CN102605272A - 一种低合金超高强度耐磨钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低合金超高强度耐磨钢及其生产方法，该方法包括：铸造工序：按以下成分和含量进行铸造得到低合金钢铸锭，0.20wt％～0.35wt％的C元素；0.30wt％～0.70wt％的Si元素；0.60wt％～1.00wt％的Mn元素；0.70wt％～1.10wt％的Cr元素；0.60wt％～1.00wt％的Ni元素；0.30wt％～0.70wt％的Mo元素；余量为Fe和不可避免的杂质；锻造工序：将上述低合金钢铸锭进行锻造，且开坯锻造加热温度为1160℃～1200℃，终锻温度为650℃～900℃，每火次变形量不小于30％；热处理工序：将上述锻造成型的锻件升温至900℃～940℃进行正火，经过正火处理后升温至880℃～920℃进行淬火，经过淬火处理后升温至150℃～220℃进行低温回火，得到低合金超高强度耐磨钢。本发明实施例中，该低合金超高强度耐磨钢具有高强度、高韧性和高耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料领域，尤其是涉及了一种低合金超高强度耐磨钢及其生产方法。
背景技术
目前，工程机械使用钢种的屈服强度一般在900MPa以下，特别是以Q235、Q345、Q460为代表的优质碳素低合金钢的用量很大；而随着使用工况的更加恶劣以及综合性能要求的提高，工程机械的制造向高参数化、大型化和轻量化的方向发展，且工程机械对于高强度钢、甚至超高强度钢的需求越来越强烈，同时也急切的需要提高耐磨性能。
现有技术中，公开了一种用于制造履带式起重机履带板的低合金钢及制备方法，其按照履带板铸模铸造出履带板产品，通过添加Cr元素、Ni元素、Mo元素、稀土元素等，并进行正火、淬火、高温回火、表面淬火、低温回火等处理后，使得其力学性能满足大吨位履带板要求。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下问题：
1)材料为铸造状态，如果工艺控制不好的话，则可能存在铸造缺陷，并影响性能；2)碳含量较高，只能单方面的提高强度，可能会使塑韧性受到相应的影响；3)强度级别不够，耐磨性能受到影响；4)真空熔炼成本较高。
发明内容
本发明实施例提供了一种低合金超高强度耐磨钢及其生产方法，该低合金钢具有高强度、高韧性以及高耐磨性。
为达到上述目的，本发明实施例提供一种低合金超高强度耐磨钢，包括：
0.20wt％～0.35wt％的C元素；
0.30wt％～0.70wt％的Si元素；
0.60wt％～1.00wt％的Mn元素；
0.70wt％～1.10wt％的Cr元素；
0.60wt％～1.00wt％的Ni元素；
0.30wt％～0.70wt％的Mo元素；
余量为Fe和不可避免的杂质。
优选的，包括：0.25wt％～0.30wt％的C元素。
优选的，包括：0.40wt％～0.60wt％的Si元素。
优选的，包括：0.70wt％～0.85wt％的Mn元素。
优选的，包括：0.80wt％～1.00wt％的Cr元素。
优选的，包括：0.70wt％～1.00wt％的Ni元素。
优选的，包括：0.40wt％～0.60wt％的Mo元素。
优选的，所述低合金超高强度耐磨钢还包括：0.0005wt％～0.01wt％的稀土元素。
优选的，所述稀土元素包括：La元素。
本发明实施例提供一种低合金超高强度耐磨钢的生产方法，包括：
铸造工序：根据上述的低合金超高强度耐磨钢的成分和含量进行铸造，得到低合金钢铸锭；
锻造工序：将上述低合金钢铸锭进行锻造，且开坯锻造加热温度为1160℃～1200℃，终锻温度为650℃～900℃，每火次变形量不小于30％；
热处理工序：将上述锻造成型的锻件升温至900℃～940℃进行正火，经过正火处理后升温至880℃～920℃进行淬火，经过淬火处理后升温至150℃～220℃进行低温回火，得到低合金超高强度耐磨钢。
优选的，所述正火的保温时间为1～3小时，所述淬火的保温时间为1～3小时，所述低温回火的保温时间为2～4小时。
与现有技术相比，本发明实施例至少具有以下优点：本发明实施例中，合金元素含量较低，且采用普通电弧炉熔炼，制造和处理工艺相对较简单；而且低合金超高强度耐磨钢具有超高强度、高韧性以及高耐磨性，适用于需要高强度和耐磨条件的情况下使用，其特别适合于新型现代的工程机械领域。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的一种低合金超高强度耐磨钢的生产方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种低合金超高强度耐磨钢，通过控制化学元素的含量，以实现屈服强度1500MPa级的低合金超高强度耐磨钢；且该低合金超高强度耐磨钢能够解决合金化学元素含量、材料成型工艺、增加强度级别等问题。具体的，该低合金超高强度耐磨钢包含：
