CN102762319B - 车辆用轮辋的制造方法 - Google Patents

Abstract

具有减薄拉伸加工工序，使用减薄拉伸装置（20）对筒状坯件（4）进行减薄拉伸加工，制作不等厚度的筒状部件（10A），其中，该减薄拉伸装置（20）具有：冲头（26）；与冲头（26）相对的一侧的侧面被设为凹凸面的冲模（22）；和按压部件（23）。在减薄拉伸加工工序中，将筒状坯件的凸缘部（9）钩挂固定在冲模（22），接着，使按压部件（23）相对于冲模（22）相对运动，利用按压部件（23）和冲模（22）夹压筒状坯件的凸缘部（9），接着，使冲头（26）相对于冲模（22）相对运动，对筒状坯件（4）的、筒状坯件的凸缘部（9）以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，制作不等厚度的筒状部件（10A）。

Description

车辆用轮辋的制造方法

技术领域

本发明涉及车辆用轮辋的制造方法，尤其涉及由筒状坯件制造不等厚度的车辆用轮辋的车辆用轮辋的制造方法。

背景技术

现有技术中，专利文献1公开有由恒定厚度的板状坯件制造的不等厚度的车辆用轮辋的一个例子。在专利文献1的不等厚度的车辆用轮辋的制造方法中，由恒定厚度的板状坯件制作恒定厚度的圆筒状坯件，通过旋压（变薄旋压（フロ一タ一ニング）、赶形加工（スピニング）等）使该圆筒状坯件成为不等厚度的圆筒状部件，对该不等厚度的圆筒状部件进行辊轧成形，成为车辆用轮辋形状，制造不等厚度的车辆用轮辋。

但是，使用了旋压的不等厚度的车辆用轮辋的制造方法具有如下的问题点。

（i）用于旋压的设备昂贵。

在旋压中，必须使对心轴按压筒状坯件的辊在坯件轴向和坯件厚度方向这2个方向上移动，所以与冲头的送出方向为一个方向即可的减薄拉伸（しごき）装置等设备相比，设备昂贵数倍。

另外，由于以下的理由，难以考虑使用减薄拉伸装置使筒状坯件为不等厚度。

（a）冲头在与坯件轴向正交的方向上不移动，所以不能使坯件的板厚为不等厚度。在设为能够使冲头在与坯件轴向正交的方向上移动的装置中，设为不等厚度的加工需要大的加压力，机构变得复杂，变得昂贵。

（b）另外，组装于具有冲模和冲头的减薄拉伸装置，通过减薄拉伸 加工使坯件为不等厚度，坯件的材料会进入冲模的凹部，所以在成型后，坯件不能从冲模取出。

（c）另外，组装于具有冲模和冲头的减薄拉伸装置，通过减薄拉伸加工使坯件不等厚度化的成形中，若是如圆筒状坯件那样的没有冲头钩挂的底板的坯件，则坯件被冲头拖入，在成形期间相对于冲模移动，难以进行高精度的成形。

（ii）旋压的生产率低。

与使用着减薄拉伸装置的成形相比，旋压的生产率为约1/3。若在一个车辆用轮辋制造生产线设置分支部，在该分支部分支为3个子生产线，在各子生产线分别设置一个旋压设备，则生产率的问题被消除，但旋压设备为3组，产生设备费用为3倍，且设置旋压设备的设置空间需要3倍等问题，所以难以采用。

（iii）在坯件上残留有旋压的成形辊的成形痕迹，外观品质降低。

专利文献1：日本特表2004－512963号公报

发明内容

本发明的目的是提供一种车辆用轮辋的制造方法，与现有的利用旋压的不等厚度成形相比，能够达成（i）能够降低设备费、（ii）能够提高生产率和（iii）能够提高外观品质中的至少1个。

为了达到上述目的，本发明如下所述。

（1）一种车辆用轮辋的制造方法， 

具有减薄拉伸加工工序，使用具有冲头、与该冲头相对一侧的侧面被设为凹凸面的冲模和按压部件的减薄拉伸装置，对一个筒状坯件进行减薄拉伸加工、制作不等厚度的筒状部件，

所述减薄拉伸加工工序，包括以下工序：将在所述筒状坯件的轴向一端部的折弯部向与轴向相交的方向被折弯、形成在比该折弯部靠顶端侧的筒状坯件的凸缘部钩挂固定在所述冲模，接着，使所述按压部件相对于所述冲模相对运动，用所述按压部件和所述冲模夹压所述筒状坯件的凸缘部， 接着，使所述冲头相对于所述冲模相对运动，对所述筒状坯件的、所述筒状坯件的凸缘部以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，制作不等厚度的筒状部件，

在所述减薄拉伸加工工序之后将所述筒状部件成形为车辆用轮辋形状时，所述筒状坯件的凸缘部的至少一部分被成形为车辆用轮辋的一方的轮辋缘的凸缘部。

（2）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述筒状坯件的凸缘部具有1个以上的轴向中间折弯部。

（3）如（2）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部中的至少1个所述轴向中间折弯部的折弯方向与所述折弯部的折弯方向相互相反。

（4）如（2）或（3）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部在所述减薄拉伸加工工序之前和/或所述减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成。

（5）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

在所述减薄拉伸加工工序中，所述筒状坯件一边由排出板按压承受该筒状坯件的与凸缘部轴向相反侧的端部，一边被减薄拉伸加工。

（6）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述凹凸面，通过在所述冲模的与所述冲头相对一侧的侧面的轴向上，在所述冲模至少设置1个使所述冲模和所述冲头的间隔比所述筒状坯件的板厚窄的凸部而形成。

（7）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述凹凸面，通过在所述冲模的与所述冲头相对一侧的侧面的周向上，在所述冲模至少设置1个使所述冲模和所述冲头的间隔比所述筒状坯件的板厚窄的凸部而形成。

（8）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

在所述减薄拉伸加工工序之后，具有将所述不等厚度的筒状部件辊轧成形为车辆用轮辋形状的辊轧成形工序。

根据上述（1）的车辆用轮辋的制造方法，通过对筒状坯件进行减薄拉伸加工形成不等厚度的筒状部件，因此不需要现有的用于旋压的设备和工序。其结果，如下述（i）、（ii）、（iii）解决了上述（i）、（ii）、（iii）的伴随着旋压的问题点。

（i）现有的旋压设备，在本发明中被减薄拉伸的冲模、冲头和减薄拉伸装置替代，与旋压设备费用相比，减薄拉伸的冲模、冲头和减薄拉伸装置的合计费用低廉，因此，与现有技术相比，能够降低设备费用。

