CN102806138B - 可用于选矿的组合脱泥工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可用于选矿的组合脱泥工艺，包括以下步骤：将破碎后的矿石产品先进行一段磨矿、一段分级，底流返回至一段磨矿，溢流进行二段分级；二段分级后底流进行二段磨矿，磨矿排料返回至二段分级，溢流进行弱磁选，磁选尾矿经浓缩、隔渣、强磁选处理，强磁选具有一段脱泥效果，磁选精矿进行三段分级，分级底流再进行三段磨矿，排料返回至三段分级，溢流进行二段脱泥，二段脱泥后底流进行弱磁粗选得粗精矿，尾矿进行三段或四段以上的脱泥处理；各段脱泥处理均采用浓缩机和选择性絮凝脱泥工艺。本发明工艺具有投资成本较低、占地面积小、生产维护简便、适应性强、脱泥效果好等优点。

Description

可用于选矿的组合脱泥工艺

技术领域

本发明涉及一种矿石的脱泥工艺，尤其涉及一种可用于选矿的组合脱泥工艺。

背景技术

我国铁矿石的资源特点是贫矿多、细粒嵌布的多、矿石类型复杂，即贫、细、杂。随着我国钢铁行业的快速发展，富铁矿和易选的铁矿石资源越来越少，剩余的铁矿石主要是贫、细、杂的难选铁矿石，而且目前开发利用率低。在这样的背景下，充分开发现有的铁矿石已愈来愈重要。而要开发这部分矿石资源，就必须对矿石进行破碎、细磨，以充分实现有用矿物的单体解离。然而，在细磨的过程中，由于不同矿物的可磨性存在差别，加之细磨的工艺特点，通常会出现泥化现象。矿泥的产生会严重恶化后续浮选指标，因为矿泥中的颗粒一般为微细粒级,较难附着于气泡表面形成矿化泡沫层浮出，相反其更容易附着于粗颗粒表面形成矿泥罩盖，这样会显著降低反浮选过程的选择性及粗颗粒脉石矿物的可浮性。此外，矿泥的比表面及表面能大，会消耗大量浮选药剂，增加选矿成本。总之，矿泥的存在对浮选精矿的品位、回收率都有直接的影响，故而作为细磨过程的伴生现象，工业上必须采取措施消除矿泥对后续选别作业的影响。

处理矿泥的措施，常见的有强化矿浆分散、分级、脱泥等。其中，采用脱泥的方法去除矿泥是比较常见的做法。选择性絮凝脱泥是通过“桥联”作用形成铁矿物絮团实现矿石与矿泥有效分离的技术，它既可以脱除铁矿石中的大部分矿泥，从而消除矿泥对后续选矿过程的有害影响，还可以提高铁的品位，并保证铁矿物不会随泥严重损失，投资费用低，能较好的处理细粒级矿物。

用于脱泥的设备，常见的有水力旋流器、浓缩机、各种脱泥斗等。旋流器是一种高效简单的脱泥设备，具有设备占地小、处理量大、投资少的特点，对于密度轻、粒度细的泥的脱除特别有效，但旋流器的脱泥效果易受到给矿浓度和压力等影响，容易波动，难以保证生产的连续性，故而影响整个流程的选矿指标的稳定性。而且旋流器不适合采用絮凝脱泥方法。脱泥斗单台处理量较小，且生产上难以控制。对于需要三段或以上脱泥处理的选矿流程，单段脱泥的不稳定会影响整个的脱泥效果，故而设备作业率难以保证。

针对有用矿物呈微细粒嵌布的铁矿石资源，通常需要进行三段或三段以上的磨矿作业，而在每段磨矿作业之间，也常需要进行脱泥，以防止原生泥和次生泥对后续选别作业产生影响。矿浆进入有关选别作业前，往往也需要进行脱泥，以降低矿泥对精矿品位的影响。基于这类矿石资源的特点，脱泥逐渐突显为整个工艺方案里的一个重要操作步骤，合理的脱泥方案增加了通过选矿实现有关资源综合开发利用的可行性，但是以浓缩机作为脱泥设备进行三段或以上的选择性絮凝脱泥工艺在国内外还没有工业实践。因此，研究和改进现有的脱泥方案对于开发我国储量丰富的细粒级难选贫铁矿石资源有着十分重要的指导意义。