0.20wt％～0.35wt％的C元素。
本发明实施例中，通过适当的降低C元素的含量，且将C元素含量控制在0.20wt％～0.35wt％的范围内，从而降低该低合金超高强度耐磨钢的淬裂敏感性。
本发明实施例中，一种优选的C元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.25wt％～0.30wt％的C元素。
0.30wt％～0.70wt％的Si元素。
本发明实施例中，由于Si元素是脱氧所需的元素，因此通过将Si元素含量控制在0.30wt％～0.70wt％的范围内，从而可以改善该低合金超高强度耐磨钢的抗氧化性以及抗腐蚀性。
本发明实施例中，一种优选的Si元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.40wt％～0.60wt％的Si元素。
0.60wt％～1.00wt％的Mn元素。
本发明实施例中，由于Mn元素是脱氧和脱硫所需的元素，因此通过将Mn元素含量控制在0.60wt％～1.00wt％的范围内，从而可以提高该低合金超高强度耐磨钢的硬度，并改善淬火性能。
本发明实施例中，一种优选的Mn元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.70wt％～0.85wt％的Mn元素。
0.70wt％～1.10wt％的Cr元素。
本发明实施例中，通过将Cr元素含量控制在0.70wt％～1.10wt％的范围内，以提高淬火性和抗回火软化能力，同时避免碳化物粗化而导致的韧性降低。
本发明实施例中，一种优选的Cr元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.80wt％～1.00wt％的Cr元素。
0.60wt％～1.00wt％的Ni元素。
本发明实施例中，由于Ni是一种奥氏体形成单元，能够提高强度而且又保持良好的塑性和韧性，但过多则会影响延展性，因此将Ni元素含量控制在0.60wt％～1.00wt％的范围内。
本发明实施例中，一种优选的Ni元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.70wt％～1.00wt％的Ni元素。
0.30wt％～0.70wt％的Mo元素。
本发明实施例中，通过将Mo元素含量控制在0.30wt％～0.70wt％的范围内，细化钢的晶粒，并以碳化物的形式析出，从而提高低合金超高强度耐磨钢的强度，同时与Si元素结合提高抗腐蚀性和抗氧化性。
本发明实施例中，一种优选的Mo元素的含量为：低合金超高强度耐磨钢中包含0.40wt％～0.60wt％的Mo元素。
优选的，该低合金超高强度耐磨钢中还包括0.0005wt％～0.01wt％的稀土元素。
本发明实施例中，通过添加少量稀土元素，从而细化晶粒，并变质夹杂物，提高综合性能。
本发明实施例中，一种优选的稀土元素包括：La元素。
不可避免的杂质。
例如，该不可避免的杂质可以为S、P、Al等杂质元素；此外，需要控制S、P、Al等杂质元素在较低的范围内，如低合金超高强度耐磨钢中包含的S元素含量≤0.03wt％，P元素含量≤0.03wt％，Al元素含量≤0.07wt％。
余量为Fe。
实施例一
基于上述低合金高强高韧钢的成分和含量，本发明实施例一提供一种低合金超高强度耐磨钢的生产方法，以实现屈服强度1500MPa级的低合金超高强度耐磨钢；且该低合金超高强度耐磨钢能够解决合金化学元素含量、材料成型工艺、增加强度级别等问题；该方法通过对铸态材料进行大变形锻造成型处理，锻造能破碎铸态组织，细化晶粒，增加位错密度，提高强度，同时愈合一些铸造形成的缺陷，防止塑韧性降低；对锻造后的锻件进行淬火+低温回火热处理，获得回火索氏体组织，能够获得超高的强度，同时保持一定的韧性。
如图1所示，该低合金超高强度耐磨钢的生产方法包括以下步骤：
步骤101，铸造工序：根据上述的低合金超高强度耐磨钢的成分和含量进行铸造，得到低合金钢铸锭。