（ii）坯件的不等厚度化中，现有的旋压工序，在本发明中被使用减薄拉伸装置的减薄拉伸加工工序替代，因此能够使筒状坯件不等厚度化的时间与旋压相比缩短至约1/3，能够提高生产率。在1个车辆用轮辋制造生产线设置使圆筒状坯件的板厚不等厚度化的工序的情况下，若替代现有的旋压而采用使用减薄拉伸装置的减薄拉伸成形，则仅仅通过设置1组采用减薄拉伸装置的减薄拉伸设备即可，不需要如现有技术那样在1个车辆用轮辋制造生产线设置3组旋压设备，能够解决成本方面以及设备设置空间方面的问题。

（iii）旋压被利用冲头和冲模的减薄拉伸替代，因此在不等厚度筒状部件不会残留旋压的成形辊的成形痕迹，外观品质得到维持。

另外，在减薄拉伸加工工序中，通过按压部件和冲模夹压筒状坯件的凸缘部之后，对筒状坯件的、筒状坯件的凸缘部以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，因此抑制筒状坯件被冲头拖入而在成形期间相对于冲模移动，能够进行高精度的成形。

根据上述（2）的车辆用轮辋的制造方法，在筒状坯件的凸缘部具有1个以上的轴向中间折弯部，因此与在筒状坯件的凸缘部没有轴向中间折弯部的情况相比，即使缩小折弯部以及轴向中间折弯部的折弯角度，也能够抑制减薄拉伸加工时筒状坯件被冲头拖入而在成形期间相对于冲模移动。另外，由于折弯角度小，所以在后工序中，容易加工。

根据上述（3）的车辆用轮辋的制造方法，轴向中间折弯部的至少1个的折弯方向和折弯部的折弯方向是相互相反的，因此与轴向中间折弯部 的全部的折弯方向和折弯部的折弯方向是相同的情况不同，比折弯方向与折弯部的折弯方向相反的轴向中间折弯部靠顶端侧的筒状坯件的凸缘部钩挂按压部件，进一步抑制了筒状坯件被冲头拖入而在成形期间相对于冲模移动。

根据上述（4）的车辆用轮辋的制造方法，减薄拉伸加工工序之前和/或减薄拉伸加工工序的夹压工序中，使筒状坯件的凸缘部的轴向中间部在1个部位以上折弯，在筒状坯件的凸缘部形成1个以上的轴向中间折弯部，因此与在筒状坯件的凸缘部未形成有轴向中间折弯部的情况相比，进一步抑制了筒状坯件被冲头拖入而在成形期间相对于冲模移动。

根据上述（5）的车辆用轮辋的制造方法，筒状坯件一边被排出板按压承受筒状坯件的与凸缘部轴向相反侧的端部（轴向另一端）一边被减薄拉伸加工，因此当减薄拉伸加工时，进一步抑制了筒状坯件被冲头拖入而在成形期间相对于冲模移动。

根据上述（6）的车辆用轮辋的制造方法，凹凸面通过在冲模的与冲头相对的一侧的侧面的轴向上、在冲模上至少设置一个使冲模和冲头的间隔比筒状坯件的板厚窄的凸部而形成，所以能够制作厚度在轴向上变化的筒状部件。

根据上述（7）的车辆用轮辋的制造方法，凹凸面通过在冲模的与冲头相对的一侧的侧面的周向上、在冲模上至少设置一个使冲模和冲头的间隔比筒状坯件的板厚窄的凸部而形成，所以能够制作厚度在周向上变化的筒状部件。

根据上述（8）的车辆用轮辋的制造方法，具有在减薄拉伸加工工序后，将不等厚度的筒状部件辊轧成形为车辆用轮辋形状的辊轧成形工序，所以能够制作不等厚度的量轻的车辆用轮辋。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、凸缘部成形工序和减薄拉伸加工工序的工序图。但是，本图通过改变冲模、冲头与 排出板和按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2。图1（a）表示筒状坯件。图1（b）表示凸缘部成形工序。左半部分表示仅仅形成筒状坯件的凸缘部的情况，右半部分表示形成筒状坯件的凸缘部和轴向中间折弯部的情况。图1（b’）表示凸缘部成形工序后的筒状坯件。左半部分表示仅仅形成了筒状坯件的凸缘部的情况，右半部分表示通过凸缘部成形工序形成了筒状坯件的凸缘部和轴向中间折弯部的情况。图1（c）表示减薄拉伸加工工序。左半部分表示在减薄拉伸加工前、用按压部件和冲模夹压筒状坯件的凸缘部的状态，右半部分表示减薄拉伸加工后。图1（c’）表示减薄拉伸加工工序后的不等厚度的筒状部件。左半部分表示截面，右半部分表示外观。

图2表示本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、凸缘部成形工序之前进行的筒状坯件制作工序。但是，本图也能够适用于本发明的实施例2。图2（a）表示将恒定厚度的板状坯件卷绕为筒状、将卷绕的端部焊接而得的筒状坯件的制作工序。图2（b）表示将管状坯件切断为预定长度的筒状坯件的制作工序。

图3是表示本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、喇叭形加工（フレア加工）工序和辊轧成形工序的工序图。但是，本图也能够适用于本发明的实施例2。图3（a）是表示喇叭形加工前的不等厚度的筒状部件的图，用侧视图表示上半部分，用剖面图表示下半部分。图3（b）是表示喇叭形加工后的不等厚度的筒状部件的图，用侧视图表示上半部分，用剖面图表示下半部分。图3（c）是将不等厚度的筒状部件设置在上辊和下辊之间的状态的、用剖面图表示筒状部件的辊的侧视图。（上辊的上半部分省略。）图3（d）表示在上辊和下辊之间夹着不等厚度的筒状部件、正在进行辊轧成形的状态的、用剖面图表示筒状部件的辊的侧视图。（上辊的上半部分省略。）图3（e）表示在上辊和下辊之间夹着不等厚度的筒状部件，正在进行辊轧成形的状态的主视图。（上辊的上半部分省略。）图3（f）是辊轧成形后的车辆用轮辋的剖面图。

图4是在通过本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法制造的轮辋 是仅仅具有一个轮辋的凸缘部的车辆用轮辋的情况下的、车辆用轮辋的剖面图。但是，本图也能够适用于本发明的实施例2。

图5是表示本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、减薄拉伸装置的局部剖面图。本图，通过改变冲模、冲头与排出板以及按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2。图5的左半部分表示在减薄拉伸加工前的冲模***了筒状坯件的状态，图5的右半部分表示减薄拉伸加工后。

