CN102615380A - 超超临界火电机组焊接sa335-p91/p92钢的焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：包括焊前准备、焊接参数优化和焊接工艺优化三个方面，选择工件，采用手工电弧焊条作为焊接工件；设置焊道，将焊道设置成双V形或U形坡口形状，并对坡口的表面进行清理；进行对口装配，将待焊接的管道放置于前述焊道内，各段管道对口连接后垫置牢固，各管道对口的要求为：错口0.1～1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边1.5～2.0mm；对大径厚壁管，采用定位块点固在坡口内；施焊前对焊区进行预热，然后采用GTAW和SMAW组合的焊接方法进行多层焊道焊接。本发明采用小规格焊条、小电流参数、小摆动、多层焊道焊接的技术，提高焊缝冲击韧性，可以大幅度提高焊接一次合格率。

Description

超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种焊接工艺，尤其是超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺。属于火电机组焊接技术领域。

背景技术

随着电力工业的发展和全球对环境问题的日益关注，节约一次能源，加强环境保护，减少有害废气排放，降低地球温室效应，已引起国内外的高度重视。提高火电机组的热效率，采用超临界、超超临界机组是防止环境污染的有效途径之一。资源节约型、环境友好型机组是火力发电设备的新趋势。

现有技术中，大型火力发电厂锅炉机组参数的提高主要依赖新型钢材。上世纪60年代时，国外有过提高机组参数的尝试，但因钢材结构问题没有成功，最后只好将参数退回到540℃左右这一典型参数。直到90年代，随着P91/P92新型耐热钢的出现，机组参数的提高才成为可能。但这些新型耐热钢的出现，为焊接工作提出了新的焊接课题。

目前，SA335-P91钢焊接存在的问题如下：(1)热影响区淬硬组织的产生，由于P91钢的临界冷却速度低，奥氏体稳定性很大，冷却时不易发生正常的珠光体转变，从而冷却到较低温度时发生了马氏体转变，一方面，由于热影响区的各种组织具有不同的密度、膨胀系数和不同的晶格形式，在加热和冷却过程中会伴有不同的体积膨胀和收缩；另一方面，由于焊接加热具有不均匀和温度高的特点，故而P91焊接接头内部应力很大，由于P91的奥氏体十分稳定，粗大的马氏体组织脆而硬，接头又处在复杂应力状态下；焊缝冷却过程中氢由焊缝向近缝区扩散，氢的存在促使了马氏体脆化，其综合作用的结果，很容易在淬硬区产生冷裂纹。(2)热影响区晶粒长大，焊接热循环对焊接接头热影响区的晶粒长大有重大的影响，特别是紧邻加热温度达到最高的熔合区，当冷却速度较小时，在焊接热影响区会出现粗大的块状铁素体和碳化物组织，使钢材的塑性明显下降；冷却速度大时，由于产生了粗大的马氏体组织，也会使焊接接头塑性下降；(3)软化层的产生，P91钢在调质状态下焊接，热影响区产生软化层不可避免，而且比珠光体耐热钢的软化更为严重。当用加热和冷却速度均较缓慢的规范时，软化程度较大，另外，软化层的宽度和它离熔合线的距离，不仅与焊接的加热条件及特点有关，还与预热、焊后热处理等有关；(4)应力腐蚀裂纹，P91钢在焊后热处理之前，冷却温度一般不低于100℃，如果在室温下冷却，而环境又比较潮湿时，容易出现应力腐蚀裂纹，在焊后热处理之前必须冷却至150℃以下，在工件较厚、有角焊缝存在及几何尺寸不好的情况下，冷却温度不低于100℃。如果在室温下冷却，严禁潮湿，否则容易产生应力腐蚀裂纹。

