JP7256379B2 - 構造部材製造方法及び構造部材製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を製造するための構造部材製造方法及び構造部材製造装置に関する。

周知のように、自動車産業をはじめとする種々の産業分野において、軽量化及び強度の観点から閉断面をなす周壁部を有する構造部材（閉断面構造部材）が広く利用されている。
このような構造部材の製造をする場合、例えば、金属材料管をプレス加工して所望の閉断面形状を有する構造部材を形成することが広く行われている。

また、例えば、自動車用部品等においては、構造部材に充分な剛性や強度を確保しつつ軽量化が要求されることが一般的である。

しかしながら、金属材料管をプレス加工等により塑性変形すると、金属材料管よりも曲率が大きくなった部位には圧縮応力が残留し、曲げ戻しされて曲率が小さくなった部位には引張応力が残留する傾向があり、残留応力によって疲労強度が低下する場合がある。

そこで、金属疲労の進展を抑制するために種々の技術が開示されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
例えば、引用文献１に記載の技術は、構造部材をプレス成形した後に、焼き入れ、焼き戻し、ショットピーニングを行うことで、外側表面を硬化して構造部材の疲労特性の向上させるものである。
また、引用文献２に記載の技術は、引張応力を付与して構造部材の残留応力を低減して、構造部材の疲労特性の向上させるものである。

しかしながら、特許文献１、２に記載の技術を適用することは、必ずしも容易ではないうえに、設備投資等のイニシャルコストや製造する際のランニングコストが増大するという問題がある。

一方、構造部材の閉断面をなす周壁部に厚肉部を形成することにより、構造部材に剛性や強度を確保しつつ軽量化させることが検討されていて、例えば、ハイドロフォームやテイラードブランク等を適用した厚肉化が実用化されつつある（例えば、特許文献３、４参照。）。

特開２００１－１２３２２７号公報 特開２０１３－０９１４３３号公報 特開２００４－００１０５１号公報 特開２００４－００１０５２号公報

しかしながら、特許文献３、４に記載の技術を適用することは、設備投資等のイニシャルコストや製造する際のランニングコストが増大し、生産性を向上することは容易ではない。
そこで、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を効率的に製造することが可能な製造技術が望まれている。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を効率的に製造するための構造部材製造方法及び構造部材製造装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に記載の発明は、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を製造する構造部材製造方法であって、前記構造部材における前記厚肉部の外表面形状より内方に位置し、前記構造部材の前記厚肉部の周長よりも長く形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材を、前記構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型に配置し、前記構造部材の内側形状と対応して形成された増肉処理ポンチを前記被増肉処理材の内方に挿入して、前記増肉対象壁部を前記外表面形状成形部に押圧して増肉処理することにより前記厚肉部を形成する増肉処理工程を備えることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を製造する構造部材製造装置であって、前記構造部材における前記厚肉部の外表面形状より内方に位置し、前記構造部材の前記厚肉部の周長よりも長く形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材が配置可能とされ、前記被増肉処理材に前記構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型と、前記構造部材の内側形状と対応して形成され、前記増肉対象壁部を外形状成形型に押圧して増肉処理する厚肉部内側形状部を有する増肉処理ポンチと、前記増肉処理ポンチを前記被増肉処理材の内方に向かって移動する増肉処理ポンチ駆動部と、を備えることを特徴とする。

この発明に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、構造部材の厚肉部の外表面形状より内方に位置して形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材を、構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型に配置して、構造部材の内側形状と対応して形成された増肉処理ポンチを被増肉処理材の閉断面をなす周壁部の内方に挿入して、増肉対象壁部を外表面形状成形部に押圧して増肉処理することにより厚肉部を形成するので、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を効率的に製造することができる。

この明細書において、増肉対象壁部とは、構造部材の厚肉部の外表面形状より内方に位置して形成されることにより、被増肉処理材における周長（被増肉処理材の長手方向と直交する方向の周壁部の周方向長さ（道のり））が、構造部材の厚肉部の周長（構造部材の長手方向と直交する方向の周壁部の周方向長さ（道のり））よりも長く形成されているものをいう。ここで、道のりとは、構造部材の厚肉部の厚さ方向中央の周長と、増肉対象壁部において厚肉部の周長と対応する周長を意味し、厚肉部の外表面や内面の一方側に形成された凹凸は含まない。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構造部材製造方法であって、増肉対象壁部形成形状部を有する被増肉処理材成形型によって金属材料管をプレス加工することにより前記増肉対象壁部を有する前記被増肉処理材を形成する被増肉処理材形成工程を備えることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の構造部材製造装置であって、前記増肉対象壁部を成形する増肉対象壁部形成形状部を有する被増肉処理材成形型と、前記被増肉処理材成形型によって金属材料管をプレス加工するプレス駆動部と、を備えることを特徴とする。

この発明に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、プレス加工によって増肉対象壁部を有する被増肉処理材を形成することによって、周壁部に厚肉部を有する構造部材を効率的に製造することができる。

この発明に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を効率的に製造することができる。

本発明の第１実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する図であり、（Ａ）は構造部材の斜視図を示しており、（Ｂ）は構造部材を長手方向に沿って見た図を示している。 本発明の第１実施形態に係る構造部材の製造工程の一例を説明するフローチャートである。 本発明の第１実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。 本発明の第１実施形態に係る被増肉処理材の概略構成を説明する図であり、（Ａ）は被増肉処理材の斜視図を示しており、（Ｂ）は被増肉処理材を長手方向に沿って見た図を示している。 本発明の第１実施形態に係る構造部材製造装置の概略構成の一例を説明する図であり、（Ａ）は構造部材製造装置の正面図を示しており、（Ｂ）は増肉処理ポンチの概略構成を示す斜視図を示している。 本発明の第１実施形態に係る増肉処理工程の概略構成を説明する概念図である。 本発明の第１実施形態に係る増肉処理工程の詳細を説明する概念図であり、図６（Ｂ）において矢視ＶII－ＶIIで示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する図であり、（Ａ）は構造部材の斜視図を示しており、（Ｂ）は構造部材を長手方向に沿って見た図を示している。 本発明の第２実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。 本発明の第２実施形態に係る被増肉処理材の概略構成を説明する図であり、（Ａ）は被増肉処理材の斜視図を示しており、（Ｂ）は被増肉処理材を長手方向に沿って見た図を示している。 本発明の第２実施形態に係る増肉処置工程の概略構成を説明する概念図である。 本発明の第３実施形態に係る構造部材の製造工程の概略を説明する概念図である。 本発明の第４実施形態に係る構造部材の製造工程の概略を説明する概念図である。 本発明の第５実施形態に係る構造部材の製造工程の概略を説明する概念図である。

＜第１実施形態＞
以下、図１から図７を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する図であり、図１（Ａ）は構造部材の斜視図を示しており、図１（Ｂ）は構造部材を長手方向に沿って見た図を示している。図１において、符号１００は構造部材を、符号１０１は周壁部を、符号１０２は厚肉部を示している。