图6是本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、用减薄拉伸加工工序的夹压工序在筒状坯件的凸缘部形成有轴向中间折弯部的情况下的、仅仅表示筒状坯件和其附近的放大局部剖面图。但是，本图，通过改变冲模、冲头与排出板以及按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2。图6的左半部分表示形成轴向中间折弯部之前，右半部分表示形成轴向中间折弯部之后。

图7是本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、仅仅表示筒状坯件和其附近的放大局部剖面图。图7的左半部分表示减薄拉伸加工前，右半部分表示减薄拉伸加工后。

图8是本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、通过在与筒状坯件的凸缘部相反一侧的筒状坯件的轴向端部的位置不设定冲模的凸部，从而与筒状坯件的凸缘部相反一侧的筒状坯件的轴向端部不通过减薄拉伸加工而薄壁化的情况下的、仅仅表示筒状坯件和其附近的局部放大剖面图。本图通过改变冲模、冲头与排出板以及按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2。图8的左半部分表示减薄拉伸加工前，右半部分表示减薄拉伸加工后。

图9是本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、通过冲头在中途停止、从而与筒状坯件的凸缘部相反一侧的筒状坯件的轴向端部不被减薄拉伸加工的情况下的、仅仅表示筒状坯件和其附近的局部放大剖面图。本图通过改变冲模、冲头与排出板以及按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2。图9的左半部分表示减薄拉伸加工前，右半部分表示减 薄拉伸加工后。

图10是本发明的实施例1的车辆用轮辋的制造方法的、在冲模的周向上在冲模具有使与冲头的间隔变窄的凸部的情况下的、仅冲模（外冲模）的剖面图。

图11是本发明的实施例2的车辆用轮辋的制造方法的、仅仅表示筒状坯件和其附近的放大局部剖面图。图11的左半部分表示减薄拉伸加工前，右半部分表示减薄拉伸加工后。

图12是本发明的实施例2的车辆用轮辋的制造方法的、在冲模的周向上在冲模具有使与冲头的间隔变窄的凸部的情况下的、仅冲模（内冲模）的剖面图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的车辆用轮辋的制造方法。

图中、图1～图10能够适用于本发明的实施例1，图11、图12能够适用于本发明的实施例2。其中，图1、图5、图6、图8、图9通过改变冲模、冲头与排出板以及按压部件的关系，也能够适用于本发明的实施例2，图2～图4也能够适用于发明的实施例2。

对于在本发明的所有实施例中相同的部分，在本发明的所有实施例中标注相同附图标记。

首先，说明本发明的所有实施例中相同的部分。

如图1～图3所示，本发明的车辆用轮辋10B的制造方法是用筒状坯件4制造不等厚度的车辆用轮辋10B的方法。筒状坯件4的材料是金属，金属例如为钢、非铁金属（包含铝、镁、钛以及其合金）等。不等厚度的车辆用轮辋10B是对内周面和外周面中的一方为凹凸面、另一方具有与轴芯平行的直线状的壁的筒状部件10A进行辊轧成形，而具有向轴正交方向弯曲的壁的部件10B。不等厚度的筒状部件10A，例如是减薄拉伸加工后的筒状坯件的除去凸缘部9之外的（内周面或外周面）部分与轴芯平行的不等厚度的筒状部件，不等厚度的车辆用轮辋10B是例如乘用车用、卡车· 公交车用、产业车辆用的轮辋。

如图1所示，本发明的车辆用轮辋10B的制造方法具有：（a）凸缘部成形工序，折弯恒定厚度的筒状坯件4的轴向一端部，在筒状坯件4形成折弯部8、和与折弯部8相比位于顶端侧的筒状坯件的凸缘部9；（b）减薄拉伸加工工序，使用具有冲头26、与冲头26相对一侧的侧面设为凹凸面24的冲模22和按压部件23的减薄拉伸装置20，将筒状坯件4通过筒状坯件的凸缘部9沿轴向钩挂固定（挂住）在冲模22，接着，使按压部件23相对于冲模22相对运动，用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9，接着，使冲头26相对于冲模22相对运动，对筒状坯件4的筒状坯件的凸缘部9以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，来制作不等厚度的筒状部件10A。

此外，在图1（c）中，左半部分表示用按压部件23和冲模22夹压减薄拉伸加工前的筒状坯件4的、筒状坯件的凸缘部9的状态，右半部分表示使冲头26相对于冲模22相对运动对筒状坯件4进行减薄拉伸加工，筒状坯件4成为不等厚度的筒状部件10A的状态。优选：筒状坯件的凸缘部9的长度为筒状坯件4的厚度的6.5倍～17倍。进一步优选为7倍～13倍。

筒状坯件4的大小（轴向长度、外径）没有特别的限制。由筒状坯件4制造多用作车辆用轮辋（乘用车用轮辋、卡车用轮辋）的尺寸（大小）的车辆用轮辋10B的情况下，优选筒状坯件4的轴向的长度为76mm～265mm。进一步优选为150mm～230mm。另外，优选筒状坯件4的外径为177mm～600mm。进一步优选为280mm～580mm。

此外，在筒状坯件4为铸造件的情况等、最初筒状坯件4具有相当于筒状坯件的凸缘部9的能够钩挂固定在冲模22的形状的情况下，不需要凸缘部成形工序。

在形成上述筒状坯件的凸缘部9的工序之前，也可以具有如图2所示的由恒定厚度的平板状坯件2制作恒定厚度的筒状坯件4的筒状坯件制作工序。在筒状坯件制作工序中，如图2（a）所示，恒定厚度的平板状坯件（矩形坯件）2，是通过从例如卷绕为线圈状的恒定厚度的带状部件直线状 地拉出带状部件，每预定尺寸长度切断，来依次制作。接着，平板状坯件2卷为筒状，使卷绕的两端部相互对合，利用闪光对焊、对焊、电弧焊等进行焊接，修整焊接部6的***和毛刺，制作恒定厚度的筒状坯件4。

此外，在筒状坯件制作工序，也可以如图2（b）所示，将管状坯件2′切断为预定尺寸长度，来制作恒定厚度的筒状坯件4。

也考虑了对平板状坯件实施翻边加工（穿孔翻边加工（ピアスバ一リング）），使用成形的突出片作为筒状坯件4。但是，由于会产生裂缝等，无法将孔扩大至能够作为车辆用轮辋（乘用车用轮辋、卡车用轮辋）使用的筒状坯件4那样的大小。

