CN102560132B - 一种锑火法精炼中硒碱渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，包括：（1）水浸脱碱：水与硒碱渣的重量配比为2～5∶1，浸出温度为室温～100℃，浸取时间为30～90分钟；过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣；（2）含碱滤液的净化提碱：在含碱滤液中加入氧化剂，过滤得锑渣和含有少量的砷、铅等有害杂质的滤液；滤液通过沉渣处理后再进行蒸发浓缩制成固碱并返回冶炼生产***循环使用；（3）熔炼分离：将渣配入还原剂和分离剂后再进行还原熔炼产出粗锑和硒渣，然后再返回冶炼生产流程回收有价元素。本发明处理成本低，对锑火法精炼硒碱渣中的各种有价成分可以综合回收，且不会产生三废及二次污染。

Description

一种锑火法精炼中硒碱渣的处理方法
技术领域
本发明涉及一种含硒物料的处理方法，特别是涉及一种锑火法精炼硒碱渣的处理方法。
背景技术
硒属稀散金属，是典型半导体，它没有单独的矿床，常伴生于其他金属矿体中。在开采、冶炼、提取各种其他金属的过程中，硒就成为不需要的杂质而被除去。现有锑火法精炼的除硒渣是在锑火法精炼过程中，加碱在高温条件下氧化，将硒从主体金属中除去使硒进入渣中，形成含锑、砷、硒、碱及灰份等的硒碱渣。硒碱渣中的硒以硒化砷、硒化锑、硒化钠或硒化铅形式存在，均难溶于水。锡矿山闪星锑业有限责任公司采用过两种处理硒碱渣方法，第一种是将硒碱渣与砷碱渣一起进行火法处理回收金属锑，而砷、硒、碱残留于渣中，这样又会产生二次废渣造成环境污染。第二种方法是利用砷和碱易溶于水的性质，通过水浸将砷碱溶于水中，并采用氧化剂和提高碱浓度，使硒也进入水中，而与物料中的其他成分分离，分离出来的物料返回冶炼生产流程回收有价金属。含砷、碱、硒的溶液，通过浓缩结晶后得到一种含砷、碱硒的混合盐和含硒氢氧化钠溶液，这种方法杂质含量高，成分波动大，生产成本高，也无使用价值。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锑火法精炼除硒渣的处理方法。以实现处理成本低，可对物料中的有价成分加以综合回收，且不产生“三废” 造成的环境污染。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，其包括以下步骤：
（1）水浸脱碱；浸出条件是：水与硒碱渣的重量配比为2～5：1，浸出温度为室温～100℃，浸取时间为30～90分钟；过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣；
（1）含碱滤液的净化提碱：
(A)在含碱滤液中加入氧化剂双氧水或高锰酸钾，其加入量为0.9～1.1g/g.Sb，在70℃～80℃反应30分钟，生成锑酸盐沉淀；过滤得锑渣和含有少量的砷、铅等有害杂质的滤液；
 (B)在滤液中加入沉渣剂，所述沉渣剂为可溶性硫化物或金属离子，加入量为1～3g/l 溶液，在温度70℃～80℃，反应40～60分钟，过滤；滤渣返回冶炼生产流程回收有价金属； 滤液为含碱溶液,将含碱溶液浓缩、结晶后得到氢氧化钠产品，返回冶炼生产中循环使用；
（3）熔炼分离：将（1）步中的含有价成分的滤渣，加入滤渣重量10％～15％的还原剂和滤渣重量6％～10％的分离剂，在900℃～1300℃，还原熔炼2～6小时，得到粗锑和硒渣，再返回冶炼生产流程回收锑、硒；所述还原剂为焦碳、还原煤或木炭；所述分离剂为氢氧化钠、氢氧化钾或碳酸钠。
所述（1）步中的浸出温度为60℃～90℃，浸出时间为40～80分钟。
所述（1）步中的浸出温度为70℃～80℃，浸出时间为50～70分钟。
所述（2）B中的可溶性硫化物为硫化钠或硫化氢；所述金属离子为钙、镁、铁离子。
所述（3）步中的熔炼温度是1000℃～1200℃，熔炼时间为3～5小时。
所述（3）步中的熔炼温度是1050℃～1150℃，熔炼时间为3.5～4.5小时。
本发明处理成本低，对锑火法精炼硒碱渣中的各种有价成分可以综合回收，且不会产生三废及二次污染。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明作进一步说明。
实施例1：
（1）水浸脱碱：取锑冶炼厂硒碱渣（含锑25％、砷3％、硒0.9％、氢氧化钠50％）100kg，破碎，加水300升，放入500升不锈钢反应罐中，搅拌，通蒸汽加热，将溶液升温至80℃，反应80分钟，过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣；湿渣重66.58Kg,其中含水19.85％，干渣含锑45.32％、砷1.19％、硒1.58％；滤液含氢氧化钠155.51 g／l 、锑1.52 g／l 、砷8.15 g／l 、硒0.19 g／l 。
（2）净化提碱：取第〈1〉步得到的滤液100升，放入150升不锈钢反应罐中，加热、搅拌，升温至80℃，加双氧水，反应30分钟，待溶液中产生灰白色沉淀物后，真空抽滤。滤渣洗涤烘干重0.35Kg，含锑42.5％，返回冶炼生产流程回收有价金属。溶液再加入沉渣剂，升温至80℃，反应40分钟，待溶液中产生红色沉淀物后，过滤，滤渣烘干后重4.98Kg，含锑0.05％、铅0.68％、砷16.32％、硒0.37％，同样返回冶炼生产流程回收有价金属。溶液含锑0.05 g／l 、铅、硒都在0.01 g／l 以下，经过蒸发浓缩，冷却结晶，烘干后得到氢氧化钠产品15.91Kg，其中氢氧化钠含量96.15％，仍返回冶炼生产流程循环使用。
（3）熔炼分离：取第〈1〉步得到的滤渣200g，加入还原煤28g，氢氧化钠 18g，混合均匀后放入电阻炉内升温至1200℃，熔炼3小时后得粗锑89.5g,含锑96.15％、含硒0.0016％。渣74.73g,含锑3.64％、含硒4.22％。粗锑和硒渣都返回冶炼生产流程回收有价金属。
实施例2：
取实施例1（1）步得到的含碱滤液1000ml，加入高锰酸钾溶液5ml,搅拌升温至70℃，反应40分钟，过滤，滤渣洗涤烘干重3.2g，含锑43.36％，返回冶炼生产流程回收有价金属。滤液再加入沉渣剂硫化钠5g，升温至70℃，反应50分钟后，过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣，滤渣烘干重50.3g，含锑0.25％、铅0.65％、砷16.18％、硒0.38％，同样返回冶炼生产流程回收有价金属。含碱滤液经浓缩，冷却结晶，烘干得氢氧化钠产品159.12g，含氢氧化钠96.12％。返回冶炼生产***循环使用。
取实施例1（1）步得到的得到的干滤渣500g，配入焦炭粉60g、碳酸钠40g，混均后装入坩埚内放入电阻炉中，升温至1100℃，熔炼4小时后，得粗锑224.0g,含锑96.10％，含硒0.0018％，硒渣181.2g，含锑3.75％，含硒4.25％，粗锑和硒渣返回冶炼生产流程回收有价金属。
实施例3：
取锑冶炼厂精炼除硒渣（含锑25％、砷3％、硒0.9％、氢氧化钠50％）5Kg，破碎，在不锈钢反应罐中加水20升，搅拌升温至70℃，反应60分钟，过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣，湿渣重3.35Kg，其中含水份19.60％，干渣含锑44.14％、砷1.20％、硒1.59％；滤液含氢氧化钠116.58 g／l 、锑3.23 g／l 、砷6.10 g／l 、硒0.12 g／l ，首先加入氧化剂提锑，再加入沉渣剂除铅、砷、硒。然后将溶液过滤、沉清，经浓缩、结晶、烘干后得氢氧化钠2.32Kg，含氢氧化钠96.50％，返回冶炼生产***循环使用。
取干滤渣300g，配入木炭粉33g，分离剂24g，混均后装入坩埚内放入电阻炉中，升温至1150℃，还原熔炼3.5小时后，得粗锑130.8g，含锑96.12％，含硒0.0017％，返回冶炼生产***生产精锑产品。硒渣重108.1g，含锑3.67％，含硒4.23％，返回冶炼生产流程回收有价金属。