本发明实施例中，该低合金超高强度耐磨钢的成分和含量包括：0.20wt％～0.35wt％的C元素；0.30wt％～0.70wt％的Si元素；0.60wt％～1.00wt％的Mn元素；0.70wt％～1.10wt％的Cr元素；0.60wt％～1.00wt％的Ni元素；0.30wt％～0.70wt％的Mo元素；余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.25wt％～0.30wt％的C元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.40wt％～0.60wt％的Si元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.70wt％～0.85wt％的Mn元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.80wt％～1.00wt％的Cr元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.70wt％～1.00wt％的Ni元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢包括：0.40wt％～0.60wt％的Mo元素。
本发明的一种优选实施方式中，该低合金超高强度耐磨钢还包括：0.0005wt％～0.01wt％的稀土元素；
本发明的一种优选实施方式中，该稀土元素包括：La元素。
步骤102，锻造工序：将上述低合金钢铸锭进行锻造，且开坯锻造加热温度为1160℃～1200℃，终锻温度为650℃～900℃，每火次变形量不小于30％。
步骤103，热处理工序：将上述锻造成型的锻件升温至900℃～940℃进行正火，经过正火处理后升温至880℃～920℃进行淬火，经过淬火处理后升温至150℃～220℃进行低温回火，得到低合金超高强度耐磨钢。
本发明实施例中，正火的保温时间为1～3小时，淬火的保温时间为1～3小时，低温回火的保温时间为2～4小时。
以下结合具体实施方式对本发明实施例进行详细说明。
实施例二
步骤1、铸造如表1所示成分的低合金超高强度耐磨钢铸锭，且铸锭的规格为Φ100×110mm，控制熔炼和浇注的工艺。
表1低合金钢化学成分(wt％)
| C | S | P | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | Al | La |
| 0.25 | 0.003 | 0.019 | 0.68 | 0.42 | 1.04 | 0.63 | 0.56 | 0.039 | 0.0009 |
步骤2、将步骤1所得铸锭进行锻造。
本发明实施例中，开坯锻造加热温度为1160～1200℃，终锻温度为700℃，每火次变形量不小于30％，锻件横截面规格为16×80mm。
步骤3、将步骤2所得锻件升温至920℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为正火处理过程。
步骤4、将步骤3所得锻件升温至900℃，保温2小时，在水中快速冷却至室温；该过程为淬火处理过程。
步骤5、将步骤4所得锻件升温至210℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为低温回火过程。
基于上述的处理，则力学性能试验为：从经过上述处理后的锻件上沿纵向取样，进行室温拉伸、低温冲击性能和硬度试验，结果如表2所示。
表2本发明实施例的低合金钢力学性能试验结果
| 编号 | 抗拉强度 | 屈服强度 | 延伸率 | 断面收缩率 | -40℃低温冲 | 硬度 |
| /MPa | /MPa | /％ | /％ | 击功AKV/J | HRC | |
| 试样1 | 1649 | 1593 | 11 | 37.8 | 35 | 49.6 |
| 试样2 | 1647 | 1575 | 10.4 | 39.3 | 28 | 49.6 |
由上述试验结果可知，本发明实施例提供的低合金钢(低合金超高强度耐磨钢)具有很高的强度和硬度，同时塑性和韧性较高，特别是-40℃测试的V型缺口冲击韧性值较高；采用本发明实施例所得到的钢种，达到了超高强度和较好的塑韧性的优良综合力学性能，从而可以应用到对于强度、耐磨性和韧性都有很高要求的条件。
实施例三
步骤1、铸造如表3所示成分的低合金超高强度耐磨钢铸锭，且铸锭的规格为Φ100×110mm，控制熔炼和浇注的工艺。
表3低合金钢化学成分(wt％)
| C | S | P | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | Al | La |
| 0.20 | 0.005 | 0.022 | 0.78 | 0.62 | 0.95 | 0.93 | 0.66 | 0.042 | 0.0013 |
步骤2、将步骤1所得铸锭进行锻造。
本发明实施例中，开坯锻造加热温度为1160～1200℃，终锻温度为750℃，每火次变形量不小于30％，锻件横截面规格为16×80mm。