如图1（b）所示，在通过凸缘部成形工序在筒状坯件4形成筒状坯件的凸缘部9的情况下，筒状坯件的凸缘部9的厚度比成形筒状坯件的凸缘部9之前的筒状坯件4的厚度薄。

筒状坯件4的厚度优选2.0mm～8.0mm左右。更加优选2.3mm至6.0mm。但是，筒状坯件4的厚度不限定于上述范围，能够任意设定。

在凸缘部成形工序中，筒状坯件的凸缘部9是从筒状坯件4的轴向以90度以下的角度折弯的（弯曲的）折弯部分（弯曲部分）。筒状坯件的凸缘部9的至少一部分在与筒状坯件4的轴向相交的方向上延伸。筒状坯件的凸缘部9，起到如下作用：在减薄拉伸加工工序中，将筒状坯件4用筒状坯件的凸缘部9沿轴向钩挂固定在冲模22、进行定位，在进行减薄拉伸加工时，使得筒状坯件4相对于冲模22在轴向上不偏移。

在筒状坯件的凸缘部9形成有1个以上的轴向中间折弯部9a。此外，在图示例中表示在筒状坯件的凸缘部9仅仅形成有一个轴向中间折弯部9a的情况。轴向中间折弯部9a是使筒状坯件的凸缘部9的轴向中间部在一个部位以上以90度以下的角度折弯（弯曲）而形成的。轴向中间折弯部9a在凸缘部成形工序和/或减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成。轴向中间折弯部9a，可以如图1（b）所示仅仅在凸缘部成形工序形成，也可以如图6所示仅仅在减薄拉伸加工工序的夹压工序形成，也可以在凸缘部成形工序和减薄拉伸加工工序的夹压工序这两者形成。在轴向中间折弯部9a在减薄 拉伸加工工序的夹压工序中形成的情况下，轴向中间折弯部9a通过利用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9的力使筒状坯件的凸缘部9变形而形成。此外，在图示例中表示轴向中间折弯部9a的折弯方向和折弯部8的折弯方向为相互相反的情况，但也可以向相同的方向折弯。在折弯部8的折弯角度大的情况下、减薄拉伸加工所需的力小的情况下，也可以没有轴向中间折弯部9a。

折弯部8以及轴向中间折弯部9a的折弯的角度也可以为90度以上，但如在减薄拉伸加工工序之后通过辊轧成形工序使不等厚度的筒状部件10A成形为车辆用轮辋形状的情况这样的、需要对筒状部件10A的端部再次成形加工的情况下，成形加工困难，或者需要切除筒状部件10A的筒状坯件的凸缘部9。通过形成轴向中间折弯部9a，即使轴向中间折弯部9a以及折弯部8的折弯角度比较小（即使不足90度），在减薄拉伸加工时，筒状坯件4也不会被冲头26拖入，容易进行辊轧成形。

在减薄拉伸加工工序中，将恒定厚度的筒状坯件4（具有折弯部8和筒状坯件的凸缘部9的筒状坯件4）通过筒状坯件的凸缘部9沿轴向钩挂固定在冲模22，安置于冲模22。之后，使减薄拉伸装置20动作，使按压部件23和冲头26相对于冲模22仅仅在筒状坯件4的轴向上相对运动（接近）。当使按压部件23和冲头26相对于冲模22运动时，按压部件23与安置在冲模22的筒状坯件4的、筒状坯件的凸缘部9抵接，用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9（用按压部件23将筒状坯件的凸缘部9按压于冲模22），按压部件23停止。冲头26进而相对于冲模22仅仅在筒状坯件4的轴向上相对运动（接近），使筒状坯件4的筒状坯件的凸缘部9以外的部分，伴随因冲模22的凹凸面24和冲头26引起的筒状坯件4的径和板厚的变化而进行减薄拉伸加工。

通过进行减薄拉伸加工，由于加工硬化引起硬度变高，并且与其相伴阻力、疲劳强度得到改善。在筒状坯件4的材料是钢的情况下，优选减薄拉伸率｛（加工前板厚－加工后板厚）/加工前板厚×100｝是60%以下。这是因为当大于60%时，筒状部件10A容易产生咬住、裂纹。但也可以进 行减薄拉伸率在60%以上的加工。

在正在对筒状坯件4进行减薄拉伸加工时，在冲头26的移动方向上，筒状坯件4的轴向长度逐渐变长（延伸）。 

此外，在减薄拉伸加工所需的力小的情况下，也可以没有按压部件23。

优选在减薄拉伸加工工序之前或者减薄拉伸加工时，对筒状坯件4进行润滑处理等（磷酸盐被膜处理（ボンデ処理）、润滑油）。这是为了抑制筒状部件10A的烧结、瑕疵的发生。但是，也可以不进行润滑处理地进行减薄拉伸加工。

减薄拉伸装置20例如由图5所示的压力机（冲压机）30构成。

压力机30具有：支架（架台）32；安装在支架32的压头驱动单元34；通过压头驱动单元34而上下运动的压头（ラム）36；垫板38；排出板40；和排出板驱动单元42，其与排出板40连结，对排出板40施加坯件排出负载。冲模22固定在垫板38或在垫板38固定的固定部件，冲头26固定在压头36或在压头36固定的固定部件。当使压头驱动单元34动作（使压力机30动作）使压头36下降时，冲头26相对于冲模22仅仅在筒状坯件4的轴向上相对运动（接近）。

在此，压力机30除了可以是压头驱动单元34为液压缸的液压式压力机之外，也可以为压头驱动单元34是由电动机和曲轴、连杆等构成的机械式压力机，也可以为压头驱动单元34是由伺服电动机、滚珠丝杠等构成的伺服驱动压力机。另外，排出板驱动单元42既可以为液压缸，也可以为气压缸，另外，也可以为使用电动机等的升降机构。

固定侧为冲模22，可动侧为冲头26。如图1（c）所示，冲模22的、与冲头26的突出部28相对的一侧的侧面设为凹凸面24。凹凸面24是与冲头26的突出部28的间隔（恒定厚度的筒状坯件4的板厚的方向的间隔）不是一样的、存在不同的部分的面。为了使得与冲头26的突出部28相对一侧的侧面与冲头26的突出部28的间隔比恒定厚度的筒状坯件4的板厚窄，冲模22的凹凸面24可以通过如下（a）形成，也可以通过如下（b）形成，也可以通过如下（c）形成：（a）如图6～图9所示，至少设置1 个与冲模22的侧面的轴向上相邻的部分（凹部24b）相比，向冲头26的突出部28侧凸出的凸部24a，（b）如图10以及图12所示，至少设置1个与冲模22的侧面的周向上相邻的部分（凹部24b）相比，向冲头26的突出部28侧凸出的凸部24a，（c）上述（a）和上述（b）的复合。

