CN102864581A - 一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法。是针对现有的大量废弃皮革的再生资源化开发的技术方法，采用废弃皮革粉碎后获得的真皮纤维制造新型皮革替代材料。采用天然棉纤维作为真皮纤维植绒基布的物理增强成份，用氧化淀粉作为纤维之间的黏合剂。通过热辊挤压，使氧化淀粉与真皮胶原纤维的复合及反应增强。该方法改变了常规采用树脂作为粘结剂制造再生皮革的工艺。由此，获得具有良好感官特征，良好透水汽功能的真皮纤维植绒基布。完成的真皮纤维植绒基布产品特征在于透气值≥300mL/cm2.h，真皮纤维含量≥60％(按质量计)。本发明产品能够替代部分真皮皮革制造皮革制品，进行真皮纤维植绒，获得具有接近真皮特征的植绒革。
Description
技术领域
本发明涉及废弃皮革利用的方法，属于纺织化学化工及皮革化学化工领域。该方法用天然真皮纤维、天然棉纤维、氧化淀粉作为物理与化学的交联结合物质，复合制造具有良好透气性的真皮纤维植绒再生基布。该植绒基布具有良好的物理强度和卫生性能，用以制造日用皮革产品和家具革，同时进行废弃物的再生资源化，减少废弃物对环境的影响。
背景技术
原材料的充分利用是企业的要求，更是资源利用与环境和谐的目标。制革工业的现状要求废弃物的资源化已成为必要。我国的制革产量已占全球的23％左右，皮革又是轻工产品出口的主要行业。在我国的皮革制造中，动物生皮制革的利用率较高，～90％被用于各种皮革制品，10％作为边角及毛被废弃。不计废弃的破旧损坏的皮革制品，就制革生产过程中每年产生～20万吨(干基)废弃的动物毛及皮革的边角固体，超过目前我国植绒绒毛材料的总量。我市宁波顺帆皮革公司每年就有～15吨固体皮革边角废料及200多吨废弃羊毛产生。近年来，世界制革生产皮革～70％的革用于鞋面、箱包、沙发、汽车座套及工业革生产，30％被作为下脚皮块低价处理或废弃。就欧洲皮革产量，每年近～100万吨(干基)的下脚革块被废弃。广东东莞皮革制品公司有选择地在美国收购的废弃皮革固体一年就有1万多吨。这些废弃物来源于汽车、家具表面被使用废弃和制造这些商品过程中废弃的革。这些废弃的皮革中有1/3被一些小企业收购，再加工制造小皮件，2/3需要进行粉碎复合再生。方法是采用大量的树脂混合制备类橡胶的产品，用于工业的垫、填物，附加值较低，生产过程中产生大量废水需要治理。
根据我国中长期《规划》“开发非常规污染物控制技术，废弃物等资源化利用技术，重污染行业清洁生产集成技术，建立发展循环经济的技术示范模式”。在我国首次提出废弃皮革纤维用于基于真皮纤维的植绒研究课题，建立不同废弃固体真皮纤维利用技术，深入节能减排与生物质可再生资源化利用，解决皮革工业发展不良尾大的问题，有益于世界制革工业的可持续发展。在收购国外和国内的废弃皮革固体物的同时，也为我国获得一个巨大的新型的生物质原料来源。本发明目的为利用牛皮羊皮皮革的废弃制品以及同类制品制造过程中的边块余角进行目标性的粉碎、分类重组，选择出能够制造植绒基布的真皮纤维原料，研究制造一种透气真皮纤维植绒基布，开发废弃皮革利用新途径。
淀粉浆液对被浆纤维的粘附作用是浆料最基本也是最重要的上浆性能。浆料的粘附性指的是浆料与纤维大分子之间在分子尺度上通过相互作用产生的结合，宏观上就是使散纤维集束的能力，即抱合力。一方面，在上浆前，将淀粉浆液用氧化剂处理，使淀粉的结构上增加羧基和醛基，提高化学反应活性，与胶原蛋白产生曼拉德反应，通过共价交联增加真皮纤维革的强度；另一方面，浆料渗透性则有利于纤维之间的粘附作用。用一定量的氧化淀粉浆料被粘在纤维上，在一定压力下使其粘合干燥。
发明内容
