安装部4、两个铰链安装部、加强筋、涂胶区域12和大灯安装部13，所以在设置了前述结构并开设了上述所述的第一减重孔10和第二减重孔11之外，所述第一纵加强筋7与所述侧边框3和下边框2之间所围成的区域上，以及所述第二纵加强筋8与所述侧边框3和下边框2之间所围成的区域上，也可以设置减重孔，以最大化地降低内板的重量，该处所述的减重孔的形状根据内板上剩余区域的形状而定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车行李箱盖内板，所述内板为上边框（1）与下边框（2）平行、上边框（1）与下边框（2）的两端分别由两个侧边框（3）连接的多边形板状结构，所述上边框（1）用于连接行李箱开口的上边沿，所述下边框（2）与所述行李箱开口的下边沿匹配锁定；其特征在于，所述下边框（2）的中部设置有锁安装部（4），所述上边框（1）与两个侧边框（3）之间的夹角处分别设置有第一铰链安装部（5）和第二铰链安装部（6），沿所述锁安装部（4）与所述第一铰链安装部（5）和第二铰链安装部（6）之间的连接线分别设置有第一纵加强筋（7）和第二纵加强筋（8），所述第一纵加强筋（7）和第二纵加强筋（8）之间设置有与所述上边框（1）平行的横加强筋（9）。

2.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，所述上边框（1）、横加强筋（9）、第一纵加强筋（7）和第二纵加强筋（8）之间所围绕的区域开设有第一减重孔（10）。

3.根据权利要求2所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，所述第一减重孔（10）的形状与所述上边框（1）、横加强筋（9）、第一纵加强筋（7）和第二纵加强筋（8）之间所围绕的区域的形状一致。

4.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，以所述锁安装部（4）为顶点，以所述第一纵加强筋（7）、第二纵加强筋（8）为两条边所形成的顶角处为涂胶区域（12），所述内板通过所述涂胶区域（12）与行李箱盖的外板连接。

5.根据权利要求4所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，所述涂胶区域（12）与所述横加强筋（9）之间的区域上设置有第二减重孔（11）。

6.根据权利要求5所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，所述第二减重孔（11）的形状与所述横加强筋（9）、第一纵加强筋（7）、第二纵加强筋（8）和涂胶区域（12）之间所围绕的区域的形状一致。

7.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，靠近所述侧边框（3）且位于所述第一铰链安装部（5）和第二铰链安装部（6）下方分别设置有大灯安装部（13）。

8.根据权利要求7所述的汽车行李箱盖内板，其特征在于，所述第一纵加强筋（7）与所述侧边框（3）和下边框（2）之间所围成的区域上，以及所述第二纵加强筋（8）与所述侧边框（3）和下边框（2）之间所围成的区域上均开设有减重孔。

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