Claims (6)

1. 一种锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）水浸脱碱；浸出条件是：水与硒碱渣的重量配比为2～5：1，浸出温度为室温～100℃，浸取时间为30～90分钟；过滤得到含碱滤液和含有价成分的滤渣；
（2）含碱滤液的净化提碱：
(A)在含碱滤液中加入氧化剂双氧水或高锰酸钾，其加入量为0.9～1.1g/g.Sb，在70℃～80℃反应30分钟，生成锑酸盐沉淀；过滤得锑渣和含有少量的砷、铅有害杂质的滤液；
 (B)在滤液中加入沉渣剂，所述沉渣剂为可溶性硫化物或金属离子，加入量为1～3g/l 溶液，在温度70℃～80℃，反应40～60分钟，过滤；滤渣返回冶炼生产流程回收有价金属； 滤液为含碱溶液,将含碱溶液浓缩、结晶后得到氢氧化钠产品，返回冶炼生产中循环使用；
（3）熔炼分离：将（1）步中的含有价成分的滤渣，加入滤渣重量10％～15％的还原剂和滤渣重量6％～10％的分离剂，在900℃～1300℃，还原熔炼2～6小时，得到粗锑和硒渣，再返回冶炼生产流程回收锑、硒；所述还原剂为焦碳、还原煤或木炭；所述分离剂为氢氧化钠、氢氧化钾或碳酸钠。
2.根据权利要求1所述的锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，所述（1）步中的浸出温度为60℃～90℃，浸出时间为40～80分钟。
3.根据权利要求1所述的锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，所述（1）步中的浸出温度为70℃～80℃，浸出时间为50～70分钟。
4.根据权利要求1所述的锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，所述（2）B中的可溶性硫化物为硫化钠或硫化氢；所述金属离子为钙、镁、铁离子。
5.根据权利要求1所述的锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，所述（3）步中的熔炼温度是1000℃～1200℃，熔炼时间为3～5小时。
6.根据权利要求1所述的锑火法精炼中硒碱渣的处理方法，其特征在于，所述（3）步中的熔炼温度是1050℃～1150℃，熔炼时间为3.5～4.5小时。
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