发明内容

在一、二段磨矿与三段磨矿间进行一段脱泥，三段磨矿后再进行后续脱泥处理，这样的分阶段脱泥是去除阶段磨矿产生的矿泥的基本思路，但是不同阶段采用同样的脱泥工艺往往不能达到难以目的，本发明克服现有技术的不足，根据磨矿阶段并针对不同粒级的物料，提供一种投资成本较低、占地面积小、生产维护简便、适应性强、脱泥效果好、且有利于保证生产的稳定性和连续性的可用于选矿的组合脱泥工艺。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为一种可用于选矿的组合脱泥工艺，包括以下步骤：

（1）将破碎后的矿石产品先进行一段磨矿，一段磨矿后的排料进行一段分级，一段分级后的底流返回再次进入一段磨矿，一段分级后的溢流进入到下一步骤；

（2）上述一段分级后的溢流进行二段分级，二段分级后的底流进行二段磨矿，二段磨矿后的排料返回再次进入二段分级，二段分级后的溢流进入到下一步骤；

（3）对二段分级后的溢流进行弱磁选，弱磁选后的磁选尾矿经浓缩、隔渣、强磁选处理，所述强磁选即作为一段脱泥，弱磁选和强磁选后的磁选精矿进行三段分级；

（4）三段分级后的底流再进行三段磨矿，三段磨矿后排料返回再次进入三段分级，三段分级后的溢流进入到下一步骤；

（5）对上述三段分级后的溢流进行二段脱泥，二段脱泥后的底流进行弱磁粗选得到粗精矿，弱磁粗选后的尾矿进行后续的三段脱泥或四段脱泥以上的脱泥处理；

所述步骤（4）后的各段脱泥处理均采用选择性絮凝脱泥工艺，且各段脱泥采用的脱泥设备均为浓缩机。所述步骤（3）中浓缩的溢流、隔渣的筛上物料、强磁选尾矿以及各段脱泥后的溢流均可合并作为尾矿处理。（本发明的工艺流程简图参见图2）。

本发明提出的上述技术方案中，所述的组合脱泥主要是指强磁选脱泥法与选择性絮凝脱泥法的组合。其中，弱磁选的目的是尽早回收强磁性矿物，防止强磁性矿物的大量存在而不利于强磁选作业；浓缩的目的则是提高弱磁选尾矿的矿浆浓度，为强磁选提供合适浓度的给料，同时脱除部分矿泥；隔渣的目的是去除粗颗粒，防止出现强磁选堵塞的情况，换言之，弱磁选、浓缩与隔渣均是为强磁选的准备作业。所述强磁选的目的则是回收弱磁性矿物，并同时起到去除原生泥与一、二段磨矿产生的矿泥的作用；后续的二段、三段以上的脱泥处理的目的主要是去除三段磨矿（细磨）中产生的矿泥。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述选择性絮凝脱泥过程中，pH值优选控制在9～10。所述选择性絮凝脱泥过程中，所述pH值控制时采用的pH调整剂优选为NaOH，所述NaOH的用量优选按1.2kg/t～1.5kg/t计（表示每吨余矿添加的NaOH质量）。所述选择性絮凝脱泥过程中，采用的絮凝剂优选为腐殖酸胺，腐殖酸胺的用量优选为0.75kg/t～0.9kg/t（表示每吨余矿添加的腐殖酸胺的质量）。所述选择性絮凝脱泥过程中，控制各段脱泥时的给矿浓度（给矿的矿浆中干矿所占的质量百分比）优选为12%～20%，底流浓度（即脱泥后矿浆中干矿所占的质量百分比）优选为30%～50%。