目前，SA335-P92钢焊接存在如下问题：(1)焊缝的韧性低于母材，P92钢由于加入了W元素，起到固溶强化的同时也牺牲了韧性，同时W也是形成δ铁素体的元素，焊缝中存在δ铁素体则会严重的影响焊缝的冲击韧性。国外对P92、P122、E911、P91钢(四种钢材只有P91不含W)分别做了运行1万小时的冲击功试验，发现这几种钢的冲击功分别由原来的150、125、180、240降低到70、40、60、180。从以上数字可以看出，含W钢的冲击功在1万小时内下降显著；因此，W元素对焊缝的冲击功影响更为严重，另外焊缝是由温度非常高的熔融状态冷却下来的铸造结构，它没有机会经过TMCP过程，晶粒得不到细化、微合金化元素也没有充分析出，其韧性比母材差很多；(2)焊接裂纹敏感性比传统的铁素体耐热钢低；(3)具有较明显的时效倾向，P92钢经3000小时时效后，其韧性下降许多。P92钢的冲击功从时效前的220J左右降到了70J左右，在3000小时时效后，冲击功继续下降的倾向不明显，冲击功将稳定在时效3000小时的水平。

超临界(SC)以及超超临界(USC)高参数机组是其当前重点战略发展方向，随着更多的高参数发电机组的出现，SA335-P91和SA335-P92钢新型铁素体耐热钢的应用将会越来越广泛，及早掌握SA335-P91和SA335-P92钢新型铁素体耐热钢的焊接技术，确保机组设备建设、运行、检修质量，为广东省企业的持续、安全、稳定运营提供有力保障显得非常迫切。

发明内容

本发明的目的，是为了解决现有技术SA335-P91/P92钢焊接存在的问题，提供一种能保证冲击功达到410J的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案达到：

超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征在于：包括焊前准备、焊接参数优化和焊接工艺优化三个方面，

1)焊前准备

选择工件，采用手工电弧焊条作为焊接工件；

设置焊道，将焊道设置成双V形或U形坡口形状，并对坡口的表面进行清理；

进行对口装配，将待焊接的管道放置于前述焊道内，各段管道对口连接后垫置牢固，各管道对口的要求为：错口0.1～1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边1.5～2.0mm；

对大径厚壁管，采用定位块点固在坡口内；

2)焊接参数优化

选择焊接电流，焊接电流的大小根据所选择的母材厚度和焊材规格来确定，以确保焊接处不会因为电流太小而造成未熔合、未焊透或难以控制焊道成形、形成焊瘤的缺陷；

选择焊接速度，根据工件材质和厚度、焊接电流和预热温度选择焊接速度，使焊接处具备足够的熔深和熔宽；

3)焊接工艺优化

首先进行焊接前预热，实施焊前对焊区进行预热，预热温度为200～250℃；

然后采用手工钨极氩弧焊GTAW和手工电弧焊SMAW组合的焊接方法进行多层焊道焊接，层间温度为200～300℃，多层焊道的参数如下：层数为4～12层，各层的焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～165mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊GTAW或手工电弧焊SMAW。

本发明的目的还可以通过以下技术方案达到：

本发明的一种技术改进方案是：步骤3)中所述的多层焊道焊接，多层焊道的参数如下：层数为8层，第1～2层电弧焊焊层，选用Φ2.4mm的焊条，采用直流电源正接法，焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～65mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊；第3层电弧焊焊层，选用Φ2.5mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为100～130mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW；第4～8层电弧焊焊层，选用Φ3.2mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为130～165mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW。

本发明的一种技术改进方案是：步骤1)中所述的手工电弧焊条的材料可以为Thermanit MTS 616或CHROMET92。

本发明的一种技术改进方案是：步骤1)中所述的定位块，其材质可以选用Q235钢或16Mn钢。

本发明的一种技术改进方案是：针对步骤1)中所述的定位块，当焊接到该定位块时，除掉该定位块，并将焊点用砂轮机打磨，然后用肉眼及低倍放大镜观察，确认无裂纹后才继续施焊。