凸部24a的突出量通过车辆用轮辋10B（筒状部件10A）的各部分的目标板厚而决定，在1个凸部24a中，既可以为恒定，也可以为不同。另外，在设置有多个凸部24a的情况下，各凸部24a的突出量通过车辆用轮辋10B（筒状部件10A）的各部分的目标板厚而决定，各凸部24a的突出量既可以为相同，也可以为不同。凸部24a形成于冲模22的与冲头26的突出部28相对一侧的侧面的至少一部分即可。

如图6所示，在冲模22的侧面的轴向上，1个凸部24a，与比该1个凸部24a靠减薄拉伸加工时的冲头26的移动方向的前侧且与该1个凸部24a相邻的凹部24b，通过第1倾斜面24c1连接，该第1倾斜面24c1不是由冲模22的侧面的与轴芯正交的面构成，而是由倾斜面构成。设置第1倾斜面24c1的理由是，与轴芯正交的面的情况相比，在从排出板40对筒状部件10A施加有坯件排出负载时，筒状部件10A难以钩挂于凸部24a，筒状部件10A容易从冲模22取下。另外，在冲模22的侧面的轴向上，1个凸部24a，与比该1个凸部24a靠在将筒状部件10A从冲模22取下时排出板40移动的方向的前侧且与该1个凸部24a相邻的凹部24b，通过第2倾斜面24c2连接，第2倾斜面24c2不是由冲模22的侧面的与轴芯正交的面构成，而是由倾斜面构成的。设置第2倾斜面24c2的理由是因为，和与轴芯正交的面相比，减薄拉伸加工时，筒状坯件4的减薄拉伸加工引起的塑性流动变得容易。优选：第1倾斜面24c1和第2倾斜面24c2相对于冲模22的侧面的轴向的角度为60度以下的缓和角度，更优选在45度以下，更优选在20度以下，更优选在10度以下的缓和角度。优选10度以下的理由是因为，能够抑制在筒状部件10A产生因减薄拉伸加工引起的瑕疵。但是，最靠筒状坯件的凸缘部9一侧的第2倾斜面24c2相对于冲模22的侧面的轴向的角度也可以大于60度。各第1倾斜面24c1的倾斜角度既可以 恒定，也可以逐渐变化。另外，各第2倾斜面24c2的倾斜角度既可以恒定，也可以逐渐变化。

冲头26在朝向冲模22移动时的顶端部附近具有朝向冲模22突出的突出部28，通过突出部28对筒状坯件4进行减薄拉伸。筒状坯件的凸缘部9除了折弯部8的附近之外不与冲头26接触，不被减薄拉伸加工。与筒状坯件的凸缘部9相反侧的筒状坯件4的端部，通过冲模22的凸部24a的有无，可以如图7所示，在冲模22的与筒状坯件的凸缘部9相反一侧的轴向端部的位置设定有凸部24a，通过减薄拉伸加工而薄壁化，也可以如图8所示，在冲模22的与筒状坯件的凸缘部9相反一侧的轴向端部的位置不设定凸部24a，从而不通过减薄拉伸加工被薄壁化。也可以突出部28到达筒状坯件4的轴向中间部之后，使冲头26相对于冲模22停止，从冲模22拔出冲头26，从而如图9所示，筒状坯件4的、与冲头26的停止位置相比位于前侧的部分（与筒状坯件的凸缘部9相反侧的筒状坯件的端部）未被减薄拉伸加工，而保持为坯件板厚。

为了在减薄拉伸加工恒定厚度的筒状坯件4时，与筒状坯件的凸缘部9相反一侧的筒状坯件4的端面相对于冲模22在轴向上不偏移因减薄拉伸加工引起的假想的延伸以上，排出板40从与减薄拉伸加工时冲头26移动的方向（按压筒状坯件4的方向）相反方向（在筒状坯件4的轴向上）按压承受（支承）筒状坯件4。此外，正在对筒状坯件4进行减薄拉伸加工时，筒状坯件4的轴向长度逐渐变长，而排出板40的位置被排出板驱动单元42控制，排出板40随着筒状坯件4的轴向长度的变化而后退，排出板40能够在减薄拉伸加工期间以恒定负载或大致恒定负载在轴向上对筒状坯件4持续按压。

另外，既可以控制作用于排出板40的负载，也可以控制在轴向上位移的量。

另外，也可以将排出版40牢固地保持在预定位置，一边承受筒状坯件4一边进行减薄拉伸加工，从而约束筒状坯件4的轴向长度的变化，将轴向长度保持为恒定。

如图1（c）所示，在减薄拉伸加工工序中，在使冲头26下降制作了不等厚度的筒状部件10A之后，从冲模22拔出冲头26后或者一边拔出一边对该筒状部件10A施加来自排出板40的轴向的力，使该筒状部件10A在半径方向上变形，从冲模22取下筒状部件10A。在从冲模22取下筒状部件10A时所需要的筒状部件10A的直径的变化率小的情况下，可以通过来自排出板40的轴向的力使筒状部件10A在半径方向（筒状部件10A的板厚方向）上弹性变形，将其从冲模22取下。另外，在从冲模22取下筒状部件10A时所需要的筒状部件10A的径的变化率大的情况下，也可以通过来自排出板40的轴向的力使筒状部件10A在半径方向上塑性变形，将其从冲模22取下。通过预先预计从冲模22取下筒状部件10A时所需要的筒状部件10A的径的变化量来进行冲头、冲模的设计，能够制造精度高的筒状部件10A。

排出板40，将筒状部件10A向与进行减薄拉伸加工时冲头26移动的方向（按压筒状坯件4的方向）相反方向按压。在取下筒状部件10A时排出板40按压筒状部件10A的轴向的力，是在轴向上按压筒状部件10A时使筒状部件10A在半径方向上变形、取下筒状部件10A所需要的力以上，该力与冲头26在轴向上按压（减薄拉伸）筒状坯件4的力相比小很多。不需要为了取下筒状部件10A而将冲模22在周向上进行分割，所以冲模22构成为非分割的一体冲模。

