CN102909523B - Y型管的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种Y型管的加工方法，以不锈钢管为原料，通过备料、平端面、冲定位孔、切边、扩口整形、修边、卷圆整形、缩口、整形、冲孔和焊接等步骤制作而成Y型三通管。本发明Y型管的加工方法在未增加材料的前提下，通过单管的深拉伸和连接焊接，形成“Y”型双腔排气管。加速了发动机爆发后废气的排出，畅通了发动机的循环，减少了腔体的废气阻塞。
Description
技术领域
本发明涉及一种管件的加工方法，尤其涉及一种Y型管的加工方法。
背景技术
连接在轿车尾气出气端的连接管，起到尾气排出导向分流、减少净化器内废气的压力、畅通管腔气流和增强发动机动力的作用。
原连接管，是一种采用单腔道出气的“I”型管，易出现气阻或出气不畅，影响发动机的动力；而且由于采用普通管材制作，易氧化，寿命短。
发明内容
本发明的目的，就是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种Y型管的加工方法。
为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种Y型管的加工方法，包括以下步骤：
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm，长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料；
B、平端面
夹紧管料，切削管端面并倒角，端面满足C0.1的技术要求，孔边毛刺≤0.1mm；
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔，孔高为1.5mm，半径为1.5mm；
D、切边
使管料的定位孔朝下，在管料上部的相对两侧分别切去一角，使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口，下部形成主管段，梯形上底的宽度为11±0.5mm，上底延伸线与斜边的夹角为55度，主管段的高度为46.5±0.5mm，并对 两个缺口进行外翻边，外翻边的毛刺≤0.25mm；
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形，使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm，扩口长径为78.5±0.5mm，扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂；
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角，毛刺≤0.25mm；
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合，卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管；
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm，将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度，两个支管之间的夹角为70度，将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm，毛刺≤0.25mm；
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮＝1mm不锈钢焊丝焊接连接，焊接熔深e≥0.2mm。步骤I所述的焊接为氩弧焊。
本发明Y型管的加工方法采用不锈钢管材制作成Y型管，变单腔出气为双腔出气，加速了废气的流量；而且由于用不锈钢替代普通钢材，减缓了零件的氧化，增强了零件的刚度，延长了零件的寿命。
本发明Y型管的加工方法在未增加材料的前提下，通过单管的深拉伸和连接焊接，形成“Y”型双腔排气管。加速了发动机爆发后废气的排出，畅通了发动机的循环，减少了腔体的废气阻塞。
附图说明
图1是本发明Y型管的管料示意图；
图2是冲定位孔后的状态图；
图3是切边后的状态图；
图4是扩口整形后的状态图；
图5是修边后的状态图；
图6是卷圆整形后的状态图；
图7是缩口、整形、冲孔后的状态图；
图8是焊接后的产品图。
具体实施方式
本发明Y型管的加工方法，包括以下步骤：
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm，长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料，如图1所示；
B、平端面
夹紧管料，用C630车床切削管料端面并倒角，端面满足C0.1的技术要求，孔边毛刺≤0.1mm；
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔，孔高为1.5mm，半径为R1.5mm；冲孔所用压力机为J450KN，压力5MPa±0.5。冲定位孔后的管料状态如图2所示。
D、切边
使管料的定位孔朝下，在管料上部的相对两侧分别切去一角，使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口，下部形成主管段，梯形上底的宽度为11±0.5mm，上底延伸线与斜边的夹角为55度，主管段的高度为46.5±0.5mm，并对两个缺口进行外翻边，外翻边R2的毛刺≤0.25mm；切边所用压力机为3150KN，压力5MPa±0.5。切边后的料管状态如图3所示。
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形，使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm，扩口长径为78.5±0.5mm，扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂；扩口整形所用压力机为1000KN，压力5MPa±0.5。扩口整形后的料管状态如图4所示。
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角，毛刺≤0.25mm；修边所用压力机为J450KN，压力5MPa±0.5。修边后的料管状态如图5所示。
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合，卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管；卷圆整形所用压力机为J450KN，压力5MPa±0.5。卷圆整形后的料管状态如图6所示。
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm，将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度，两个支管之间的夹角为70度，将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm，毛刺≤0.25mm；缩口、整形、冲孔所用压力机为J450KN，压力5MPa±0.5。缩口、整形、冲孔后的料管正视图如图7所示。
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮＝1mm不锈钢焊丝采用氩弧焊焊接连接，焊接熔深e≥0.2mm。所用焊接机为松下机器人，焊接后的Y型管产品如图8所示。
Claims (2)
1.一种Y型管的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、备料
截取一根直径为55±0.25mm，长度为79±0.2mm、厚度为1.5±0.15mm的不锈钢管作为加工Y型管的管料；
B、平端面
夹紧管料，切削管端面并倒角，端面满足C0.1的技术要求，孔边毛刺≤0.1mm；
C、冲定位孔
在管料的一端管口上冲出一个半圆形定位孔，孔高为1.5mm，半径为1.5mm；
D、切边
使管料的定位孔朝下，在管料上部的相对两侧分别切去一角，使管料的上部形成两个截面呈梯形的管板和两个缺口，下部形成主管段，梯形上底的宽度为11±0.5mm，上底延伸线与斜边的夹角为55度，主管段的高度为46.5±0.5mm，并对两个缺口进行外翻边，外翻边的毛刺≤0.25mm；
E、扩口整形
通过模具将步骤D所得主管段沿缺口方向扩口整形，使扩口后的主管段的高度为39±0.3mm，扩口长径为78.5±0.5mm，扩口处的管壁厚≥1.05mm无开裂；
F、修边
将步骤E所得两个截面呈梯形的管板的两个角分别切去一角，毛刺≤0.25mm；
G、卷圆整形
将步骤F所得两个截面呈梯形的管板的上端相向叠合，卷圆整形并用止通规控制得到两个φ38.6±0.35mm的支管；
H、缩口、整形、冲孔
将步骤G所得主管段的下部进一步缩口至51.5±0.2mm，将两个支管的倾斜角度进一步整形至与主管段的轴线相交成35度，两个支管之间的夹角为70度，将步骤C所得定位孔进一步冲孔至4±0.1mm，毛刺≤0.25mm；
I、焊接
将两个支管的叠合部用∮＝1mm不锈钢焊丝焊接连接，焊接熔深e≥0.2mm。
2.如权利要求1所述的Y型管的加工方法，其特征在于：步骤I所述的焊接为氩弧焊。
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