本发明的一种技术改进方案是：步骤3)中所述第1～2层电弧焊焊层的每层焊缝尺寸可以为4mm×2.5mm。

本发明的一种技术改进方案是：步骤3)中所述第3层电弧焊焊层的焊缝尺寸可能为6mm×2.5mm。

本发明的一种技术改进方案是：步骤3)中所述第4～8层电弧焊焊层的焊缝尺寸可以为8mm×2.5～3mm。

本发明具有如下突出的有益效果：

1、本发明在超超临界火电机组焊接SA335-P91和P92钢过程中采用“三小一多、薄而快”，即采用小规格焊条、小电流参数、小摆动、多层(道)焊接的焊接技术，能大幅度提高焊接一次合格率。

2.本发明具有改进热处理温度输入技术，确定预热、层间温度和提高了热处理温度的准确性的有益效果。通过试验研究和现场焊接技术数据采集对比分析，本发明能够应用在大型火力发电机组焊接工作中，能够有效解决了长期困扰大型火力发电机组安装与检修中的焊接质量问题，提高了机组设备可靠性，取得了较好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为本发明具体实施例1的坡口加工示意图；

图2为本发明具体实施例1的Thermanit MTS 616熔敷金属在740℃下回火后的金相组织示意图；

图3为本发明具体实施例1的Thermanit MTS 616熔敷金属在770℃下回火后的金相组织示意图；

图4为本发明具体实施例1的回火温度对Thermanit MTS 616硬度的影响示意图；

图5为本发明具体实施例2的坡口加工示意图；

图6为本发明具体实施例2的点固焊示意图。

具体实施方式

具体实施例1：

图1-图4构成本发明的具体实施例1。

参照图1，本实施例包括焊前准备、焊接参数优化和焊接工艺优化三个方面，

1)焊前准备

选择工件，采用手工电弧焊条作为焊接工件；

设置焊道，将焊道设置成双V形坡口形状，并对坡口的表面进行清理；

进行对口装配，将待焊接的管道放置于前述焊道内，各段管道对口连接后垫置牢固，各管道对口的要求为：错口0.1～1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边1.5～2.0mm；

对大径厚壁管，采用定位块点固在坡口内；

2)焊接参数优化

选择焊接电流，焊接电流的大小根据所选择的母材厚度和焊材规格来确定，以确保焊接处不会因为电流太小而造成未熔合、未焊透或难以控制焊道成形、形成焊瘤的缺陷；

选择焊接速度，根据工件材质和厚度、焊接电流和预热温度选择焊接速度，使焊接处具备足够的熔深和熔宽；

3)焊接工艺优化

首先进行焊接前预热，实施焊前对焊区进行预热，预热温度为200～250℃；

然后采用手工钨极氩弧焊GTAW和手工电弧焊SMAW组合的焊接方法进行多层焊道焊接，层间温度为200～300℃，多层焊道的参数如下：层数为4～12层，各层的焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～165mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊GTAW或手工电弧焊SMAW。

本实施例中：

步骤3)中所述的多层焊道焊接，多层焊道的参数如下：层数为8层，第1～2层电弧焊焊层，选用Φ2.4mm的焊条，采用直流电源正接法，焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～65mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊；第3层电弧焊焊层，选用Φ2.5mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为100～130mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW；第4～8层电弧焊焊层，选用Φ3.2mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为130～165mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW。

采用手工电弧焊条作为焊接工件，材料为Thermanit MTS616；

将焊条加工成双V形，其坡口角度为70°，并对坡口表面进行清理；

对口装配：将管道垫置牢固，管道对口错口0.1～1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边1.5～2.0mm，大径厚壁管点固焊时，采用定位块点固在坡口内，其材质选用Q235或16Mn钢，当焊接到该定位块时，除掉该定位块，并将焊点用砂轮机打磨，然后用肉眼及低倍放大镜观察，确认无裂纹后才继续施焊；