不等厚度的筒状部件10A中的厚壁部（不使板厚变薄的部分），在最终产品的使用状态下，与大的力作用的部分（车辆用轮辋10B的情况下，为弯曲部、轮辋缘的凸缘部）对应，不等厚度的筒状部件10A中的薄壁部（使板厚变薄的部分）在最终产品的使用状态下，与小的力作用的部分（车辆用轮辋10B的情况下，为弯曲部、轮辋缘的凸缘部以外的部分）对应。由此，在最终产品状态下，既维持了必要的强度、刚性，也实现了轻量化、材料的节约、成本降低。

本发明的车辆用轮辋10B的制造方法，在减薄拉伸加工工序之后，如图3所示，具有使不等厚度的筒状部件10A辊轧成形为车辆用轮辋形状的 辊轧成形工序。

辊轧成形工序，在如图3（a）、图3（b）所示，对不等厚度的筒状部件10A的轴向的至少任一方端部进行喇叭形加工而扩开之后进行。有时在辊轧成形工序中进行与喇叭形加工同等的加工，不需要喇叭形加工。

辊轧成形工序中，如图3（c）、图3（d）、图3（e）所示，在下辊31和上辊32之间夹持筒状部件10A使辊旋转，成形筒状部件10A，成形为车辆用轮辋形状。然后，使用图示省略的膨胀器和/或收缩器进行校形加工（接近真圆的加工以及车辆用轮辋截面形状的整形加工），如图3（f）所示，成为最终车辆用轮辋形状。

筒状坯件的凸缘部9其一部分或全部成为车辆用轮辋10B的轮辋缘的凸缘部10a（或10g）。

成形后的车辆用轮辋10B从轴向一端朝向另一端依次具有：轮辋缘的凸缘部10a、胎圈座10b、侧壁部10c、下降部10d、侧壁部10e、胎圈座10f、轮辋缘的凸缘部10g。图示略的车辆用轮盘嵌入车辆用轮辋10B并与其焊接，成为焊接类型的车辆用车轮。车辆用轮辋10B的各部之间存在弯曲部。弯曲部和轮辋缘的凸缘部10a、10g，与它们以外的部分相比，通常使用时产生的应力较大，所以优选为厚壁。

但是，成形后的车辆用轮辋10B，也可以如图4所示，是不存在轮辋缘的凸缘部10a或轮辋缘的凸缘部10g（在图示例中为轮辋缘的凸缘部10a）、在图示省略的车辆用轮盘侧具有轮辋缘的凸缘部10a的与车辆用轮盘组合的车辆用轮辋。

恒定厚度的筒状坯件4成形为车辆用轮辋的情况下，现在技术中，恒定厚度的直圆筒状坯件不用减薄拉伸加工进行不等厚度化，保持恒定厚度的直圆筒状坯件的状态，被输送至用辊加工的车辆用轮辋形状形成工序，或者，即便使恒定厚度的直圆筒状坯件不等厚度化，如现有技术中说明过的那样，也没有想到应用赶形加工以外的方法，或实际上也不使用。在本发明中，将减薄拉伸加工***筒状坯件4的制作工序和筒状部件10A的辊加工工序之间，不利用旋转加工使筒状坯件4不等厚度化。

在此，说明本发明所有实施例中相同的部分的作用。

在本发明实施例中，通过对恒定厚度的筒状坯件4进行减薄拉伸加工成形不等厚度的筒状部件10A，因此不需要现有的用于旋压的设备和工序。其结果，伴随上述（i）、（ii）、(iii)的旋压的问题点分别如以下（i）、（ii）、(iii)那样解决。

（i）在本发明中，现有的旋压设备被减薄拉伸的冲模22、冲头26和减薄拉伸装置20（压力机30）取代，与旋压设备费用相比，减薄拉伸的冲模22、冲头26和减薄拉伸装置20（压力机30）的合计费用低廉，因此与现有相比，能够降低设备费用。

（ii）在筒状坯件4的不等厚度化中，在本发明中，现有的旋压工序被利用减薄拉伸装置20（压力机30）的减薄拉伸工序取代，因此，使筒状坯件4不等厚度化的时间与旋压相比，能够缩短至约1/3，能够提高生产率。在1个车辆用轮辋制造生产线设置圆筒状坯件的不等厚度化工序的情况下，若替代现有的旋压，采用使用减薄拉伸装置20（压力机30）的减薄拉伸成形，则不必如现有那样对1个车辆用轮辋制造生产线设置3组旋压设备，仅仅设置1组使用减薄拉伸装置20（压力机30）的减薄拉伸设备即可，能够解决成本上以及设备设置空间上的问题点。

（iii）旋压被利用冲头26和冲模22的减径挤压取代，因此在不等厚度的筒状部件10A不残留旋压的成形辊的成形痕迹，维持外观品质。

由于使冲头26相对于冲模22相对运动，对筒状坯件4进行减薄拉伸加工来制作不等厚度的筒状部件10A，所以冲头26相对于冲模22的相对运动不伴随半径方向运动，仅仅是轴向运动，能够将压力机30用于冲头26相对于冲模22的一个方向行程运动。其结果，能够实现成形时间的缩短，成形设备的成本降低。

在制作不等厚的筒状部件10A之后，对筒状部件10A施加轴向的力，使筒状部件10A在半径方向上变形，从冲模22取下筒状部件10A，所以冲模22可以使用在周向上未被分割的一体的冲模。其结果，与使用在周向被分割的冲模的情况相比，不需要使分割冲模在半径方向上移动的机构， 能够维持设备费用较低。并且，在减薄拉伸加工后的筒状部件10A不会残留陷入分割冲模的对合部的毛刺，不需要毛刺去除加工。

在减薄拉伸加工工序中，将筒状坯件的凸缘部9在轴向上钩挂固定在冲模22进行减薄拉伸加工，因此抑制了筒状坯件4整体在冲头26按压的轴向偏移，能够进行高精度的成形。

另外，在减薄拉伸加工工序中，用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9，之后对筒状坯件4的、筒状坯件的凸缘部9以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，所以抑制了筒状坯件4整体在冲头26按压的轴向偏移，能够进行高精度的成形。

筒状坯件的凸缘部9除了折弯部8的附近之外未被减薄拉伸加工，因此不因减薄拉伸加工薄壁化。筒状坯件的凸缘部9通过辊加工工序成为轮辋缘的凸缘部10a（或10g）和其附近，因此在成形为车辆用轮辋10B时，能够构成比较厚的壁，车辆用轮辋的耐久性提高。