一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法是利用废弃皮革，采用纺织及皮革制造技术进行以真皮纤维为主重组粘结制造的基布。与通常再生革的区别在于本发明中采用天然淀粉改性物质作为粘合材料替代聚合物树脂，增加其卫生性能。为了增加粘合力度，采用湿态氧化、湿态热交联保证改性淀粉反应程度；其次是在真皮纤维中掺入极性的，具有一定长度的棉纤维，解决基布的物理力学强度。其产品特征在于透气值≥300mL/cm2.h，真皮纤维含量≥60％(按质量计)。该发明产品能够替代部分真皮皮革制造皮革制品。
本发明的目的由以下措施实现。制造的方法可以是(以下份数均按重量计)：
对未涂饰的皮革经过切块、粉碎、水分散过滤分离后，按100％计的皮革纤维与200％的水混和，加入0～15％棉纤维、5～15％氧化淀粉浆(以固体部分计)，搅匀，加入纯碱调节pH值6～8；然后，将浆料泵入淋浆槽，产品通过供浆料的槽均匀涂布在湿床的网带上面，涂布量与最终厚度相关，可以按照需要的厚度对浆料的浓度、槽口的宽度以及与网带之间的距离进行调整；经过再生革生产线进行一次脱水，经过滚筒式挤压辊和水平压机进行二次脱水，将浆料压制成布状，所脱的水经处理后用于皮屑粉碎时用水；布状浆料随传输带进入烘箱，干燥温度在80℃～95℃，导致三种物质之间的化学反应，干燥需要的时间根据产品厚度的不同在3～5min之间；半干的真皮纤维坯布经过2～4MPa、80～90℃、2～4m/min热辊压后，采用通道烘干的真皮纤维坯布经过切边机切掉毛边后，经过磨革、扫灰、再熨压，然后到收卷机收卷；将成卷的真皮纤维再生布产品按常规方法进行植绒。
本发明所用的皮革纤维是未涂饰的皮革经过回水软化处理，剪式粉碎，在水中过滤分离大颗粒状物及粉状悬浮颗粒，直径不定、长度≥3mm的真皮纤维。本发明所用的棉纤维，长度为15～20mm，目的加强纤维布的强度。本发明所用的氧化淀粉浆，是用可溶淀粉，在蒸馏水中经过糊化、氧化剂处理，这些氧化剂可以是高锰酸钾、次氯酸钠、双氧水中的一种，处理温度为50～70℃，时间为2～3小时，处理完成后在回生前直接加入纤维内，如此可以起到良好分散、交联纤维和粘合等多重作用。
本发明具有如下优点：
本发明的优点是针对现有的大量废弃皮革的再生资源化开发的技术方法。同时，采用废弃皮革粉碎后获得的真皮纤维制造新型皮革替代材料制造皮革制品。该发明采用天然棉纤维作为再生真皮纤维植绒基布的物理增强成份；用氧化淀粉替代聚合物树脂作为纤维之间的黏合剂，能保持再生真皮纤维植绒基布的透气性及感官性能，柔软性；为了使氧化淀粉有良好的粘合效果，采用氧化后即时粘合，使氧化淀粉与纤维蛋白有良好的反应活性，增强了棉纤维、淀粉之间的结合功能。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述发明的内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
厚型真皮纤维植绒再生基布制造，产品厚度1.8～2.0mm。
对未涂饰的皮革纤维按100公斤的皮革纤维与200公斤的水混和，加入5公斤棉纤维、10公斤氧化淀粉浆(以固体部分计)，搅匀，加入纯碱调节pH值6～8；经过再生革生产线均匀分布在湿床的网带上面进行一次脱水，经过滚筒式挤压辊和水平压机进行二次脱水，将浆料压制成布状，所脱的水经处理后用于皮屑粉碎时用水；布状浆料随传输带进入烘箱，经过温度在80℃的干燥，干燥需要的时间～4min；半干的再生布经过2MPa、80℃、2m/min热辊压后，采用通道烘干的再生革经过切边机切掉毛边后，经过磨革、扫灰、再熨压，然后到收卷机收卷。将成卷的真皮纤维再生布按常规方法进行植绒。
实施例2
中厚型真皮纤维植绒再生基布制造，产品厚度1.0～1.2mm。