上述的组合脱泥工艺中，作为进一步的改进，所述浓缩机优选为本发明设计的改进型浓缩机，其包括浓缩机池体（特别适用于直径在12m以上的浓缩机），浓缩机池体的周边设置溢流堰，浓缩机池体的底部设有将池中沉积的矿浆清理至池底沉砂口处的耙架，在所述改进型浓缩机溢流液面与所述耙架之间的高度位置上设有水管，水管上开设有方向朝上的出水口。所述浓缩机池体的上方优选设有支桥架，所述水管连接于桥架下方。所述水管优选为高度可调型水管。实现高度可调的装置和方法可以由本领域技术人员根据实践需要自行选择安装。

作为对上述改进型浓缩机更进一步的改进，所述浓缩机池体优选为圆筒形或类似圆筒形的其他形状（例如上部圆筒+下部倒圆锥），所述水管相应优选为环形水管，所述环形水管上均匀（或等间距）布设有多个出水口。同一环形水管上的多个出水口优选绕环形水管的中心轴线（竖向）间隔均匀地布设在环形水管上。所述环形水管的数量优选为两个以上，且每个环形水管具有不同的直径，所述不同直径的环形水管的中心轴线均与浓缩机的中心轴线重合。更优选的，所述环形水管的数量为两个，包括大、小不同直径（圆环的直径）的两根环形水管；设所述浓缩机池体的内径为D，大直径环形水管的直径为d1（水管截面圆心到中心轴线的距离，即不考虑水管截面尺寸，下同），小直径环形水管的直径为d2，则有d1/D=75%～85%，d2/D=50%～60%。更优选的，设所述浓缩机池体的深度为H，两个所述环形水管在浓缩机池体中的安装深度（距溢流液面的高度）为h，则有h/H=15%～25%。所述不同直径的环形水管还可优选设置在浓缩机池体中不同高度位置上形成阶梯状，且由浓缩机池体的转轴往周边高度逐渐降低（即深度逐渐增加）。

上述的改进型浓缩机中，所述环形水管上通过设置倒T形连接管使所述出水口分设在环形水管的内外两侧，以更好地产生上升水流。所述浓缩机池体的矿浆给入口优选设置在池体中心的顶部。

本发明中优选的改进型浓缩机的工作原理主要是：本发明的组合脱泥工艺中，针对矿山处理规模较大、需要采用较大直径的浓缩机进行脱泥的情况，在沉降时间一定时，由于浓缩机的半径较大，矿泥需要经过较长的水平行程才能到达浓缩机周边的溢流堰，矿泥可能未到达溢流堰就在接近溢流堰的附近区域沉降；本发明通过对脱泥设备进行改进，在浓缩机池体中增设环形水管，这使得矿泥颗粒由原来只受重力和因中心给矿产生的向溢流堰方向的水平推力作用变为受重力、水平推力和上升水提供的垂直向上的外力的三重作用，这进一步使得矿泥颗粒在水中的沉降速度减慢，运动轨迹发生变化，在一定的沉降时间内垂直行程更小，以保证有更多矿泥颗粒能够达到溢流堰处并被收集。在本发明脱泥设备的运行过程中，可以对脱泥设备的给矿浓度、溢流浓度、溢流品位进行实时监测（也可人工取样监测）；水管的供水水压、流量要均匀、稳定，并可根据溢流与底流的监测情况对出水流量进行自动调整。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述矿石产品优选是指微细粒铁矿，所述微细粒铁矿是以磁铁矿和赤铁矿为主的混合矿，所述微细粒铁矿的嵌布粒度一般为2μm～30μm。所述一段磨矿的给矿粒度控制在10mm以下。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述一段磨矿、二段磨矿、三段磨矿均优选采用球磨机进行磨矿。上述的可用于选矿的选择性絮凝多段脱泥工艺，所述一段分级、二段分级、三段分级均优选采用旋流器进行分级。所述磨矿和分级均是在闭路磨矿***中进行，例如，一段磨矿与一段分级组成一段闭路磨矿***。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述三段磨矿采用的球磨机的长径比优选为2.5～3.0。所述一段磨矿中采用的磨矿介质为钢球，所述二段磨矿和三段磨矿中采用的磨矿介质均为钢段，所述钢段的充填量为所述球磨机筒体容积的20%～40%。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述钢段优选为双平面圆台型钢段。所述钢段的直径为Φ20mm～45mm；所述二段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ45×50∶Φ30×35∶Φ20×25=3.5～4.5∶3.5～4.5∶1～3；所述三段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ30×35∶Φ20×25=7～9∶1～3。