構造部材１００は、図１に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有する略矩形の閉断面をなす周壁部１０１が長手方向に伸びた構成とされている。
周壁部１０１には、互いに対向する壁部に閉断面内方１００Ｓに突出する厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）が形成されている。この実施形態では、厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）は構造部材１００の全長にわたって形成されている。
また、厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）の外表面形状１０３Ａ、１０３Ｂ（１０３）は、周囲の周壁部１０１に対して凹凸のない平坦面として形成されている。

次に、図２を参照して、第１実施形態に係る構造部材製造工程の概略の一例について説明する。
図２は、第１実施形態に係る構造部材１００の製造工程の一例を示すフローチャートである。図２において、一重枠のブロックは物品を示しており、二重枠のブロックは工程を示している。
第１実施形態に係る構造部材の製造工程は、図２に示すように、被増肉処理材形成工程と、増肉処理工程とを備えている。
そして、第１実施形態において、例えば、構造部材製造装置は、被増肉処理材形成工程を担うプレス加工装置と、増肉処理工程を担う増肉処理装置とを備えている。

以下、第１実施形態に係る構造部材製造工程の概略について説明する。
（１）まず、金属材料管を準備する（Ｓ１０１）。
準備する金属材料管としては、例えば、肉厚が均一の円形鋼管を用いることが可能である。
（２）被増肉処理材形成工程では、プレス加工装置を用いて金属材料管をプレス加工する（Ｓ１０２）。
第１実施形態における被増肉処理材形成工程は、増肉対象壁部形成形状部を有する被増肉処理材成形型を用いて金属材料管をプレス加工することにより増肉対象壁部を有する被増肉処理材を形成する。
（３）プレス加工することにより被増肉処理材が形成される（Ｓ１０３）。
（４）増肉処理工程では、増肉処理装置を用いて被増肉処理材を増肉処理する（Ｓ１０４）。
第１実施形態における増肉処理工程は、構造部材の厚肉部の外表面形状より内方に位置して形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材を、構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型に配置し、構造部材の内側形状と対応して形成された増肉処理ポンチを被増肉処理材の内方に挿入して、増肉対象壁部を外表面形状成形部に押圧して増肉処理する。
（５）増肉処理することにより形成した構造部材が形成される（Ｓ１０５）。

〔被増肉処理材形成工程〕
次に、図３、図４を参照して、第１実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略の一例について説明する。図３は、第１実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。また、図４は、第１実施形態に係る被増肉処理材の概略構成を説明する図であり、図４（Ａ）は被増肉処理材の斜視図を示しており、図４（Ｂ）は被増肉処理材を長手方向に沿って見た図を示している。図３、図４において、符号Ｗ１００は被増肉処理材を、符号１０１Ｗは周壁部を、符号１０２Ｗは増肉対象壁部を示している。

被増肉処理材形成工程では、例えば、プレス加工装置（不図示）を用いて金属材料管Ｗ０をプレス加工して被増肉処理材Ｗ１００を形成する。
プレス加工装置は、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示すように、例えば、プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ１０Ｗによって金属材料管Ｗ０をプレス加工する。
プレス成形型Ｄ１０Ｗは、図３（Ａ）に示すように、下プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ１１Ｗと、上プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ１２Ｗとを備えている。

（１）プレス加工は、図３（Ａ）に示すように、下プレス成形型Ｄ１１Ｗに金属材料管Ｗ０を配置して、上プレス成形型Ｄ１２Ｗを矢印Ｔ１方向に移動させて、下プレス成形型Ｄ１１Ｗと上プレス成形型Ｄ１２Ｗが協働して金属材料管Ｗ０を塑性変形させて被増肉処理材Ｗ１００を形成する。
（２）次に、図３（Ｂ）に示すように、下プレス成形型Ｄ１１Ｗと、上プレス成形型Ｄ１２Ｗとが協働して金属材料管Ｗ０を塑性変形させて被増肉処理材Ｗ１００を形成する。
プレス成形型Ｄ１０Ｗは、下プレス成形型Ｄ１１Ｗに形成された厚肉部１０２Ａ（１０２）と対応する増肉対象壁部形成形状部Ｄ１０２Ｗと、上プレス成形型Ｄ１２Ｗに形成された厚肉部１０２Ｂ（１０２）と対応する増肉対象壁部形成形状部Ｄ１０２Ｗとを備えていて、増肉対象壁部形成形状部Ｄ１０２Ｗによって増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）が成形される。

被増肉処理材Ｗ１００は、図４に示すように、例えば、閉断面をなす周壁部１０１Ｗが長手方向に伸びた構成とされている。そして、周壁部１０１Ｗの互いに対向する壁部には増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）が形成されている。

増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）は、二点鎖線で示した構造部材１００における厚肉部１０２の外表面形状１０３よりも内方側に位置されていて、例えば、一部が構造部材１００の閉断面内方１００Ｓに形成されている。

また、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）の周長（被増肉処理材Ｗ１００の長手方向と直交する方向の周壁部の長さ（道のり）、以下、同じ）は、厚肉部１０２の周長（構造部材１００の長手方向と直交する方向の周壁部の長さ（道のり）、以下、同じ）よりも長く形成されている。

この実施形態では、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）は、例えば、被増肉処理材Ｗ１００を長手方向に沿って見たときに、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）の左右から、二点鎖線で示した構造部材１００の閉断面内方１００Ｓ側に形成された略円弧状の凹部により構成されている。そして、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）は、被増肉処理材Ｗ１００の全長にわたって形成されている。
なお、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）は、二点鎖線で示した構造部材１００の厚肉部１０２の外周面の周長よりも長ければ円弧状以外の形状とされていてもよい。

〔増肉処理工程〕
次に、図５から図７を参照して、第１実施形態に係る増肉処理工程の概略の一例について説明する。図５は、第１実施形態に係る増肉処理装置（構造部材製造装置）の概略構成の一例を説明する図であり、図５（Ａ）は増肉処理装置の正面図を示しており、図５（Ｂ）は増肉処理ポンチの概略構成を示す斜視図を示している。図５において、符号１０は増肉処理装置（構造部材製造装置）を、符号１５は増肉処理ポンチを示している。

増肉処理工程では、増肉処理装置（構造部材製造装置）を用いて被増肉処理材Ｗ１００を増肉処理する。
増肉処理装置（構造部材製造装置）１０は、図５（Ａ）に示すように、例えば、構造部材成形型Ｄ１０と、構造部材成形型Ｄ１０を開閉する油圧シリンダ（構造部材成形型駆動部、プレス駆動部）１２と、増肉処理ポンチＤ１５と、増肉処理ポンチＤ１５を駆動する油圧シリンダ（増肉処理ポンチ駆動部）１５とを備えている。