对未涂饰的皮革纤维按100公斤的皮革纤维与200公斤的水混和，加入15公斤棉纤维、10公斤氧化淀粉浆(以固体部分计)，搅匀，加入纯碱调节pH值6～8；经过再生革生产线均匀分布在湿床的网带上面进行一次脱水，经过滚筒式挤压辊和水平压机进行二次脱水，将浆料压制成布状，所脱的水经处理后用于皮屑粉碎时用水；布状浆料随传输带进入烘箱，经过温度在80℃的干燥，干燥需要的时间～2min；半干的再生布经过2MPa、80℃、3m/min热辊压后，采用通道烘干的再生革经过切边机切掉毛边后，经过磨革、扫灰、再熨压，然后到收卷机收卷。将成卷的真皮纤维再生布按常规方法进行植绒。
实施例3
薄型真皮纤维植绒再生基布制造，产品厚度0.8～1.0mm。
对未涂饰的皮革纤维按100公斤的皮革纤维与200公斤的水混和，加入15公斤棉纤维、10公斤氧化淀粉浆(以固体部分计)，搅匀，加入纯碱调节pH值6～8；经过再生革生产线均匀分布在湿床的网带上面进行一次脱水，在网带上铺上布基(根据需要决定布基厚度)，经过滚筒式挤压辊和水平压机进行二次脱水，将浆料压制成布状，所脱的水经处理后用于皮屑粉碎时用水；布状浆料随传输带进入烘箱，经过温度在80℃的干燥，干燥需要的时间～3min；半干的再生布经过4MPa、80℃、3m/min热辊压后，采用通道烘干的再生革经过切边机切掉毛边后，经过轻磨、扫灰、再熨压，然后到收卷机收卷。将成卷的真皮纤维再生布按常规方法进行植绒。
Claims (4)
1.一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法，其特征在于工艺方法含有以下步骤，以下份数均按重量计：
对未涂饰的皮革经过切块、粉碎、水分散过滤分离后，按100％计的皮革纤维与200％的水混和，加入0～15％棉纤维、5～15％氧化淀粉浆(以固体部分计)，搅匀，加入纯碱调节pH值6～8；然后，将浆料泵入淋浆槽，产品通过供浆料的槽均匀涂布在湿床的网带上面，涂布量与最终厚度相关，可以按照需要的厚度对浆料的浓度、槽口的宽度以及与网带之间的距离进行调整；经过再生革生产线进行一次脱水，经过滚筒式挤压辊和水平压机进行二次脱水，将浆料压制成布状，所脱的水经处理后用于皮屑粉碎时用水；布状浆料随传输带进入烘箱，干燥温度在80℃～95℃，导致三种物质之间的化学反应，干燥需要的时间根据产品厚度的不同在3～5min之间；半干的真皮纤维坯布经过2～4MPa、80～90℃、2～4m/min热辊压后，采用通道烘干的真皮纤维坯布经过切边机切掉毛边后，经过磨革、扫灰、再熨压，然后到收卷机收卷；将成卷的真皮纤维再生布产品按常规方法进行植绒。
2.根据权利要求1所述的一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法，其特征在于使用的皮革纤维是未涂饰的皮革经过剪式粉碎，在水中过滤分离颗粒状物、再分离去粉状微粒，采用直径不定、长度≥3mm的真皮纤维。
3.根据权利要求1所述的一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法，其特征在于在皮革纤维与水的混和物中加入皮革纤维质量计0～15％的棉纤维，长度为15～20mm，目的加强纤维布的强度。
4.根据权利要求1所述的一种透气真皮纤维植绒基布的制造方法，其特征在于在皮革纤维与水的混和物中加入的氧化淀粉浆，是用可溶淀粉，在蒸馏水中经过糊化、氧化剂处理，这些氧化剂是高锰酸钾、次氯酸钠、双氧水中的一种，处理温度为50～70℃，时间为2～3小时，处理完成后在回生前直接加入纤维内，如此可以起到良好分散、交联纤维和粘合等多重作用。
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