上述的可用于选矿的组合脱泥工艺，所述一段磨矿的排矿细度优选控制-0.074mm占75%～80%；所述二段磨矿的排矿细度优选控制-0.048mm占85%以上；所述三段磨矿采用Φ150mm的旋流器进行旋流分级，三段磨矿后的排矿细度优选控制-0.025mm占85%以上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1.本发明采用强磁选与选择性絮凝组合的脱泥工艺，强磁选用于处理-0.074mm粒级物料中的矿泥，选择性絮凝用于处理-0.037mm粒级物料中的矿泥，分别以强磁选机与改进型浓缩机作脱泥设备，进行多段（优选四段）脱泥，去除了原生泥与磨矿产生的次生泥，脱泥后铁的品位有较大提升，且铁矿物随泥损失较小，脱泥产率达50%以上，消除了矿泥对浮选特别是反浮选作业的影响。

2.本发明以强磁选机作入料为-0.074mm粒级的脱泥设备，易操作、易控制，保证对弱磁性回收的同时去除了矿泥与脉石矿物；本发明还优选以改进型浓缩机作为入料为-0.074mm粒级的脱泥设备，平稳可靠，维护简便，对选矿***的波动具有较好的适应性，使得工艺***具有较大的灵活性和适应性。

3.本发明的脱泥工艺优选应用于铁矿的选矿后，去除了原生泥与细磨产生的次生泥，脱泥后铁的品位有较大提升，且铁矿物随泥损失较小，这为后续选别作业提供了更加优质的原料。

4.本发明优选的脱泥工艺中以NaOH作为pH调整剂，以腐殖酸胺作为絮凝剂，其保证了选择性絮凝工艺的脱泥效果，是一种经济可行的药剂组合方案。

5.本发明优选的脱泥工艺中还采用了一种结构简单、安装方便的改进型浓缩机，其通过增加上升水流的方法改变了矿泥在浓缩机脱泥过程中的运动轨迹，使矿泥颗粒尽可能多的流向溢流堰，改善了脱泥效果；该改进型浓缩机可根据脱泥设备的给矿浓度、溢流浓度与溢流品位实时监测的结果自动对上升水流的流量进行调整，可以对脱泥过程进行动态控制；其成功应用不仅可以丰富脱泥设备的选择空间，而且可以提升选择性絮凝法、结合浓缩型脱泥设备在选矿脱泥领域的应用前景。

总的来说，本发明的技术方案填补了本领域中采用三段或三段以上进行多段脱泥的空白，具有良好的脱泥效果。本发明的技术方案是开发利用微细粒铁矿石资源整体技术的重要环节之一，对工业上采用脱泥方法去除原生泥和细磨过程产生的次生泥、以及为后续浮选（特别是反浮选）提供合格的原料、并最终获得合格的精矿产品，都具有十分积极的意义。

附图说明

图1为本发明实施例中用于选矿的选择性絮凝多段脱泥工艺的工艺流程图。

图2为本发明优选组合脱泥工艺的工艺流程图。

图3为本发明实施例中改进型浓缩机的主视结构示意图。

图4为图3中改进型浓缩机在A-A处的剖视图。

图例说明：

1.浓缩机池体；11.沉砂口；2.溢流堰；3.耙架；4.环形水管；41.出水口；42.外环水管；43.内环水管；44.倒T形连接管；5.矿浆给入口；6.桥架；7.支撑架；8.环形进水管；9.输水管。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

实施例：

一种如图1所示本发明的用于选矿的组合脱泥工艺，包括以下步骤：

（1）经过破碎后的产品粒度控制在10mm以下的某微细粒铁矿（假设生产规模230万t/a，铁矿物主要由磁铁矿、赤铁矿以及少量假象赤铁矿组成，且以磁铁矿为主，原矿品位在28%左右，有用矿物嵌布粒度大多为2μm～30μm）进行一段磨矿（Φ500mm×6旋流器组-Φ4.5×9m溢流型球磨机），一段磨矿后的排料进行一段分级，一段分级后的底流返回再次进入一段磨矿，一段分级后的溢流进入到下一步骤，一段磨矿的排矿细度控制-0.074mm占76%（实际控制76%以上均可）；