この実施形態において、構造部材成形型Ｄ１０は、例えば、構造部材成形下型Ｄ１１と、構造部材成形上型Ｄ１２とを備えていて、油圧シリンダ（構造部材成形型駆動部）１２が構造部材成形下型Ｄ１１に対して構造部材成形上型Ｄ１２を進退させて、構造部材成形上型Ｄ１２が構造部材成形下型Ｄ１１と型締め可能とされている。
そして、構造部材成形型Ｄ１０は、構造部材１００の外形と対応する外表面形状成形部を有しており、型締めした状態で外表面形状成形部が構成されるようになっている。

構造部材成形下型Ｄ１１は、構造部材１００の厚肉部１０２Ｂ（１０２）の外表面形状１０３Ｂ（１０３）と対応する外表面形状成形部Ｄ１０３Ｂ（Ｄ１０３）を有している。
また、構造部材成形上型Ｄ１２は、構造部材１００の厚肉部１０２Ａ（１０２）の外表面形状１０３Ａ（１０３）と対応する外表面形状成形部Ｄ１０３Ａ（Ｄ１０３）を有している。
この実施形態において、外表面形状１０３Ａ、１０３Ｂ（１０３）は周壁部１０１の周囲の部位と面一に形成されている。
なお、構造部材成形型Ｄ１０を２分割型とするかどうかは任意に設定することができ、例えば、構造部材と対応する凹部が形成された一体型や３分割以上に分割可能な分割型としてもよい。

増肉処理ポンチＤ１５は、図５（Ｂ）に示すように、例えば、構造部材１００の閉断面内方１００Ｓと対応して形成された構造部材内側形状成形部Ｄ１５Ａと、構造部材内側形状成形部Ｄ１５Ａから先端側に向かうにしたがって縮小されるテーパ部Ｄ１５Ｔとを備えている。

構造部材成形部Ｄ１５Ａは、構造部材１００の周壁部１０１の内側形状と対応して形成されている。そして、構造部材成形部Ｄ１５Ａは、構造部材１００の厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）の内側形状と対応し、被増肉処理材Ｗ１００の増肉対象壁部１０２Ｗを構造部材成形型Ｄ１０の外表面形状成形部Ｄ１０３に向かって押圧する厚肉部内側形状部Ｄ１５０Ａ及び厚肉部内側形状部Ｄ１５０Ｂを有している。

油圧シリンダ（増肉処理ポンチ駆動部）１５は、増肉処理ポンチＤ１５を矢印Ｔ１５方向に進退可能とされ、被増肉処理材Ｗ１００の内方に増肉処理ポンチＤ１５を挿入することができるようになっている。

以下、図６、図７を参照して、増肉処理工程の概略について説明する。図６は、第１実施形態に係る増肉処理工程の概略を説明する概念図である。また、図７は、増肉処理工程の詳細を説明する概念図であり、図６（Ｂ）において矢視ＶII－ＶIIで示す断面図である。
（１）増肉処理は、図６（Ａ）に示すように、構造部材成形型Ｄ１０に被増肉処理材Ｗ１００を配置する。
（２）次に、図６（Ｂ）に示すように、被増肉処理材Ｗ１００の長手方向（例えば、軸線）に沿って、被増肉処理材Ｗ１００の閉断面内方Ｗ１００Ｓに増肉処理ポンチＤ１５を挿入して、増肉対象壁部１０２Ｗを外表面形状成形部Ｄ１０３に押圧して増肉処理して厚肉部１０２を形成する。
（３）その結果、図６（Ｃ）に示すように、構造部材１００が形成される。
増肉処理では、増肉処理ポンチＤ１５は、図７（Ａ）に示すように、増肉処理ポンチＤ１５のテーパ部Ｄ１５Ｔを先端側にして矢印Ｔ１５方向に被増肉処理材Ｗ１００の閉断面内方Ｗ１００Ｓに向かって前進される。
閉断面内方Ｗ１００Ｓに挿入された増肉処理ポンチＤ１５は、図７（Ｂ）に示すように、被増肉処理材Ｗ１００を矢印Ｔ１５方向に移動させてストッパＤ１２Ｔに当接させる。次いで、増肉処理ポンチＤ１５は、テーパ部Ｄ１５Ｔによって増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）を外表面形状成形部Ｄ１０３側に押圧して外表面形状成形部Ｄ１０３側に順次変形させる。
そして、構造部材成形部Ｄ１５Ａが通過することで、厚肉部内側形状部Ｄ１５０Ａ、Ｄ１５０Ｂにより増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）を外表面形状成形部Ｄ１０３に押し当てる。増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）は、外表面形状成形部Ｄ１０３に押圧されることにより、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）が周方向に圧縮されて短縮されるとともに、増肉対象壁部１０２ＷＡ、１０２ＷＢ（１０２Ｗ）が厚さが増加して増肉される。
この実施形態では、図７（Ｃ）に示すように、増肉処理ポンチＤ１５が被増肉処理材Ｗ１００の全長にわたって（例えば、増肉処理ポンチＤ１５が構造部材１００を通り抜けるまで）矢印Ｔ１５方向に移動する。

第１実施形態に係る構造部材製造方法、増肉処理装置（構造部材製造装置）１０によれば、構造部材１００の厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）の外表面形状１０３より内方に位置して形成された増肉対象壁部１０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ１００を、構造部材１００の外表面形状１０３を形成する外表面形状成形部Ｄ１０３を有する構造部材成形型Ｄ１０に配置して、構造部材１００の内側形状と対応して形成された増肉処理ポンチＤ１５を被増肉処理材Ｗ１００の閉断面をなす周壁部１０１Ｗの内方に挿入して、増肉対象壁部１０２Ｗを外表面形状成形部Ｄ１０３に押圧して増肉処理することにより厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）を形成するので、閉断面をなす周壁部１０１の一部に厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）が形成された構造部材１００を効率的に製造することができる。

また、第１実施形態に係る構造部材製造方法、増肉処理装置（構造部材製造装置）１０によればプレス加工によって増肉対象壁部１０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ１００を形成するので、周壁部１０１に厚肉部１０２Ａ、１０２Ｂ（１０２）を有する構造部材１００を効率的に製造することができる。

＜第２実施形態＞
以下、図８から図１１を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図８は、本発明の第２実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する図であり、図８（Ａ）は構造部材の斜視図を示しており、図８（Ｂ）は構造部材を長手方向に沿って見た図を示している。図８において、符号２００は構造部材を、符号２０１は周壁部を、符号２０２は厚肉部を示している。

構造部材２００は、図８に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有する略矩形の閉断面をなす周壁部２０１が長手方向に伸びた構成とされている。
周壁部２０１には、互いに隣接する二つのコーナ部に形成され閉断面内方２００Ｓに突出する厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ（２０２）と、厚肉部２０２Ａと厚肉部２０２Ｂとを接続する壁部と対向配置された壁部から閉断面内方２００Ｓに突出する厚肉部２０２Ｃ（２０２）が形成されている。この実施形態において、厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）は構造部材２００の全長にわたって形成されている。

