CN102909523B - Y型管的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种Y型管的加工方法,以不锈钢管为原料,通过备料、平端面、冲定位孔、切边、扩口整形、修边、卷圆整形、缩口、整形、冲孔和焊接等步骤制作而成Y型三通管。本发明Y型管的加工方法在未增加材料的前提下,通过单管的深拉伸和连接焊接,形成“Y”型双腔排气管。加速了发动机爆发后废气的排出,畅通了发动机的循环,减少了腔体的废气阻塞。
Description
技术领域
本发明涉及一种管件的加工方法,尤其涉及一种Y型管的加工方法。
背景技术
连接在轿车尾气出气端的连接管,起到尾气排出导向分流、减少净化器内废气的压力、畅通管腔气流和增强发动机动力的作用。
原连接管,是一种采用单腔道出气的“I”型管,易出现气阻或出气不畅,影响发动机的动力;而且由于采用普通管材制作,易氧化,寿命短。
发明内容
本发明的目的,就是为了解决上述现有技术存在的问题,提供一种Y型管的加工方法。
为了达到上述目的,本发明采用了以下技术方案:一种Y型管的加工方法,包括以下步骤:
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm,长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料;
B、平端面
夹紧管料,切削管端面并倒角,端面满足C0.1的技术要求,孔边毛刺≤0.1mm;
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔,孔高为1.5mm,半径为1.5mm;
D、切边
使管料的定位孔朝下,在管料上部的相对两侧分别切去一角,使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口,下部形成主管段,梯形上底的宽度为11±0.5mm,上底延伸线与斜边的夹角为55度,主管段的高度为46.5±0.5mm,并对 两个缺口进行外翻边,外翻边的毛刺≤0.25mm;
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形,使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm,扩口长径为78.5±0.5mm,扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂;
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角,毛刺≤0.25mm;
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合,卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管;
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm,将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度,两个支管之间的夹角为70度,将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm,毛刺≤0.25mm;
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮=1mm不锈钢焊丝焊接连接,焊接熔深e≥0.2mm。步骤I所述的焊接为氩弧焊。
本发明Y型管的加工方法采用不锈钢管材制作成Y型管,变单腔出气为双腔出气,加速了废气的流量;而且由于用不锈钢替代普通钢材,减缓了零件的氧化,增强了零件的刚度,延长了零件的寿命。
本发明Y型管的加工方法在未增加材料的前提下,通过单管的深拉伸和连接焊接,形成“Y”型双腔排气管。加速了发动机爆发后废气的排出,畅通了发动机的循环,减少了腔体的废气阻塞。
附图说明
图1是本发明Y型管的管料示意图;
图2是冲定位孔后的状态图;
图3是切边后的状态图;
图4是扩口整形后的状态图;
图5是修边后的状态图;
图6是卷圆整形后的状态图;
图7是缩口、整形、冲孔后的状态图;
图8是焊接后的产品图。
具体实施方式
本发明Y型管的加工方法,包括以下步骤:
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm,长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料,如图1所示;
B、平端面
夹紧管料,用C630车床切削管料端面并倒角,端面满足C0.1的技术要求,孔边毛刺≤0.1mm;
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔,孔高为1.5mm,半径为R1.5mm;冲孔所用压力机为J450KN,压力5MPa±0.5。冲定位孔后的管料状态如图2所示。
D、切边
使管料的定位孔朝下,在管料上部的相对两侧分别切去一角,使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口,下部形成主管段,梯形上底的宽度为11±0.5mm,上底延伸线与斜边的夹角为55度,主管段的高度为46.5±0.5mm,并对两个缺口进行外翻边,外翻边R2的毛刺≤0.25mm;切边所用压力机为3150KN,压力5MPa±0.5。切边后的料管状态如图3所示。
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形,使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm,扩口长径为78.5±0.5mm,扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂;扩口整形所用压力机为1000KN,压力5MPa±0.5。扩口整形后的料管状态如图4所示。
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角,毛刺≤0.25mm;修边所用压力机为J450KN,压力5MPa±0.5。修边后的料管状态如图5所示。
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合,卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管;卷圆整形所用压力机为J450KN,压力5MPa±0.5。卷圆整形后的料管状态如图6所示。
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm,将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度,两个支管之间的夹角为70度,将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm,毛刺≤0.25mm;缩口、整形、冲孔所用压力机为J450KN,压力5MPa±0.5。缩口、整形、冲孔后的料管正视图如图7所示。
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮=1mm不锈钢焊丝采用氩弧焊焊接连接,焊接熔深e≥0.2mm。所用焊接机为松下机器人,焊接后的Y型管产品如图8所示。
Claims (2)
1.一种Y型管的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm,长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料;
B、平端面
夹紧管料,切削管端面并倒角,端面满足C0.1的技术要求,孔边毛刺≤0.1mm;
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔,孔高为1.5mm,半径为1.5mm;
D、切边
使管料的定位孔朝下,在管料上部的相对两侧分别切去一角,使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口,下部形成主管段,梯形上底的宽度为11±0.5mm,上底延伸线与斜边的夹角为55度,主管段的高度为46.5±0.5mm,并对两个缺口进行外翻边,外翻边的毛刺≤0.25mm;
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形,使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm,扩口长径为78.5±0.5mm,扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂;
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角,毛刺≤0.25mm;
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合,卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管;
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm,将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度,两个支管之间的夹角为70度,将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm,毛刺≤0.25mm;
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮=1mm不锈钢焊丝焊接连接,焊接熔深e≥0.2mm。
2.如权利要求1所述的Y型管的加工方法,其特征在于:步骤I所述的焊接为氩弧焊。
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