（2）上述一段分级后的溢流进行二段分级，二段分级后的底流进行二段磨矿（Φ350mm×10旋流器组-Φ4.5×9m溢流型球磨机），二段磨矿后的排料返回再次进入二段分级，二段分级后的溢流进入到下一步骤，二段磨矿的排矿细度控制-0.048mm占90%（实际控制90%以上均可）；

（3）对上述二段分级后的溢流进行弱磁选，弱磁选后的磁选尾矿经浓缩（Φ30m改进型浓缩机）、隔渣（SL-2000圆筒筛）、强磁选处理（SLon-2000强磁选机），强磁选具有一段脱泥的处理效果，弱磁选和强磁选后的磁选精矿进行三段分级；浓缩的溢流、隔渣的筛上物料、强磁选扫选尾矿作尾矿处理；

（4）三段分级后的底流再进行三段磨矿（三段磨矿中采用Φ150mm的旋流器组进行分级，采用Φ3.8×11m溢流型球磨机磨矿），三段磨矿后排料返回再次进入三段分级，三段分级后的溢流进入到下一步骤，三段磨矿后的排矿细度控制-0.025mm占90%（实际控制90%以上均可）；

（5）对上述三段分级后的溢流进Φ24m改进型浓缩机进行二段脱泥，二段脱泥后的底流进行弱磁粗选得到粗精矿，弱磁粗选后的尾矿进Φ22m改进型浓缩机进行三段脱泥，三段脱泥后的底流进Φ16m浓缩机进行四段脱泥，四段脱泥后底流进入后续的浮选作业。

上述二段脱泥、三段脱泥、四段脱泥后的溢流全部合并作矿泥产物进行后续处理。

上述本发明的实施例中，脱泥前的各段磨矿操作均是采用旋流器-球磨机组成的闭路磨矿***（三段式），即一段磨矿、二段磨矿、三段磨矿均采用球磨机进行磨矿，一段分级、二段分级、三段分级均采用旋流器进行分级。其中，三段磨矿球磨机的长径比为2.89（一、二段的长径比均为2.0）。一段磨矿中采用的磨矿介质为添加量42%的钢球，二段磨矿和三段磨矿中采用的磨矿介质均为钢段，钢段为双平面圆台型钢段。二段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ45×50∶Φ30×35∶Φ20×25=4∶4∶2，充填量为35%；三段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ30×35∶Φ20×25=8∶2，充填量为30%。

上述本发明的实施例中，一段脱泥、二段脱泥、三段脱泥、四段脱泥、五段脱泥均采用选择性絮凝脱泥工艺，在选择性絮凝脱泥过程中，pH值均控制在9～10，pH值控制时采用的pH调整剂为NaOH，且NaOH的用量按1.48kg/t计。在各段选择性絮凝脱泥过程中，采用的絮凝剂为腐殖酸胺，腐殖酸胺的用量为0.86kg/t。本实施例中，控制各段脱泥时的给矿浓度为12%～20%（见下表1），底流浓度为30%～50%（见下表1）。

各段脱泥采用的脱泥设备均为本发明的改进型浓缩机。如图3、图4所示，该改进型浓缩机包括浓缩机池体1（可以为钢结构或混凝土结构等），浓缩机池体1呈类圆筒形（上部圆筒+下部倒圆锥），浓缩机池体1的矿浆给入口5设置在池体中心的顶部，浓缩机池体1的周边顶部设置溢流堰2，浓缩机池体1的底部设有将池中沉积的矿浆清理至池底沉砂口11处的耙架3，耙架3是一套由中心转轴传动的绕浓缩机池体1中心自动旋转的钢耙子，其将浓缩机池体1四周底部较浓的矿浆向中间耙拢，使矿浆从沉砂口11流走，提高脱泥设备的浓缩效率。