填充焊接：施焊前对焊区进行预热，预热可以提高焊速，因此可以减少熔池金属在高温下的停留时间或减少合金元素烧损，同时又增加熔池的搅拌熔合能力，利于气体逸出，防止产生气孔，还可以适当减小焊接电流，其预热温度为200～250℃，然后采用GTAW和SMAW组合的焊接方法进行多层焊道焊接，层间温度为200～300℃，各层焊道的具体参数如下：

需要说明是：GTAW指手工钨极氩弧焊，SMAW指手工电弧焊，ThermaitMTS66和CHROMET92是两个常规的进口焊条品牌，是焊接SA335-P92钢的一种焊条，Q235是国内钢材的牌号。

参照图2、图3和图4，Thermanit MTS 616熔敷金属在740℃和770℃两种温度下回火后的金相组织相对比，Ac1温度低的熔敷金属更容易在回火中丧失板条马氏体的形貌；Ac1高的焊缝金属抗回火能力更强。

第1～2层电弧焊焊层的每层焊缝尺寸为4mm×2.5mm；第3层电弧焊焊层的焊缝尺寸为6mm×2.5mm；第4～8层电弧焊焊层的焊缝尺寸为8mm×2.5～3mm。

本实施例经机械测试，冲击韧性及各技术指标值都合格，如下表1和表6所示。

表1：SA335-P91焊接工艺参数

表2：SA335-P92焊接工艺参数

表3：焊条直径、焊接电流、单层焊道厚度焊接质量影响试验方案表

表4：机械性能测试表

表5：采用φ3.2mm和φ4.0mm焊条焊接试验表

表6：采用φ2.5mm和φ3.2mm焊条焊接试验表

具体实施例2：

参照图5和图6，本发明具体实施例2的主要特征是：将焊道设置成双V形坡口形状，并对坡口的表面进行清理，焊条材料为CHROMET92。其余同具体实施例1。

P91钢相当于国标10Cr9Mo1VNb，该钢不仅具有高的抗氧化性能和抗高温蒸汽腐蚀性能，而且还具有良好的冲击韧性和高而稳定的持久塑性及热强性能。在使用温度低于620℃时，其许用应力高于奥氏体不锈钢。在550℃以上，推荐的设计许用应力约为T9和2.25Cr-1Mo钢的两倍。可作为亚临界、超临界锅炉壁温≤625℃的高温过热器、再热器用钢管，以及壁温≤600℃高温集箱和蒸汽管道，也可作为核电热交换器以及石油裂化装置炉管。它是在9Cr1MoV钢的基础上降低含碳量，严格限制硫、磷的含量，添加少量的钒、铌元素进行合金化。

P92钢的优异性能来自于对金属组织的精确控制，在制造和安装中如果没能严格执行正确的工艺，没有获得合适的组织，都将导致P92钢高温强度的显著下降从而使部件早期失效，因此必须保证P92钢焊缝各项指标符合要求，才能保证主蒸汽管系的运行安全。P92钢焊接性能与P91有相似之处，作为高温部件，持久强度是其最为重要的性能，P92作为一种铁素体、马氏体类耐热钢，长期运行中的IV型裂纹会导致接头强度显著低于母材。另一方面，焊态下马氏体钢的焊缝金属硬度高、韧性低，需要合理的热处理来降低硬度，获得足够的韧性，避免运行和检修中的开裂。对于反映焊缝韧性的室温冲击功指标，在参数为600℃的超超临界机组中长期运行时，P92由于W的加入促进Laves相的析出，脆化倾向增大，因此必须保证足够的焊缝冲击功储备。但片面追求高的冲击功，如提高焊后热处理温度，有可能使接头的持久强度降低。因此需要选择合理的工艺，在焊接接头强度和韧性之间寻找一个平衡点。