また、厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ（２０２）の外表面形状２０３Ａ、２０３Ｂ（２０３）は、コーナＲとされ、厚肉部２０２Ｃ（２０２）の外表面形状２０３Ｃ（２０３）は、周囲の周壁部２０１に対して凹凸のない平坦面として形成されている。

〔被増肉処理材形成工程〕
次に、図９、図１０を参照して、第２実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略の一例について説明する。図９は、第２実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。また、図１０は、第２実施形態に係る被増肉処理材の概略構成を説明する図であり、図１０（Ａ）は被増肉処理材の斜視図を示しており、図１０（Ｂ）は被増肉処理材を長手方向に沿って見た図を示している。図９、図１０において、符号Ｗ２００は被増肉処理材を、符号２０１Ｗは周壁部を、符号２０２Ｗは増肉対象壁部を示している。
なお、第２実施形態の構成部材製造工程は、第１実施形態において図２で示したフローチャートと同様であるので説明を省略する。

被増肉処理材形成工程では、例えば、プレス加工装置（不図示）を用いて金属材料管Ｗ０をプレス加工して被増肉処理材Ｗ２００を形成する。
プレス加工装置は、図９（Ａ）、図９（Ｂ）に示すように、例えば、プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ２０Ｗによって金属材料管Ｗ０をプレス加工する。
プレス成形型Ｄ２０Ｗは、図９（Ａ）に示すように、下プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ２１Ｗと、上プレス成形型（被増肉処理材成形型）Ｄ２２Ｗとを備えている。

（１）プレス加工は、図９（Ａ）に示すように、下プレス成形型Ｄ２１Ｗに金属材料管Ｗ０を配置して、上プレス成形型Ｄ２２Ｗを矢印Ｔ１方向に移動させて、下プレス成形型Ｄ２１Ｗと上プレス成形型Ｄ２２Ｗが協働して金属材料管Ｗ０を塑性変形させる。

（２）次に、図９（Ｂ）に示すように、上プレス成形型Ｄ２２Ｗが下プレス成形型Ｄ２１Ｗに密着するまで押圧することにより、上プレス成形型Ｄ２２Ｗと下プレス成形型Ｄ２１Ｗとが協働して金属材料管Ｗ０を被増肉処理材Ｗ２００に成形する。
プレス成形型Ｄ２０Ｗは、図９（Ａ）、図９（Ｂ）に示すように、上プレス成形型Ｄ２２Ｗに形成された増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＡ、Ｄ２０２ＷＢと、下プレス成形型Ｄ２１Ｗに形成された増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＣとを備えている。
そして、増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＡ、Ｄ２０２ＷＢによって増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢが成形され、増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＣによって増肉対象壁部２０２ＷＣ（２０２Ｗ）が成形される。
ここで、増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＡ、Ｄ２０２ＷＢは、図８に示す厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ（２０２）と対応し、増肉対象壁部形成形状部Ｄ２０２ＷＣは厚肉部２０２Ｃ（２０２）と対応している。

（３）上記（１）、（２）を実施することにより、図９（Ｃ）に示すような被増肉処理材Ｗ２００が形成される。

被増肉処理材Ｗ２００は、図１０に示すように、例えば、閉断面をなす周壁部２０１Ｗが長手方向に伸びた構成とされている。そして、周壁部２０１Ｗの互いに対向する壁部には増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ（２０２Ｗ）が、底部には増肉対象壁部２０２ＷＣ（２０２Ｗ）が形成されている。

増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）は、図１０（Ｂ）において二点鎖線で示した構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）の外表面形状２０３Ａ、２０３Ｂ、２０３Ｃ（２０３）よりも内方側に位置されていて、例えば、一部が構造部材２００の閉断面内方２００Ｓに形成されている。

また、増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）の周長は、図１０（Ｂ）において二点鎖線で示した構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）の周長よりも長く形成されている。

この実施形態では、増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）は、例えば、被増肉処理材Ｗ２００を長手方向に沿って見たときに、増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）の両端部から、図１０（Ｂ）において二点鎖線で示した構造部材２００の閉断面内方２００Ｓ側に形成された略円弧状の凹部により構成されている。そして、増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）は、被増肉処理材Ｗ２００の長手方向全長にわたって形成されている。
なお、増肉対象壁部２０２ＷＡ、２０２ＷＢ、２０２ＷＣ（２０２Ｗ）は、二点鎖線で示した構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）の外周面の周長よりも長ければ円弧状以外の形状とされていてもよい。

〔増肉処理工程〕
次に、図１１を参照して、第２実施形態に係る増肉処理工程の概略の一例について説明する。
増肉処理工程では、増肉処理装置（構造部材製造装置）を用いて被増肉処理材Ｗ２００を増肉処理する。
第２実施形態に係る増肉処理装置は、第１実施形態における構造部材成形型Ｄ１０に代えて構造部材成形型Ｄ２０を備え、増肉処理ポンチＤ１５に代えて増肉処理ポンチＤ２５を備えている。その他は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

この実施形態において、構造部材成形型Ｄ２０は、例えば、構造部材成形下型Ｄ２１と、構造部材成形上型Ｄ２２とを備え、構造部材成形上型Ｄ２２が構造部材成形下型Ｄ２１と型締め可能とされている。
そして、構造部材成形型Ｄ２０は、構造部材２００の外形と対応する外表面形状成形部を有しており、型締めした状態で外表面形状成形部が構成されるようになっている。

構造部材成形下型Ｄ２１は、構造部材２００の厚肉部２０２Ｃ（２０２）の外表面形状２０３Ｃ（２０３）と対応する外表面形状成形部Ｄ２０３Ｃ（Ｄ２０３）を有している。
また、構造部材成形上型Ｄ２２は、構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ（２０２）の外表面形状２０３Ａ、２０３Ｂ（２０３）と対応する外表面形状成形部Ｄ２０３Ａ、Ｄ２０３Ｂ（Ｄ２０３）を有している。
この実施形態において、外表面形状２０３Ａ、２０３Ｂ（２０３）は周壁部２０１のコーナＲに沿って形成され、外表面形状２０３Ｃ（２０３）は周壁部２０１の周囲の部位と面一に形成されている。
なお、構造部材成形型Ｄ２０を２分割型とするかどうかは任意に設定することができ、例えば、構造部材と対応する凹部が形成された一体型や３分割以上に分割可能な分割型としてもよい。

増肉処理ポンチＤ２５は、例えば、構造部材２００の閉断面内方２００Ｓと対応して形成された構造部材内側形状成形部Ｄ２５０と、構造部材内側形状成形部Ｄ２５０から先端側に向かうにしたがって縮小されるテーパ部（不図示）とを備えている。

構造部材内側形状成形部Ｄ２５０は、構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）の内側形状と対応し、被増肉処理材Ｗ２００の増肉対象壁部２０２Ｗを構造部材成形型Ｄ２０の外表面形状成形部Ｄ２０３に向かって押圧する厚肉部内側形状部Ｄ２５０Ａ、Ｄ２５０Ｂ、Ｄ２５０Ｃを有している。