在本实施例改进型浓缩机的水平中心区域设有环形进水管8，环形进水管8通过八根沿浓缩机池体1径向分布的发散形输水管9与两根环形水管4相连通，两根环形水管4位于溢流液面与耙架3之间的高度位置上，包括外环水管42和内环水管43，外环水管42和内环水管43上均开设有多个方向朝上的出水口41，同一环形水管上的多个出水口41绕池体中心轴线均匀布设在环形水管4上。本实施例中，外环水管42和内环水管43上通过设置倒T形连接管44使出水口41分设在环形水管的内外两侧，以更好地产生上升水流。环形水管4沿水平方向布设，与其径向连通的输水管9通过支撑架7与桥架6连接固定。本实施例中环形水管的布设方式有利于确保外环水管42和内环水管43上各出水口41处输出的水量和水压基本平衡或相等，以保证上升水提供的垂直向上的外力在周向上保持基本一致。

本实施例的改进型浓缩机中，外环水管42和内环水管43具有不同的直径（外环水管42的直径大于内环水管43），不同直径的各环形水管4的中心轴线均与浓缩机池体1的中心轴线重合。设浓缩机池体1的内径为D，外环水管42的直径为d1，内环水管43的直径为d2，则有d1/D=75%～85%，d2/D=50%～60%（本实施例中可取d1/D=80%，d2/D=60%）。设浓缩机池体1的深度为H，外环水管42和内环水管43在浓缩机池体1中的深度为h，则有h/H=15%～25%（本实施例中可取h/H=20%）。

本实施例的环形水管4为高度可调型水管，可以通过自动升降装置实现高度的调节。环形水管4中的流量可由阀门调节控制。不同直径的环形水管4还可设置在浓缩机池体1中不同高度位置上，形成阶梯状，且自浓缩机池体1中心至周边沿径向的高度逐渐降低。

本实施例改进型浓缩机的工作原理主要体现在：本实施例的改进型浓缩机在现有浓缩机池体1中增加设置有环形水管***，该环形水管***使浓缩机池体1中沿周向产生均匀、稳定的上升水流，在上升水流的作用下，矿浆给入口5给入的矿泥颗粒由原来只受重力和因中心给矿产生的向溢流堰方向的水平推力的二重作用转变为受重力、水平推力和上升水提供的垂直向上外力的三重作用（参见图4），处于上升水流上方的矿泥颗粒受到竖直向上的（小于或者大于重力）外力作用，其向下沉降的速度变小或者甚至转而向上运动。可见，由于上升水的作用，改变了矿泥颗粒的运动轨迹，降低了矿泥颗粒在接近溢流堰2附近区域沉降的可能性，使矿泥颗粒不混入池底的矿浆（即沉砂）中，提高了矿泥颗粒从溢流堰2处流走的数量，从而提高了浓缩机的脱泥效率。

本实施例的改进型浓缩机在运行过程中，可根据需要对设备的给矿浓度、溢流浓度、溢流品位进行实时监测；环形水管4的供水水压、流量需均匀、稳定，并可根据上述实时监测结果对出水流量进行调节。

如表1所示，一段脱泥后铁品位上升了6.73%，尾矿虽然产率较高，但是品位仅为11.93%，低于总尾矿铁品位（14.17%），且铁回收率减少不明显，既达到了去除矿泥、脉石矿物的目的，又保证了铁的回收率。经二段～四段脱泥，铁的品位会逐步上升，且铁矿物随泥损失较小。脱泥产率50%以上，脱泥效果好。

表1：各段脱泥后的选矿指标

脱泥后的精矿进入反浮选作业，最终可获得如表2所示的铁精矿品位63.00%、回收率64.00%的良好选矿指标。

表2：反浮选作业后的选矿指标

产品名称	产率（%）	品位（TFe%）	回收率（%）
				铁精矿	28.57	63.00	64.00
尾矿	71.43	14.17	36.00
				原矿	100.00	28.12	100.00

Claims (7)