从本发明的具体实施例中，可以发现各参数之间关系密切，各参数的变化对焊接质量都会产生大的影响。

在焊接前期准备方面

为了保证焊接质量，必须对试件的坡口表面进行清理，为取得良好的焊接质量创造条件。

坡口的几何尺寸必须设计好，以便减少金属填充量，减少焊接工作量和控制变形。坡口的钝边主要配合焊接线能量的大小，确保获得满意的根部背面质量。其次是母材坡口及附近和焊丝表面的清理。P91、P92钢大径厚壁管可采用双V形或U形坡口形式。

对口装配时将管道垫置牢固，不得在管道上焊接临时支撑物。管道对口错口不超过1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边＜2.0mm，大径厚壁管点固焊时，采用“定位块”点固在坡口内，其材质应选用Q235或16Mn钢(见图)。为避免母材合金的稀释，定位块的表面用P91或P92焊条堆焊一层，点固焊及正常施焊过程中不得在管子表面试电流，乱引弧。正常焊接到“定位块”时，将其除掉，并将焊点用砂轮机打磨，不得留有焊疤等痕迹。后用肉眼及低倍放大镜观察，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊。

在焊接参数选择方面

为了保证良好的焊接质量，必须选择合适的焊接参数。根据SA335-P91和SA335-P92钢焊接的原理与特点，各参数选择原则如下：

焊接前预热，实施焊前对焊区进行预热，预热温度为200～250℃；

选择焊接电流，焊接电流是SA335-P91和SA335-P92钢焊接最重要的参数，其大小根据所选择的母材厚度和焊材规格来确定，以确保焊接处不会因为电流太小而造成未熔合、未焊透或难以控制焊道成形、形成焊瘤的缺陷；易出现咬边、降低金属组织的性能、焊道成形不美观；

选择焊接速度，根据工件材质和厚度、焊接电流和预热温度选择焊接速度，使焊接处具备足够的熔深和熔宽；

确定预热温度和层间温度，为了避免产生淬硬组织、加速氩的扩散逸出，减少应力，防止冷裂纹产生，焊前应根据工件的化学成分、厚度、环境温度等综合考虑，并经过焊接性试验来确定预热温度。预热可以提高焊速，因此可以减少熔池金属在高温下的停留时间或减少合金元素烧损，同时又增加熔池的搅拌熔合能力，利于气体逸出，防止产生气孔。预热还可以适当减小焊接电流。

在焊接工艺方面

选择一种焊接工艺性能良好、焊缝金属性能优异的焊接材料是保证焊接接头质量的前提。国外已有数家焊材生产商开发了P92钢的焊接材料，为了对几种焊材进行对比，同时熟悉其焊接工艺，选择了成熟的P92手工电焊条(Thermanit MTS 616或CHROMET92)，并对获得的熔敷金属进行热处理试验、力学性能测试以、金相组织分析以及工艺性能对比，初步对P92的手工电弧焊条进了评价。两种焊接材料只要工艺合适均可以获得满意的焊缝金属，但由于在设计理论和成分上的微妙差异，使得其工艺性能各有特点，其下临界转变温度也各不相同，考虑到钢芯过渡方式更有利于焊材中合金元素向焊缝过渡，最终选取了钢芯过渡方式的Thermanit MTS 616焊材，其熔敷金属的Ac1相变温度为802℃，Ac1的差异对焊缝金属回火稳定性产生较大的影响，图1是Thermanit MTS 616熔敷金属在740℃和770℃两种温度下回火后的金相组织，Ac1温度低的熔敷金属更容易在回火中丧失板条马氏体的形貌。图2是回火温度对熔敷金属硬度的影响，Ac1高的焊缝金属抗回火能力更强。由于焊材生产中化学成分的波动，特别是Mn、Ni含量变化会对焊缝的相变温度产生较大的影响，比较理想的情况是根据每一批次焊材的Ac1点或者Mn、Ni含量来确定合理的焊后热处理温度。