以下、図１１を参照して、増肉処理工程の概略について説明する。図１１は、第２実施形態に係る増肉処理工程の概略を説明する概念図である。
（１）増肉処理は、図１１（Ａ）に示すように、構造部材成形型Ｄ２０に被増肉処理材Ｗ２００を配置する。
（２）次に、図１１（Ｂ）に示すように、被増肉処理材Ｗ２００の長手方向（例えば、軸線）に沿って、被増肉処理材Ｗ２００の閉断面内方Ｗ２００Ｓに増肉処理ポンチＤ２５を挿入して、増肉対象壁部２０２Ｗを外表面形状成形部Ｄ２０３に押圧して増肉処理して厚肉部２０２を形成する。
（３）その結果、図１１（Ｃ）に示すように、図１１（Ｂ）に示す増肉対象壁部２０２Ｗが増肉されて厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）とされた構造部材２００が形成される。
増肉処理における増肉処理ポンチＤ２５の作用は、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

第２実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、構造部材２００の厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）の外表面形状２０３より内方に位置して形成された増肉対象壁部２０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ２００を、構造部材２００の外表面形状２０３を形成する外表面形状成形部Ｄ２０３を有する構造部材成形型Ｄ２０に配置して、構造部材２００の閉断面内方２００Ｓと対応して形成された増肉処理ポンチＤ２５を被増肉処理材Ｗ２００の閉断面をなす周壁部２０１Ｗの内方に挿入して、増肉対象壁部２０２Ｗを外表面形状成形部Ｄ２０３に押圧して増肉処理することにより厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）を形成するので、閉断面をなす周壁部２０１の一部に厚肉部２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ（２０２）が形成された構造部材２００を効率的に製造することができる。

また、第２実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によればプレス加工によって増肉対象壁部２０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ２００を形成するので、周壁部２０１に厚肉部２０２を有する構造部材２００を効率的に製造することができる。

＜第３実施形態＞
以下、図１２を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
図１２は、本発明の第３実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。図１２において、符号３００は構造部材を、符号３０１は周壁部を、符号３０２は厚肉部を示している。また、符号Ｗ３００は被増肉処理材を、符号３０２Ｗは増肉対象壁部を示している。
なお、第３実施形態の構成部材製造工程は、第１実施形態において図２で示したフローチャートにおいて、金属材料管に代えて下記材料部材Ｗ３を用いる点以外は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

構造部材３００は、図１２（Ｃ）に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有する略矩形の閉断面をなす周壁部３０１が長手方向に伸びた構成とされている。
周壁部３０１は、長手方向の両端側に位置する第１周壁部３０１Ａ及び第３周壁部３０１Ｃと、長手方向において第１周壁部３０１Ａと第３周壁部３０１Ｃの間に位置し第１周壁部３０１Ａ及び第３周壁部３０１Ｃと接続されて第１周壁部３０１Ａ及び第３周壁部３０１Ｃより幅広に形成された第２周壁部３０１Ｂとを備えている。

この実施形態において、周壁部３０１には、互いに対向する壁部に形成され閉断面内方３００Ｓに突出する厚肉部３０２Ａ、３０２Ｂ（３０２）が、例えば、構造部材３００の全長にわたって形成されている。
また、厚肉部３０２Ａ、３０２Ｂ（３０２）の外表面形状３０３Ａ、３０３Ｂ（３０３）は、周囲の周壁部３０１に対して凹凸のない平坦面として形成されている。

次に、第３実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略について説明する。
〔被増肉処理材形成工程〕
（１）まず、金属材料板（例えば、鋼板）（不図示）を所定形状に切断するとともに、コーナ部を溶接によって接合して材料部材Ｗ３を形成する。なお、材料部材Ｗ３を形成する際にプレス加工を適用してもよい。
材料部材Ｗ３は、図１２（Ａ）に示すように、互いに対向する壁部Ｗ３１Ａと壁部Ｗ３１Ｂが互いに対向する壁部Ｗ３１Ｃと壁部Ｗ３１Ｄによって周方向に接続して形成されていて、壁部Ｗ３１Ｃと壁部Ｗ３１Ｄは長手方向の中央側が幅方向に突出する幅広に形成されている。

（２）次に、例えば、材料部材Ｗ３をプレス加工して被増肉処理材Ｗ３００を形成する。
プレス加工は、例えば、壁部Ｗ３１Ａ及び壁部Ｗ３１Ｂと直交する方向から金型で押圧して増肉対象壁部３０２ＷＡ、３０２ＷＢを成形する。この場合、被増肉処理材Ｗ３００の幅（壁部Ｗ３１Ｃと壁部Ｗ３１Ｄと対応する間隔）は材料部材Ｗ３より小さくなる。

被増肉処理材Ｗ３００は、図１２（Ｂ）に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有し、対向する一対の壁部に凹部が形成された周壁部３０１Ｗが長手方向に伸びた構成とされている。

周壁部３０１Ｗは、長手方向の両端側に位置する第１周壁部３０１ＷＡ及び第３周壁部３０１ＷＣと、長手方向において第１周壁部３０１ＷＡと第３周壁部３０１ＷＣの間に位置し第１周壁部３０１ＷＡ及び第３周壁部３０１ＷＣと接続されて第１周壁部３０１ＷＡと第３周壁部３０１ＷＣより幅広に形成された第２周壁部３０１ＷＢとを備えている。

この実施形態において、周壁部３０１Ｗには、互いに対向する壁部に形成され閉断面内方Ｗ３００Ｓに突出する増肉対象壁部３０２ＷＡ、３０２ＷＢ（３０２Ｗ）が、例えば、被増肉処理材Ｗ３００の全長にわたって形成されている。

この実施形態において、増肉対象壁部３０２ＷＡ、３０２ＷＢ（３０２Ｗ）は、例えば、被増肉処理材Ｗ３００を長手方向に沿って見たときに、増肉処理工程で形成する構造部材３００の閉断面内方３００Ｓ側にくぼんだ略チャネル形に形成されている。

〔増肉処理工程〕
増肉処理工程では、増肉処理装置（構造部材製造装置）を用いて被増肉処理材Ｗ３００を増肉処理する。増肉処理装置は、構造部材成形型（不図示）と、増肉処理ポンチ（不図示）とを備えている。

構造部材成形型は、構造部材３００の外形と対応する外表面形状成形部を有している。そして、外表面形状成形部の、厚肉部３０２Ａ、３０２Ｂを形成する部分は周囲の周壁部３０１を形成する部分に対して平坦に形成されている。

また、増肉処理ポンチは、構造部材３００の周壁部３０１の内側形状と対応して形成されている。具体的には構造部材３００の第１周壁部３０１Ａ、第３周壁部３０１Ｃの閉断面内方３００Ｓと対応する構造部材内側形状成形部を有していて、構造部材内側形状成形部には、被増肉処理材Ｗ３００の増肉対象壁部３０２Ｗを構造部材成形型の外表面形状成形部に向かって押圧する厚肉部内側形状部を有する構成とされている。