1.一种可用于选矿的组合脱泥工艺，包括以下步骤：

（1）将破碎后的矿石产品先进行一段磨矿，一段磨矿后的排料进行一段分级，一段分级后的底流返回再次进入一段磨矿，一段分级后的溢流进入到下一步骤；所述矿石产品是指微细粒铁矿，所述微细粒铁矿是以磁铁矿和赤铁矿为主的混合矿，所述微细粒铁矿的嵌布粒度为2μm～30μm；所述一段磨矿的给矿粒度在10mm以下；所述一段磨矿的排矿细度控制-0.074mm占75%～80%；

（2）上述一段分级后的溢流进行二段分级，二段分级后的底流进行二段磨矿，二段磨矿后的排料返回再次进入二段分级，二段分级后的溢流进入到下一步骤；所述二段磨矿的排矿细度控制-0.048mm占85%以上；

（3）对二段分级后的溢流进行弱磁选，弱磁选后的磁选尾矿经浓缩、隔渣、强磁选处理，所述强磁选即作为一段脱泥，弱磁选和强磁选后的磁选精矿进行三段分级；

（4）三段分级后的底流再进行三段磨矿，三段磨矿后排料返回再次进入三段分级，三段分级后的溢流进入到下一步骤；所述三段磨矿后的排矿细度控制-0.025mm占85%以上；

（5）对上述三段分级后的溢流进行二段脱泥，二段脱泥后的底流进行弱磁粗选得到粗精矿，弱磁粗选后的尾矿进行后续的三段脱泥或四段脱泥以上的脱泥处理；

所述步骤（4）后的各段脱泥处理均采用选择性絮凝脱泥工艺，且各段脱泥采用的脱泥设备均为浓缩机；

所述一段磨矿、二段磨矿、三段磨矿均采用球磨机进行磨矿，所述一段分级、二段分级、三段分级均采用旋流器进行分级，所述磨矿和分级均是在闭路磨矿***中进行。

2.根据权利要求1所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述选择性絮凝脱泥过程中，pH值控制在9～10；所述pH值控制时采用的pH调整剂为NaOH，所述NaOH的用量按1.2kg/t～1.5kg/t计；所述选择性絮凝脱泥过程中，采用的絮凝剂为腐殖酸胺，腐殖酸胺的用量为0.75 kg/t～0.9 kg/t；所述选择性絮凝脱泥过程中，控制各段脱泥时的给矿浓度为12%～20%，底流浓度为30%～50%。

3.根据权利要求1所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述浓缩机为改进型浓缩机，其包括浓缩机池体，浓缩机池体的周边设置溢流堰，浓缩机池体的底部设有将池中沉积的矿浆清理至池底沉砂口处的耙架，在所述改进型浓缩机溢流液面与所述耙架之间的高度位置上设有水管，水管上开设有方向朝上的出水口；所述浓缩机池体的上方设有桥架，所述水管连接于桥架下方。

4.根据权利要求3所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述浓缩机池体为圆筒形，所述水管为环形水管，所述环形水管上均匀布设有多个出水口；所述环形水管的数量在两个以上，且每个环形水管具有不同的直径，所述不同直径的环形水管的中心轴线均与浓缩机中心轴线重合。

5.根据权利要求4所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述环形水管的数量为两个，设所述浓缩机池体的内径为D，大直径环形水管的直径为d1，小直径环形水管的直径为d2，则有d1/D = 75%～85%，d2/D =50%～60%；设所述浓缩机池体的深度为H，两个所述环形水管在浓缩机池体中的安装深度为h，则有h/H=15%～25%。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述三段磨矿采用的球磨机的长径比为2.5～3.0，所述一段磨矿中采用的磨矿介质为钢球，所述二段磨矿和三段磨矿中采用的磨矿介质均为钢段，所述钢段的充填量为所述球磨机筒体容积的20%～40%。

7.根据权利要求6所述的可用于选矿的组合脱泥工艺，其特征在于：所述钢段为双平面圆台型钢段，所述钢段的直径为Φ20mm～Φ45mm；所述二段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ45×50∶Φ30×35∶Φ20×25= 3.5～4.5∶3.5～4.5∶1～3；所述三段磨矿中不同尺寸的钢段的配比为Φ30×35∶Φ20×25=7～9∶1～3。