本发明其他实施例的涉及的“三小一多”焊接工艺具有“小规格焊条、小电流参数、小摆动、多层(道)”的操作方法等特点，包括：(1)焊条规格小，焊条最大直径不大于Φ3.2mm。(2)焊接电流小，对于Φ2.4的焊丝，焊接电流控制在90～125A；对于Φ2.5的电焊条，焊接电流控制在80～110A；对于Φ3.2的电焊条，焊接电流控制在90～130A。(3)焊接操作摆动幅度小，焊道宽度控制在≤2d(焊条直径)范围内。(4)单层焊道厚度控制在≤1d(焊条直径)范围内。(5)焊接速度小，对于Φ2.4的焊丝，焊接速度流控制在20～30mm/min，对于Φ2.5的电焊条，焊接速度控制在80～110mm/min；对于Φ3.2的电焊条，焊接速度控制在130～160mm/min。(6)该操作方法只需焊工在传统方法上稍作调整，易于掌握，无需另行作过多的培训；

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方桉的范围内。

Claims (8)

1.超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：包括焊前准备、焊接参数优化和焊接工艺优化三个方面，

1)焊前准备

选择工件，采用手工电弧焊条作为焊接工件；

设置焊道，将焊道设置成双V形或U形坡口形状，并对坡口的表面进行清理；

进行对口装配，将待焊接的管道放置于前述焊道内，各段管道对口连接后垫置牢固，各管道对口的要求为：错口0.1～1.0mm，间隙为3.0～4.0mm，钝边1.5～2.0mm；

对大径厚壁管，采用定位块点固在坡口内；

2)焊接参数优化

选择焊接电流，焊接电流的大小根据所选择的母材厚度和焊材规格来确定，以确保焊接处不会因为电流太小而造成未熔合、未焊透或难以控制焊道成形、形成焊瘤的缺陷；

选择焊接速度，根据工件材质和厚度、焊接电流和预热温度选择焊接速度，使焊接处具备足够的熔深和熔宽；

3)焊接工艺优化

首先进行焊接前预热，实施焊前对焊区进行预热，预热温度为200～250℃；

然后采用手工钨极氩弧焊GTAW和手工电弧焊SMAW组合的焊接方法进行多层焊道焊接，层间温度为200～300℃，多层焊道的参数如下：层数为4～12层，各层的焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～165mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊GTAW或手工电弧焊SMAW。

2.根据权利要求1所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征在于：步骤3)中所述的多层焊道焊接，多层焊道的参数如下：层数为8层，第1～2层电弧焊焊层，选用Φ2.4mm的焊条，采用直流电源正接法，焊接电流为90～120A，电弧电压为10～15V，焊接速度为45～65mm/min，焊接方法为手工钨极氩弧焊GTAW；第3层电弧焊焊层，选用Φ2.5mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为100～130mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW；第4～8层电弧焊焊层，选用Φ3.2mm的焊条，采用直流电源反接法，焊接电流为90～110A，电弧电压为10～15V，焊接速度为130～165mm/min，焊接方法为手工电弧焊SMAW。

3.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：步骤1)中所述的手工电弧焊条的材料为Thermanit MTS 616或CHROMET92。

4.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：步骤1)中所述的定位块，其材质选用Q235钢或16Mn钢。

5.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：针对步骤1)中所述的定位块，当焊接到该定位块时，除掉该定位块，并将焊点用砂轮机打磨，然后用肉眼及低倍放大镜观察，确认无裂纹后才继续施焊。

6.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：步骤3)中所述第1～2层电弧焊焊层的每层焊缝尺寸为4mm×2.5mm。

7.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：步骤3)中所述第3层电弧焊焊层的焊缝尺寸为6mm×2.5mm。

8.根据权利要求1或2所述的超超临界火电机组焊接SA335-P91/P92钢的焊接工艺，其特征是：步骤3)中所述第4～8层电弧焊焊层的焊缝尺寸为8mm×2.5～3mm。

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