このような増肉処理装置によって、被増肉処理材Ｗ３００の増肉対象壁部３０２ＷＡ、３０２ＷＢ（３０２Ｗ）を厚肉部３０２Ａ、３０２Ｂに増肉することにより、図１２（Ｃ）に示すような構造部材３００を形成する。

第３実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、長手方向において異なる閉断面の周壁部３０１を備えた構造部材３００を効率的に製造することができる。

また、第３実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によればプレス加工によって周壁部３０１Ｗに増肉対象壁部３０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ３００を形成するので、周壁部３０１に厚肉部３０２Ａ、３０２Ｂ（３０２）を有する構造部材３００を効率的に製造することができる。

＜第４実施形態＞
以下、図１３を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。
図１３は、本発明の第４実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。図１３において、符号４００は構造部材を、符号４０１は周壁部を、符号４０２は厚肉部を示している。また、符号Ｗ３００は被増肉処理材を、符号３０２Ｗは増肉対象壁部を示している。
なお、第４実施形態の構成部材製造工程は、第１実施形態において図２で示したフローチャートにおいて、金属材料管に代えて下記材料部材Ｗ３を用いる点以外は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

構造部材４００は、図１３（Ｃ）に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有する略矩形の閉断面をなす周壁部４０１が長手方向に伸びた構成とされている。
周壁部４０１は、長手方向の両端側に位置する第１周壁部４０１Ａ及び第３周壁部４０１Ｃと、長手方向において第１周壁部４０１Ａと第３周壁部４０１Ｃの間に位置し第１周壁部４０１Ａ及び第３周壁部４０１Ｃと接続されて、第１周壁部４０１Ａ及び第３周壁部４０１Ｃより幅広に形成された第２周壁部４０１Ｂとを備えている。

この実施形態において、第１周壁部４０１Ａ及び第３周壁部４０１Ｃには、互いに対向する壁部に形成され閉断面内方４００Ｓに突出する厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂ（４０２）が形成されている。
また、厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂ（４０２）の外表面形状４０３Ａ、４０３Ｂ（４０３）は、周囲の周壁部４０１に対して凹凸のない平坦面として形成されている。
また、第２周壁部４０１Ｂには、対向する一対の壁部に閉断面内方４００Ｓ側にくぼんだ凹部４０１Ｅ、４０１Ｆが形成されている。

次に、第４実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略について説明する。
〔被増肉処理材形成工程〕
（１）まず、鋼板材料（不図示）を所定形状に切断するとともに、コーナ部を溶接によって接合して材料部材Ｗ３を形成する。
（２）次に、例えば、材料部材Ｗ３をプレス加工して被増肉処理材Ｗ３００を形成する。
材料部材Ｗ３及び被増肉処理材Ｗ３００については、第３実施形態と同様であるので説明を省略する。

〔増肉処理工程〕
増肉処理工程では、増肉処理装置（構造部材製造装置）を用いて被増肉処理材Ｗ３００を増肉処理する。増肉処理装置は、構造部材成形型（不図示）と、増肉処理ポンチ（不図示）とを備えている。また、第４実施形態では、第１周壁部３０１ＷＡ側から閉断面内方Ｗ３００Ｓに挿入する増肉処理ポンチと、第３周壁部３０１ＷＣ側から閉断面内方Ｗ３００Ｓに挿入する増肉処理ポンチとを備えていて、被増肉処理材Ｗ３００の長手方向両端側から挿入するようになっている。

構造部材成形型は、構造部材４００の外形と対応する外表面形状成形部を有している。そして、外表面形状成形部の、厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂを形成する部分は周囲の周壁部４０１を形成する部分に対して平坦に形成されている。

第１周壁部３０１ＷＡ側から挿入する増肉処理ポンチは、構造部材４００の第１周壁部４０１Ａの内側形状及び第１周壁部４０１Ａの長さと対応して形成されている。
また、第３周壁部３０１ＷＣ側から挿入する増肉処理ポンチは、構造部材４００の第３周壁部４０１Ｃの内側形状及び第３周壁部４０１Ｃの長さと対応して形成されている。

第１周壁部４０１Ａ、第３周壁部４０１Ｃの内側形状は、具体的には、構造部材４００の第１周壁部４０１Ａ、第３周壁部４０１Ｃの閉断面内方４００Ｓと対応する構造部材内側形状成形部を有していて、構造部材内側形状成形部には、被増肉処理材Ｗ３００の増肉対象壁部３０２Ｗを構造部材成形型の外表面形状成形部に向かって押圧する厚肉部内側形状部を有する構成とされている。

このような増肉処理装置によって、第１周壁部３０１ＷＡ側及び第３周壁部３０１ＷＣ側からから被増肉処理材Ｗ３００の増肉対象壁部３０２ＷＡ、３０２ＷＢ（３０２Ｗ）を厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂに増肉することにより、図１３（Ｃ）に示すような構造部材４００を形成する。

第４実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、長手方向において異なる閉断面を有し、長手方向における周壁部４０１の一部に厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂ（４０２）を有するとともに長手方向に中央部に凹部４０１Ｅ、４０１Ｆを有する構造部材４００を効率的に製造することができる。

また、第４実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によればプレス加工によって周壁部３０１Ｗに増肉対象壁部３０２Ｗを有する被増肉処理材Ｗ３００を形成するので、長手方向における周壁部４０１の一部に厚肉部４０２Ａ、４０２Ｂ（４０２）を有するとともに長手方向に中央部に凹部４０１Ｅ、４０１Ｆを有する構造部材４００を効率的に製造することができる。

＜第５実施形態＞
以下、図１４を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。
図１４は、本発明の第５実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略を説明する概念図である。図１４において、符号５００は構造部材を、符号５０１は周壁部を、符号５０２は厚肉部を示している。また、符号Ｗ５００は被増肉処理材を、符号５０２Ｗは増肉対象壁部を示している。

なお、第５実施形態の構成部材製造工程は、第１実施形態で示したフローチャートにおいて、金属材料管をプレス加工して被増肉処理材を形成するのに代えて、下記材料部材Ｗ５を用いて被増肉処理材Ｗ５００を形成すること以外は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

構造部材５００は、図１４（Ｃ）に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有する略矩形の閉断面をなす周壁部５０１が長手方向に伸びた構成とされている。
周壁部５０１は、長手方向の両端側に位置する第１周壁部５０１Ａ及び第３周壁部５０１Ｃと、長手方向において第１周壁部５０１Ａと第３周壁部５０１Ｃの間に位置し第１周壁部５０１Ａ及び第３周壁部５０１Ｃと接続されて第１周壁部５０１Ａ及び第３周壁部５０１Ｃより幅広に形成された第２周壁部５０１Ｂとを備えている。

この実施形態において、第１周壁部５０１Ａには、閉断面内方５００Ｓに突出する厚肉部５０２が形成されている。
また、厚肉部５０２の外表面形状５０３は、周囲の周壁部５０１に対して凹凸のない平坦面として形成されている。