步骤3、将步骤2所得锻件升温至930℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为正火处理过程。
步骤4、将步骤3所得锻件升温至920℃，保温2小时，在水中快速冷却至室温；该过程为淬火处理过程。
步骤5、将步骤4所得锻件升温至180℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为低温回火过程。
基于上述的处理，则力学性能试验为：从经过上述处理后的锻件上沿纵向取样，进行室温拉伸、低温冲击性能和硬度试验，结果如表4所示。
表4本发明实施例的低合金钢力学性能试验结果
由上述试验结果可知，本发明实施例提供的低合金钢(低合金超高强度耐磨钢)具有很高的强度和硬度，同时塑性和韧性较高，特别是-40℃测试的V型缺口冲击韧性值较高；采用本发明实施例所得到的钢种，达到了超高强度和较好的塑韧性的优良综合力学性能，从而可以应用到对于强度、耐磨性和韧性都有很高要求的条件。
实施例四
步骤1、铸造如表5所示成分的低合金超高强度耐磨钢铸锭，且铸锭的规格为Φ100×120mm，控制熔炼和浇注的工艺。
表5低合金钢化学成分(wt％)
| C | S | P | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | Al | La |
| 0.22 | 0.005 | 0.015 | 0.65 | 0.54 | 0.88 | 0.81 | 0.46 | 0.032 | 0.0011 |
步骤2、将步骤1所得铸锭进行锻造。
本发明实施例中，开坯锻造加热温度为1160～1200℃，终锻温度为680℃，每火次变形量不小于30％，锻件横截面规格为Φ25mm。
步骤3、将步骤2所得锻件升温至930℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为正火处理过程。
步骤4、将步骤3所得锻件升温至910℃，保温2小时，在水中快速冷却至室温；该过程为淬火处理过程。
步骤5、将步骤4所得锻件升温至190℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为低温回火过程。
基于上述的处理，则力学性能试验为：从经过上述处理后的锻件上沿纵向取样，进行室温拉伸、低温冲击性能和硬度试验，结果如表6所示。
表6本发明实施例的低合金钢力学性能试验结果
由上述试验结果可知，本发明实施例提供的低合金钢(低合金超高强度耐磨钢)具有很高的强度和硬度，同时塑性和韧性较高，特别是-40℃测试的V型缺口冲击韧性值较高；采用本发明实施例所得到的钢种，达到了超高强度和较好的塑韧性的优良综合力学性能，从而可以应用到对于强度、耐磨性和韧性都有很高要求的条件。
实施例五
步骤1、铸造如表7所示成分的低合金超高强度耐磨钢铸锭，且铸锭的规格为Φ100×120mm，控制熔炼和浇注的工艺。
表7低合金钢化学成分(wt％)
| C | S | P | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | Al | La |
| 0.28 | 0.009 | 0.019 | 0.61 | 0.34 | 1.08 | 0.76 | 0.54 | 0.044 | 0.0005 |
步骤2、将步骤1所得铸锭进行锻造。
本发明实施例中，开坯锻造加热温度为1160～1200℃，终锻温度为780℃，每火次变形量不小于30％，锻件横截面规格为14×30mm。
步骤3、将步骤2所得锻件升温至930℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为正火处理过程。
步骤4、将步骤3所得锻件升温至890℃，保温2小时，在水中快速冷却至室温；该过程为淬火处理过程。
步骤5、将步骤4所得锻件升温至210℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为低温回火过程。
基于上述的处理，则力学性能试验为：从经过上述处理后的锻件上沿纵向取样，进行室温拉伸、低温冲击性能和硬度试验，结果如表8所示。
表8本发明实施例的低合金钢力学性能试验结果
由上述试验结果可知，本发明实施例提供的低合金钢(低合金超高强度耐磨钢)具有很高的强度和硬度，同时塑性和韧性较高，特别是-40℃测试的V型缺口冲击韧性值较高；采用本发明实施例所得到的钢种，达到了超高强度和较好的塑韧性的优良综合力学性能，从而可以应用到对于强度、耐磨性和韧性都有很高要求的条件。
实施例六
步骤1、铸造如表9所示成分的低合金超高强度耐磨钢铸锭，且铸锭的规格为Φ130×110mm，控制熔炼和浇注的工艺。
