CN102828013A - 冷轧连续带钢退火炉 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冷轧连续带钢退火炉，包括炉壳和安装在炉壳内部的炉辊，炉辊的长度为预设的固定值，炉辊的操作侧和传动侧分别安装有轴承组件，炉壳内壁上砌筑有耐火材料，炉辊两侧的轴承组件和炉壳外壁之间均设有套管，套装在炉辊上，套管的长度随耐火材料厚度的改变而改变，本发明可以使同一种长度的炉辊能够在不同的热处理方式下的使用，从而得以减少炉辊的种类。

Description

冷轧连续带钢退火炉
技术领域
本发明涉及退火炉，尤其涉及一种可以减少炉内炉辊种类的冷轧连续带钢退火炉。
背景技术
由于连续热处理炉各段的热处理方式不同，炉内的砌筑层厚度或炉壳的宽度也不同，这样在采用辊道输送带钢用的炉辊长度也相应不同，随着热处理炉段的增加炉辊也需要不断增加，即使是同一材质的炉辊也需要同时备用多个，增加了生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中随着热处理炉段的增加炉辊也需要不断增加，即使是同一材质的炉辊也需要同时备用多个，增加了生产成本的缺陷，提供一种可以减少炉内炉辊种类的冷轧连续带钢退火炉。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
提供一种冷轧连续带钢退火炉，包括炉壳和安装在炉壳内部的炉辊，炉辊的长度为预设的固定值，炉辊的操作侧和传动侧分别安装有轴承组件，炉壳内壁上砌筑有耐火材料，炉辊两侧的轴承组件和炉壳外壁之间均设有套管，套装在炉辊上。
本发明所述的冷轧连续带钢退火炉中，该退火炉包括用以适应不同厚度耐火材料的多个长度的套管。
本发明所述的冷轧连续带钢退火炉中，套管包括无缝管，无缝管的一端外侧四周固定有第一底板，无缝管的另一端外侧四周固定有第二底板，第一底板和第二底板之间连接有筋板。
本发明所述的冷轧连续带钢退火炉中，第一底板通过气密焊接在炉壳外壁，第二底板与轴承组件通过紧固件连接。
本发明所述的冷轧连续带钢退火炉中，在套管与炉辊之间还填充有真空成型纤维砖。
使用本发明具有以下有益效果：本发明通过在传统冷轧连续带钢退火炉的炉壳外壁和轴承组件之间增加套管，同时根据炉内耐火材料厚度的改变来相应设置不同套管的长度，使同一种长度的炉辊能够在不同的热处理方式下的使用，从而得以减少炉辊的种类。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明实施例冷轧连续带钢退火炉沿轴向的剖视结构示意图；
图2是图1的B-B方向剖视图；
图3A是本发明实施例套管的主视图；
图3B是图3A沿C-C方向的剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明通过在传统冷轧连续带钢退火炉的炉壳外壁和轴承组件之间增加套管，以适应不同厚度的耐火材料厚度，使同一种长度的炉辊能够在不同的热处理方式下的使用，从而得以减少炉辊的种类。
如图1所示，本发明实施例冷轧连续带钢退火炉包括炉壳10和安装在炉壳内部的炉辊5，炉辊5的长度为预设的固定值，炉辊5的操作侧和传动侧分别安装有轴承组件1，炉壳10内壁上砌筑有耐火材料4，炉辊5两侧的轴承组件1和炉壳外壁之间均设有套管3，套装在炉辊上。由于套管3与外界接触，还可以将与之接触的炉壳10和炉辊5上的热量传递出去，增强了散热效果。
本发明所述的冷轧连续带钢退火炉中，该退火炉包括用以适应不同厚度耐火材料的多个长度的套管3，若退火炉还有其他部件的长度或者厚度的改变，则也可以相应改变套管3的长度，以统一所用炉辊5的长度。
本发明实施例中，如图3A和3B所示为套管3的零件详图，套管3包括无缝管31，无缝管31的一端外侧四周固定有第一底板32，无缝管31的另一端外侧四周固定有第二底板33，第一底板32和第二底板33之间连接有筋板34。
在本发明的一个实施例中，第一底板32通过气密焊接在炉壳10外壁，第二底板33与轴承组件1通过紧固件2连接。
由于连续热处理炉各段的热处理方式不同，炉内的砌筑层（即耐火材料4）厚度不同，这样在采用辊道输送带钢用的炉辊长度也相应不同，为了减少同一种材质的炉辊的种类，可以先将冷轧连续带钢退火炉中所需炉辊的最大长度计算出来。
本发明的一个实施例中，还可以根据炉温要求在套管3与炉辊5之间填充有真空成型纤维砖。
如图1所示，设套管3长度为h，耐火砌筑层（即耐火材料4）厚L2，炉膛宽度为L1，操作侧的套管3处到操作侧轴端距离为L3，传动侧的套管3处到传动侧轴端的距离为L4，操作侧套管3外端面和传动侧套管外端面之间的距离为为L5，参照图1和图2可以得到：L=L3+L4+L5,而L5=2(h+t+L2)+L1。分析上式，可知炉膛宽度L1、炉壳壁厚t一般在连续退火炉中是不变值，耐火材料4的厚度L2是变化值，L3和L4也基本不变，这样若要统一各炉段炉辊长度，则要求L为定值，修改套管3的长度h来调整由于耐火材料4的厚度L2或其它尺寸发生变化所需要的修改。特殊情况下，如图3B所示，套管3的第一底板32(长度t1)和无缝管（长度h0)）可以不用，仅留第二底板33(长度t2)。
在安装炉内辊道时，先将炉辊5放入炉内，按炉温要求填充或不填充真空成型纤维砖7、8，接着装入套管3（若填充了真空成型纤维砖7则套管3套装在真空成型纤维砖7外）、操作侧轴承组件1（或传动侧轴承组件6），采用紧固件将上述部件联接在一起，然后进行安装定位，待定位运转正常后可将套管3的第一底板32与炉壳10进行气密焊接。此时套管3及其上焊接的底板相当于现有炉辊轴承组件的安装底板，炉辊轴承组件的安装底板（即套管3）在安装后可以焊接在炉壳10上成为一体。拆卸时，只需取下轴承组件1或6、紧固件2、炉辊5等，方便快捷。
在不同热处理方式下，若所需耐火材料4的厚度不同，则可以通过更换不同长度的套管即可，而无需更换炉辊，从而使炉辊种类大为减少。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种冷轧连续带钢退火炉，其特征在于，包括炉壳和安装在炉壳内部的炉辊，炉辊的长度为预设的固定值，炉辊的操作侧和传动侧分别安装有轴承组件，炉壳内壁上砌筑有耐火材料，炉辊两侧的轴承组件和炉壳外壁之间均设有套管，套装在炉辊上。
2.根据权利要求1所述的冷轧连续带钢退火炉，其特征在于，该退火炉包括用以适应不同厚度耐火材料的多个长度的套管。
3.根据权利要求2所述的冷轧连续带钢退火炉，其特征在于，套管包括无缝管，无缝管的一端外侧四周固定有第一底板，无缝管的另一端外侧四周固定有第二底板，第一底板和第二底板之间连接有筋板。
4.根据权利要求3所述的冷轧连续带钢退火炉，其特征在于，第一底板通过气密焊接在炉壳外壁，第二底板与轴承组件通过紧固件连接。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的冷轧连续带钢退火炉，其特征在于，在套管与炉辊之间还填充有真空成型纤维砖。
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