次に、第５実施形態に係る被増肉処理材形成工程の概略について説明する。
〔被増肉処理材形成工程〕
（１）まず、被増肉処理材Ｗ５００を形成する材料部材Ｗ５を形成する。
材料部材Ｗ５は、図１４（Ａ）に示すように、第１材料部材Ｗ５１と、第２材料部材Ｗ５２とを備えている。

第１材料部材Ｗ５１は、壁部Ｗ５１Ａと、壁部Ｗ５１Ａの両側から立設され、長手方向の中央側が幅方向に突出して幅広に形成された壁部Ｗ５１Ｂ及び壁部Ｗ５１Ｃとを有し、長手方向に沿って見たときに略チャネル形に形成されている。
また、第１材料部材Ｗ５１は、例えば、金属材料板（例えば、鋼板）（不図示）を所定形状に切断してプレス加工することにより形成することが可能である。
なお、プレス加工に代えて、金属材料板を所定形状に切断して溶接等で接合して形成してもよい。

第２材料部材Ｗ５２は、例えば、金属材料板（例えば、鋼板）（不図示）を切断して、壁部Ｗ５１Ｂ及び壁部Ｗ５１Ｃの幅広部と対応する凸部が形成された所定形状に形成された後に、例えば、プレス加工によって増肉対象壁部５０２Ｗ（図１４（Ｂ）参照）と対応する凹部Ｗ５２Ａが形成されている。また、凹部Ｗ５２Ａは第２材料部材Ｗ５２の全長にわたって形成されている。

（２）次に、第１材料部材Ｗ５１の両側端部に位置する接続部Ｗ５１Ｅ、Ｗ５１Ｅと、第２材料部材Ｗ５２の両側端部に位置する接続部Ｗ５２Ｅ、Ｗ５２Ｅを溶接により接続して被増肉処理材Ｗ５００を形成する。
被増肉処理材Ｗ５００は、図１４（Ｂ）に示すように、例えば、曲線状のコーナ部を有し第２材料部材Ｗ５２から形成された壁部に凹部が形成された周壁部５０１Ｗが長手方向に伸びた構成とされている。

周壁部５０１Ｗは、長手方向の両端側に位置する第１周壁部５０１ＷＡ及び第３周壁部５０１ＷＣと、長手方向において第１周壁部５０１ＷＡと第３周壁部５０１ＷＣの間に位置し第１周壁部５０１ＷＡ及び第３周壁部５０１ＷＣと接続されて第１周壁部５０１ＷＡと第３周壁部５０１ＷＣより幅広に形成された第２周壁部５０１ＷＢとを備えている。

この実施形態において、周壁部５０１Ｗには、互いに対向する壁部に形成され閉断面内方Ｗ５００Ｓに突出する増肉対象壁部５０２Ｗが、例えば、被増肉処理材Ｗ５００の全長にわたって形成されている。

この実施形態において、増肉対象壁部５０２Ｗは、例えば、被増肉処理材Ｗ５００を長手方向に沿って見たときに、増肉処理工程で形成する構造部材５００の閉断面内方５００Ｓ側にくぼんだ略チャネル形に形成されている。

〔増肉処理工程〕
増肉処理工程では、増肉処理装置（構造部材製造装置）を用いて被増肉処理材Ｗ５００を増肉処理する。増肉処理装置は、構造部材成形型（不図示）と、増肉処理ポンチ（不図示）とを備えている。

構造部材成形型は、構造部材５００の外形と対応する外表面形状成形部を有している。そして、外表面形状成形部の、厚肉部５０２を形成する部分は周囲の周壁部５０１を形成する部分に対して平坦に形成されている。

また、増肉処理ポンチは、構造部材５００の第１周壁部５０１Ａの内側形状及び第１周壁部５０１Ａの長さと対応して形成され、長手方向において、第１周壁部５０１Ａと対応する位置まで挿入するようになっている。

第１周壁部５０１Ａの内側形状は、具体的には、構造部材５００の第１周壁部５０１Ａの閉断面内方５００Ｓと対応する構造部材内側形状成形部を有していて、構造部材内側形状成形部には、被増肉処理材Ｗ５００の増肉対象壁部５０２Ｗを構造部材成形型の外表面形状成形部に向かって押圧する厚肉部内側形状部を有する構成とされている。

このような増肉処理装置によって、被増肉処理材Ｗ５００の増肉対象壁部５０２Ｗを厚肉部５０２に増肉することにより、図１４（Ｃ）に示すような構造部材５００を形成する。

第５実施形態に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、長手方向において異なる閉断面の周壁部５０１を備え、長手方向における周壁部５０１の一部に厚肉部５０２を有するとともに長手方向に伸びる凹部５０１Ｕを有する構造部材５００を効率的に製造することができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。

例えば、上記実施形態においては、構造部材１００、２００、３００、４００、５００が、閉断面をなす周壁部１０１、２０１、３０１、４０１、５０１が長手方向に沿って連続して形成されている場合について説明したが、例えば、長手方向の一部に閉断面を構成しない壁部が形成されていてもよい。
また、構造部材がブラケット等の締結用壁部等を備える構成としてもよい。

また、上記実施形態においては、長手方向に沿って見たときに、構造部材が左右対称に形成されている場合について説明したが、左右対称にするかどうかは任意に設定することができる。

また、上記第１～第３実施形態においては、周壁部１０１、２０１、３０１の全長にわたって厚肉部１０２、２０２、３０２が形成され、第４、第５実施形態においては、周壁部４０１、５０１の一部に厚肉部４０２、５０２が形成されている場合について説明したが、厚肉部を構造部材の周壁部の長手方向のいずれの位置に形成するかは任意に設定することができる。
また、長手方向に沿って見たときにおける厚肉部の位置、数、形状等については任意に設定することができる。

また、上記第１、第２実施形態においては、周壁部１０１Ｗ、２０１Ｗに曲線状の増肉対象壁部１０２Ｗ、２０２Ｗが形成され、第３～５実施形態においては、周壁部３０１Ｗ、５０１Ｗにチャネル状の増肉対象壁部３０２Ｗ、５０２Ｗが形成される場合について説明したが、長手方向に沿って見たときの増肉対象壁部の形状については任意に設定することができる。
また、例えば、増肉対象壁部の形状が長手方向に沿って変化する構成としてもよい。

また、上記第４、第５実施形態においては、周壁部４０１、５０１の長手方向に一部に増肉処理壁部４０２Ｗ、５０２Ｗに由来する閉断面内方にくぼむ凹部４０１Ｅ、４０１Ｆ、５０１Ｕが形成されている場合について説明したが、周壁部の一部に増肉処理壁部に由来しない閉断面内方にくぼむ凹部や閉断面に対して外方に突出する壁部が形成してもよい。