表9低合金钢化学成分(wt％)
| C | S | P | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | Al | La |
| 0.34 | 0.011 | 0.022 | 0.75 | 0.64 | 0.78 | 0.87 | 0.49 | 0.037 | 0.0006 |
步骤2、将步骤1所得铸锭进行锻造。
本发明实施例中，开坯锻造加热温度为1160～1200℃，终锻温度为720℃，每火次变形量不小于30％，锻件横截面规格为16×80mm。
步骤3、将步骤2所得锻件升温至930℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为正火处理过程。
步骤4、将步骤3所得锻件升温至910℃，保温2小时，在水中快速冷却至室温；该过程为淬火处理过程。
步骤5、将步骤4所得锻件升温至220℃，保温3小时，在空气中冷却至室温；该过程为低温回火过程。
基于上述的处理，则力学性能试验为：从经过上述处理后的锻件上沿纵向取样，进行室温拉伸、低温冲击性能和硬度试验，结果如表10所示。
表10本发明实施例的低合金钢力学性能试验结果
由上述试验结果可知，本发明实施例提供的低合金钢(低合金超高强度耐磨钢)具有很高的强度和硬度，同时塑性和韧性较高，特别是-40℃测试的V型缺口冲击韧性值较高；采用本发明实施例所得到的钢种，达到了超高强度和较好的塑韧性的优良综合力学性能，从而可以应用到对于强度、耐磨性和韧性都有很高要求的条件。
综上所述，通过本发明各实施例可知，本发明实施例所提供的低合金超高强度耐磨钢，合金元素含量较低，采用普通电弧炉熔炼，成本较低；制造和处理工艺相对较简单；钢材具有超高强度和较好的塑韧性，适用于需要高强度和耐磨条件的情况下使用，特别适合新型现代工程机械。
本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.20wt％～0.35wt％的C元素；
0.30wt％～0.70wt％的Si元素；
0.60wt％～1.00wt％的Mn元素；
0.70wt％～1.10wt％的Cr元素；
0.60wt％～1.00wt％的Ni元素；
0.30wt％～0.70wt％的Mo元素；
余量为Fe和不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.25wt％～0.30wt％的C元素。
3.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.40wt％～0.60wt％的Si元素。
4.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.70wt％～0.85wt％的Mn元素。
5.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.80wt％～1.00wt％的Cr元素。
6.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.70wt％～1.00wt％的Ni元素。
7.如权利要求1所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，包括：
0.40wt％～0.60wt％的Mo元素。
8.如权利要求1-7任一项所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，所述低合金超高强度耐磨钢还包括：0.0005wt％～0.01wt％的稀土元素。
9.如权利要求8所述的低合金超高强度耐磨钢，其特征在于，所述稀土元素包括：La元素。
10.一种低合金超高强度耐磨钢的生产方法，其特征在于，包括：
铸造工序：根据权利要求1-9任一项所述的低合金超高强度耐磨钢的成分和含量进行铸造，得到低合金钢铸锭；
锻造工序：将上述低合金钢铸锭进行锻造，且开坯锻造加热温度为1160℃～1200℃，终锻温度为650℃～900℃，每火次变形量不小于30％；
热处理工序：将上述锻造成型的锻件升温至900℃～940℃进行正火，经过正火处理后升温至880℃～920℃进行淬火，经过淬火处理后升温至150℃～220℃进行低温回火，得到低合金超高强度耐磨钢。
11.如权利要求10所述的生产方法，其特征在于，
所述正火的保温时间为1～3小时，所述淬火的保温时间为1～3小时，所述低温回火的保温时间为2～4小时。
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