在减薄拉伸加工工序之前的凸缘部成形工序和/或减薄拉伸加工工序的夹压工序中，使筒状坯件的凸缘部9的轴向中间部在1个部位以上折弯，在筒状坯件的凸缘部9形成1个以上的轴向中间折弯部9a，因此与在筒状坯件的凸缘部9未形成有轴向中间折弯部9a的情况相比，进一步抑制筒状坯件4被冲头26拖入、在成形期间相对于冲模22移动。

轴向中间折弯部9a的至少1个的折弯方向和折弯部8的折弯方向是相互相反的，因此与轴向中间折弯部9a的全部的折弯方向和折弯部8的折弯方向相同情况不同，比折弯方向与折弯部8的折弯方向相反的轴向中间折弯部9a靠顶端侧的筒状坯件的凸缘9部分被钩挂在按压部件23，进一步抑制筒状坯件4被冲头26拖入、在成形期间相对于冲模22移动。

在轴向中间折弯部9a仅仅在凸缘部成形工序中形成的情况下，与在减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成轴向中间折弯部9a的情况相比，能够抑制在用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9时，筒状坯件4相对于冲模22位置偏移。在轴向中间折弯部9a仅仅在减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成的情况下，不需要在筒状坯件制作工序中形成轴向中间折 弯部9a，能够在凸缘部成形工序中容易形成折弯部8和筒状坯件的凸缘部9（能够使凸缘部成形工序简单化）。

筒状坯件4一边被排出板40按压承受筒状坯件4的轴向另一端，一边被进行减薄拉伸加工，因此，减薄拉伸加工时，进一步抑制筒状坯件4整体在冲头26按压的轴向上偏移。另外，也容易控制因减薄拉伸加工引起的筒状坯件4的延伸量。

凹凸面24，通过在冲模22的侧面的轴向上，至少设置一个使冲模22和冲头26的间隔比恒定厚度的筒状坯件4的板厚窄的凸部24a而形成，所以能够制作厚度在轴向上变化的筒状部件10A。

凹凸面24，通过在冲模22的侧面的周向上，至少设置一个使冲模22和冲头26的间隔比恒定厚度的筒状坯件4的板厚窄的凸部24a而形成，所以能够制作厚度在周向上变化的筒状部件10A。

由于具有使不等厚的筒状部件10A辊轧成形为车辆用轮辋形状的辊轧成形工序，所以通过由筒状坯件的凸缘部9成形需要厚度的车辆用轮辋的凸缘部10a（或10g）的至少一部分，能够制作使耐久性提高的不等厚度的量轻的车辆用轮辋10B。

接着，说明本发明的各实施例特有的结构。

（实施例1）

在本发明的实施例1的车辆用轮辋10B的制造方法中，如图1（c）、图6所示，冲模22由具有筒状孔22a和内周侧面22b的外冲模构成，外冲模的内周侧面22b被设为凹凸面24。另外，冲头26由轴向上出入外冲模22的筒状孔22a的内冲头构成，在其外周侧面26e形成有突出部28。筒状坯件的凸缘部9向筒状坯件4的径向外侧弯曲。

如图6所示，外冲模22的内周侧面22b的上端部形成有钩挂固定筒状坯件的凸缘部9的凸缘承受部22c。使筒状坯件的凸缘部9与凸缘承受部22c接触，钩挂固定于凸缘承受部22c，将筒状坯件4安置在外冲模22。

外冲模22的设置有凸部24a的部分的内径比减薄拉伸加工前的筒状坯件的凸缘部9以外的部分的外径大。因此，能够将减薄拉伸加工前的筒状 坯件4容易地安置在外冲模22。

内冲头26的突出部28的外径比减薄拉伸加工前的筒状坯件的凸缘部9以外的部分的内径大。因此，能够通过减薄拉伸加工将筒状坯件4按压至冲模22，将冲模22的凹凸面24的凹凸形状转印至筒状坯件4。

内冲头26的突出部28的外半径与外冲模22的设置有凸部24a的部分的内半径的差，比减薄拉伸加工前的筒状坯件4的板厚小。因此，能够通过减薄拉伸加工使筒状坯件4的板厚在凸部24a部分变薄。

当使冲头26通过减薄拉伸装置20（压力机30）突入安置有筒状坯件4的外冲模22的筒状孔22a内时，冲头26的突出部28减薄拉伸筒状坯件4，使筒状坯件4扩径，进而在外冲模22的设置有凸部24a的部分使筒状坯件4的板厚变薄。

在使外冲模22的未设置有凸部24a的部分的内半径和内冲头26的突出部28的外半径的差与减薄拉伸前的筒状坯件4的板厚相等或比该板厚大的情况下，除了筒状坯件4的内半径由于冲头26的突出部28被扩大引起的板厚减少量以外，不会通过减薄拉伸加工而使筒状坯件4的板厚变薄。也能够使筒状部件10A的板厚部分地比筒状坯件4的板厚厚，通过按压承接排出板40的筒状坯件4的控制，能够进一步变厚。

在对筒状坯件4进行减薄拉伸加工时，筒状坯件4整体要在内冲头26按压的轴向上偏移，但通过将筒状坯件的凸缘部9钩挂固定在外冲模22的凸缘承受部22c、用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9、以及排出板40从与内冲头26的按压方向相反方向按压承受筒状坯件4，来抑制筒状坯件4因内冲头26在轴向上偏移。其结果，抑制了形成在筒状部件10A的厚壁部和薄壁部的轴向位置相对于外冲模22的凹凸面24的轴向位置相互偏移。使用该筒状部件10A辊轧成形的车辆用轮辋10B成为需要厚度的部分厚、不需要厚度的部分薄的量轻的车辆用轮辋10B。

在本发明的实施例1的车辆用轮辋10B的制造方法中，冲模22由具有筒状孔22a和内周侧面22b的外冲模构成，外冲模22的内周侧面22b设为凹凸面24，冲头26由在轴向出入外冲模22的筒状孔22a的内冲头构 成，所以将外冲模22固定在减薄拉伸装置20（压力机30）的下侧的垫板38侧，将内冲头26固定在减薄拉伸装置20（压力机30）的上侧的压头36侧，使内冲头26相对于外冲模22进行上下行程，从而在筒状部件10A的制造中能够使用减薄拉伸装置20（压力机30）。另外，筒状坯件的凸缘部9向筒状坯件4的径向外侧弯曲，因此容易通过喇叭形加工以及辊加工使被减薄拉伸了的筒状部件10A成形为车辆用轮辋10B。

（实施例2）

在本发明的实施例2的车辆用轮辋10B的制造方法中，如图11、图12所示，冲模22由具有外周侧面22e的内冲模构成，内冲模22的外周侧面22e被设为凹凸面24。另外，冲头26由具有筒状孔26a和内周侧面26b的外冲头构成，在其内周侧面26b形成有突出部28。