上記実施形態においては、構造部材１００、２００、３００、４００、５００の厚肉部１０２、２０２、３０２、４０２、５０２の外表面形状１０３、２０３、３０３、４０３、５０３が周囲の周壁部１０１、２０１、３０１、４０１、５０１に対して平坦に形成されている場合について説明したが、厚肉部の外表面形状を周囲の周壁部に対して平坦とするか凹部とするか凸部とするかは任意に設定することができる。

上記第１～第４施形態においては、構造部材製造装置がプレス装置と増肉処理装置１０とを備えている場合について説明したが、例えば、第５実施形態のように増肉処理装置のみによって構造部材製造装置（構造部材製造工程）を構成するかどうかは任意に設定することができる。

また、上記実施形態においては、増肉処理装置（構造部材製造装置）１０が、構造部材成形下型Ｄ１１と構造部材成形上型Ｄ１２を有する二分割可能な構造部材成形型Ｄ１０を備える場合について説明したが、構造部材成形型Ｄ１０を一体とするか三分割以上に分割可能な分割型とするかは任意に設定することができる。

また、上記実施形態においては、構造部材成形型Ｄ１０が被増肉処理材Ｗ１００を係止するためのストッパＤ１２Ｔを備える場合について説明したが、構造部材成形型における被増肉処理材の保持方法は任意に設定することができる。

また、上記実施形態においては、一対の被増肉処理材成形型によって金属材料管Ｗ０をプレス加工して被増肉処理材Ｗ１００、Ｗ２００を形成する場合について説明したが、例えば、回転駆動された成形ロールによって金属材料管を長手方向に移動させながら増肉対象壁部を形成して被増肉処理材を形成する等、互いに進退する被増肉処理材成形型を用いたプレス加工以外の方法によって被増肉処理材を形成してもよい。
また、押出成形あるいは金属材料板を曲げ加工及び溶接することによって、増肉処理壁部を有する被増肉処理材を形成してもよい。

また、上記実施形態においては、円形閉断面の金属材料管Ｗ０から被増肉処理材Ｗ１００、Ｗ２００を形成する場合について説明したが、例えば、多角形（三角形、矩形を含む）閉断面の金属材料管から形成してもよい。

また、上記実施形態においては、構造部材１００、２００、３００、４００、５００が鉄鋼である場合について説明したが、例えば、アルミニウム、銅、ステンレス鋼等、鉄鋼以外の塑性加工可能な金属に適用してもよい。

本発明に係る構造部材製造方法、構造部材製造装置によれば、閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を効率的に形成することができるので、産業上利用可能である。

Ｗ０ 金属材料管
Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５ 材料部材
Ｄ１０Ｗ、Ｄ１１Ｗ、Ｄ１２Ｗ、Ｄ２０Ｗ、Ｄ２１Ｗ、Ｄ２２Ｗ プレス成形型（被増肉処理材成形型）
Ｄ１０２Ｗ、Ｄ２０２Ｗ 増肉対象壁部形成形状部
Ｗ１００、Ｗ２００、Ｗ３００、Ｗ５００ 被増肉処理材
Ｗ１００Ｓ、Ｗ２００Ｓ、Ｗ３００Ｓ、Ｗ５００Ｓ 閉断面内方（被増肉処理材）
１０１Ｗ、２０１Ｗ、３０１Ｗ、５０１Ｗ 周壁部（被増肉処理材）
１０２Ｗ、２０２Ｗ、３０２Ｗ、５０２Ｗ、 増肉対象壁部
１０ 増肉処理装置（構造部材製造装置）
１２ 油圧シリンダ（構造部材成形型駆動部、プレス駆動部）
１５ 油圧シリンダ（増肉処理ポンチ駆動部）
Ｄ１０、Ｄ１１、Ｄ１２、Ｄ２０、Ｄ２１、Ｄ２２ 構造部材成形型
Ｄ１０３、Ｄ１０３Ａ、Ｄ１０３Ｂ、Ｄ２０３、Ｄ２０３Ａ、Ｄ２０３Ｂ 外表面形状成形部
Ｄ１５、Ｄ２５ 増肉処理ポンチ
Ｄ１５Ａ、Ｄ２５０ 構造部材内側形状成形部
Ｄ１５０Ａ、Ｄ１５０Ｂ、Ｄ２５０Ａ、Ｄ２５０Ｂ、Ｄ２５０Ｃ 厚肉部内側形状１００、２００、３００、４００、５００ 構造部材
１００Ｓ、２００Ｓ、３００Ｓ、４００Ｓ、５００Ｓ 閉断面内方（構造部材）
１０１、２０１、３０１、４００、５０１ 周壁部（構造部材）
１０２、１０２Ａ、１０２Ｂ、２０２、２０２Ａ、２０２Ｂ、２０２Ｃ、３０２、３０２Ａ、３０３Ｂ、４０２、４０２Ａ、４０２Ｂ、５０２ 厚肉部
１０３、１０３Ａ、１０３Ｂ、２０３、２０３Ａ、２０３Ｂ、２０３Ｃ、３０３、３０３Ａ、３０３Ｂ、４０３、４０３Ａ、４０３Ｂ、５０３ 厚肉部の外表面形状

Claims (4)

1. 閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を製造する構造部材製造方法であって、
   前記構造部材における前記厚肉部の外表面形状より内方に位置し、前記構造部材の前記厚肉部の周長よりも長く形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材を、前記構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型に配置し、前記構造部材の内側形状と対応して形成された増肉処理ポンチを前記被増肉処理材の内方に挿入して、前記増肉対象壁部を前記外表面形状成形部に押圧して増肉処理することにより前記厚肉部を形成する増肉処理工程を備えることを特徴とする構造部材製造方法。
2. 請求項１に記載の構造部材製造方法であって、
   増肉対象壁部形成形状部を有する被増肉処理材成形型によって金属材料管をプレス加工することにより前記増肉対象壁部を有する前記被増肉処理材を形成する被増肉処理材形成工程を備えることを特徴とする構造部材製造方法。
3. 閉断面をなす周壁部の一部に厚肉部が形成された構造部材を製造する構造部材製造装置であって、
   前記構造部材における前記厚肉部の外表面形状より内方に位置し、前記構造部材の前記厚肉部の周長よりも長く形成された増肉対象壁部を有する被増肉処理材が配置可能とされ、前記被増肉処理材に前記構造部材の外表面形状を形成する外表面形状成形部を有する構造部材成形型と、
   前記構造部材の内側形状と対応して形成され、前記増肉対象壁部を外形状成形型に押圧して増肉処理する厚肉部内側形状部を有する増肉処理ポンチと、
   前記増肉処理ポンチを前記被増肉処理材の内方に向かって移動する増肉処理ポンチ駆動部と、
   を備えることを特徴とする構造部材製造装置。
4. 請求項３に記載の構造部材製造装置であって、
   前記増肉対象壁部を成形する増肉対象壁部形成形状部を有する被増肉処理材成形型と、
   前記被増肉処理材成形型によって金属材料管をプレス加工するプレス駆動部と、
   を備えることを特徴とする構造部材製造装置。

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