在内冲模22的外周侧面22e的上端部形成有钩挂固定筒状坯件的凸缘部9的凸缘承受部22d。使筒状坯件的凸缘部9与凸缘承受部22d接触，钩挂固定于凸缘承受部22d，将筒状坯件4安置在内冲模22。

内冲模22的设置有凸部24a的部分的外径比减薄拉伸加工前的筒状坯件的凸缘部9以外的部分的内径小。因此，能够容易将减薄拉伸加工前的筒状坯件4安置在内冲模22。

外冲头26的突出部28的内径比减薄拉伸加工前的筒状坯件的凸缘部9以外的部分的外径小。因此，通过减薄拉伸加工将筒状坯件4按压在冲模22，对筒状坯件4赋予凹凸。

外冲头26的突出部28的内半径和内冲模22的设置有凸部24a的部分的外半径的差，比减薄拉伸加工前的筒状坯件4的板厚小。因此，能够通过减薄拉伸加工在凸部24a部分使筒状坯件4的板厚变薄。

当通过减薄拉伸装置20（压力机30）使外冲头26向安置有筒状坯件4的内冲模22侧移动，内冲模22进入外冲头26的筒状孔26a时，外冲头26的突出部28将筒状坯件4减薄拉伸，使筒状坯件4缩径，进而在内冲模22的设置有凸部24a的部分使筒状坯件4的板厚变薄。

在使内冲模22的未设置有凸部24a的部分的外半径和外冲头26的突 出部28的内半径的差，与减薄拉伸前的筒状坯件4的板厚相等或比该板厚大的情况下，也会有不通过减薄拉伸加工使筒状坯件4的板厚变薄、能够比筒状坯件4的板厚厚情况。

在对筒状坯件4进行减薄拉伸加工时，筒状坯件4整体要在外冲头26按压的轴向上偏移，但通过将筒状坯件的凸缘部9钩挂固定在内冲模22的凸缘承受部22d、用按压部件23和冲模22夹压筒状坯件的凸缘部9、以及排出板40从与外冲头26的按压方向相反方向按压承受筒状坯件4，来抑制筒状坯件4整体因外冲头26在轴向上偏移。其结果，抑制了形成在筒状部件10A的厚壁部和薄壁部的轴向位置相对于内冲模22的凹凸面24的轴向位置相互偏移。使用该筒状部件10A辊轧成形的车辆用轮辋10B成为需要厚度的部分厚、不需要厚度的部分薄的量轻的车辆用轮辋10B。

在本发明的实施例2的车辆用轮辋10B的制造方法中，冲模22由具有外周侧面的内冲模构成，内冲模22的外周侧面被设为凹凸面24，冲头26由具有筒状孔26a和内周侧面的外冲头构成，所以将内冲模22固定在减薄拉伸装置20（压力机30）的下侧的垫板38侧，将外冲头26固定在减薄拉伸装置20（压力机30）的上侧的压头36侧，使外冲头26相对于内冲模22上下行程，从而能够在筒状部件10A的制造中使用减薄拉伸装置20（压力机30）。

附图标记说明

2平板状坯件

4筒状坯件

6焊接部

8折弯部

9筒状坯件的凸缘部

9a轴向中间折弯部

10A不等厚度的筒状部件

10B车辆用轮辋

10a轮辋缘的凸缘部

10g轮辋缘的凸缘部

20减薄拉伸装置

22冲模（外冲模、内冲模）

22a外冲模的筒状孔

22b外冲模的内周侧面

22c外冲模的凸缘承受部

22d内冲模的凸缘承受部

22e内冲模的外周侧面

23按压部件

24凹凸面

24a凸部

24b凹部

26冲头（内冲头、外冲头）

26a外冲头的筒状孔

26b外冲头的内周侧面

26e内冲头的外周侧面

28突出部

30压力机

32支架

34液压缸

36压头

38垫板

40排出板

42液压缸

Claims (7)

1.一种车辆用轮辋的制造方法，

具有：

凸缘部成形工序，将一个钢制的筒状坯件的轴向一端部折弯，在所述筒状坯件形成折弯部和比该折弯部靠顶端侧的筒状坯件的凸缘部；和

减薄拉伸加工工序，使用具有冲头、与该冲头相对一侧的侧面被设为凹凸面的冲模和按压部件的减薄拉伸装置，对所述筒状坯件进行减薄拉伸加工、制作不等厚度的筒状部件，

所述减薄拉伸加工工序，包括以下工序：将所述筒状坯件的凸缘部钩挂固定在所述冲模，接着，使所述按压部件相对于所述冲模相对运动，用所述按压部件和所述冲模夹压所述筒状坯件的凸缘部，接着，在保持着用所述按压部件和所述冲模夹压所述筒状坯件的凸缘部的状态下，使所述冲头相对于所述冲模相对运动，对所述筒状坯件的、所述筒状坯件的凸缘部以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，制作不等厚度的筒状部件，

在所述减薄拉伸加工工序之后，具有将所述不等厚度的筒状部件辊轧成形为车辆用轮辋形状的辊轧成形工序，

在所述辊轧成形工序中，所述筒状坯件的凸缘部的至少一部分被成形为车辆用轮辋的一方的轮辋缘的凸缘部，

该制造方法的特征在于，

所述筒状坯件的凸缘部具有1个以上的轴向中间折弯部。

2.如权利要求1所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部中的至少1个所述轴向中间折弯部的折弯方向与所述折弯部的折弯方向相互相反。

3.如权利要求1或2所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部在所述减薄拉伸加工工序之前和/或所述减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成。

4.如权利要求1所述的车辆用轮辋的制造方法，

在所述减薄拉伸加工工序中，所述筒状坯件一边由排出板按压承受该筒状坯件的与凸缘部轴向相反侧的端部，一边被减薄拉伸加工。

5.如权利要求1所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述凹凸面，通过在所述冲模的与所述冲头相对一侧的侧面的轴向上，在所述冲模至少设置1个使所述冲模和所述冲头的间隔比所述筒状坯件的板厚窄的凸部而形成。

6.如权利要求1所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述凹凸面，通过在所述冲模的与所述冲头相对一侧的侧面的周向上，在所述冲模至少设置1个使所述冲模和所述冲头的间隔比所述筒状坯件的板厚窄的凸部而形成。

7.如权利要求1或2所述的车辆用轮辋的制造方法，在所述折弯部的折弯角度小于90度。