CN102548943A - 环己基烷基酮类的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种解决了缩短工序、金属等废弃物的处理的问题，且在工业上占优势的环己基烷基酮类的制造方法。在载体上负载有0.1～20重量％的钌原子的催化剂的存在下，使通式(1)所示的芳香族酮在氢气加压及溶剂存在下、20～120℃的温度下进行核氢化，制造通式(2)所示的环己基烷基酮类。其中，通式(2)中，n表示1～3的整数，r表示羟基、环己基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基。
Description
技术领域
本发明涉及作为各种工业化学原料、医药、农药、光学功能性材料、电子功能性材料的制造原料有用的、具有环己烷环的饱和脂肪族酮(有时也简称为环己基烷基酮)的选择性优异的制造方法。
背景技术
以往，作为环己基烷基酮类的制造方法，已知有从由溴代环己烷类合成的格氏试剂与脂肪酸酰氯(fatty acid chloride)得到该酮类的方法(参照非专利文献1)。另外，已知有合成环己甲腈后使其同样地与乙基溴化镁反应而得到该酮类的方法(参照非专利文献2)。但是，上述现有技术存在工序长、金属盐等废弃物难以处理的缺点。另外，现有技术中通过氢气加压使芳香族酮氢化的情况下(参照非专利文献3)，存在以下缺点：合成的不是环己基烷基酮类，而是羰基被还原而得到的脂肪族醇、烷基环己烷。进而，专利文献1中虽然记载了通过由在苯基上具有烷基取代基的苯基烷基酮类进行氢化而制造环己基上具有烷基取代基的环己基烷基酮的方法，但该方法仅获得30％左右的低收率。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭61-260032号公报
非专利文献
非专利文献1：Rouzaud J.et al.，Bull.Soc.Chim.Fr.，1964，2908-2916
非专利文献2：Doucet，Rumpf，Bull.S oc.Chim.Fr.，1954，610～613
非专利文献3：Elwin E.Harri s，Jame s D′Ianni and HomerAdkins，J.Am.Chem.S oc.，60，1938，1467～1470
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于提供解决了缩短工序及金属等废弃物的处理的问题，且在核氢化中具有高选择性并在工业上占优势的环己基烷基酮类的制造方法。
用于解决问题的方案
针对工业上占优势的环己基烷基酮类的制造方法，本发明人进行了反复深入地研究，结果发现，若在负载有钌原子的催化剂的存在下，使芳香族酮在氢气加压下进行核氢化，则可以在维持羰基结构的情况下制造环己基烷基酮类，从而达成本发明。
即，本发明涉及一种饱和脂肪族酮的制造方法，其特征在于，在载体上负载有0.1～20重量％的钌原子的催化剂的存在下，使通式(1)所示的芳香族酮在氢气加压及溶剂存在下、20～120℃的温度下进行核氢化，制造通式(2)所示的环己基烷基酮类。
(其中，通式(1)中，n表示1～3的整数，R表示羟基、苯基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基。)
(其中，通式(2)中，n表示1～3的整数，R表示羟基、环己基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基。)
发明的效果
通过本发明的方法，在核氢化中具有高选择性，能够以工业上有利的方法制造环己基烷基酮类。
具体实施方式
[芳香族酮]
本发明中用作原料的芳香族酮如通式(1)所示，为在芳香环上除键合有酰基以外还键合有作为R的羟基、苯基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基的二取代的芳香族化合物。从不使酰基进行加氢反应而选择性地获得目标物的观点出发，R优选使用羟基、苯基或下述通式(3)所示的酰基。
(其中，通式(3)中，B表示1～3的整数。)
另外，通式(1)中的n为1～3的整数，但从制造上的处理性观点出发，优选n为1或2。
作为通式(1)所示的芳香族酮，具体可例示出对羟基苯乙酮、间羟基苯乙酮、邻羟基苯乙酮、对羟基苯丙酮、间羟基苯丙酮、邻羟基苯丙酮、对羟基苯丁酮、间羟基苯丁酮、邻羟基苯丁酮、对羟基苯异丁酮(p-Hydroxyisobutyrophenone)、间羟基苯异丁酮、邻羟基苯异丁酮、2-乙酰基联苯、3-乙酰基联苯、4-乙酰基联苯、2-丙酰基联苯、3-丙酰基联苯、4-丙酰基联苯、对苯基苯丁酮、间苯基苯丁酮、邻苯基苯丁酮、对苯基苯异丁酮(p-phenylisobutyrophenone)、间苯基苯异丁酮、邻苯基苯异丁酮、对甲基苯乙酮、间甲基苯乙酮、邻甲基苯乙酮、对甲基苯丙酮、间甲基苯丙酮、邻甲基苯丙酮、对甲基苯丙酮、间甲基苯丙酮、邻甲基苯丙酮、对甲基苯丁酮、间甲基苯丁酮、邻甲基苯丁酮、对甲基苯异丁酮、间甲基苯异丁酮、邻甲基苯异丁酮、对乙基苯乙酮、间乙基苯乙酮、邻乙基苯乙酮、对乙基苯丙酮、间乙基苯丙酮、邻乙基苯丙酮、对乙基苯丁酮、间乙基苯丁酮、邻乙基苯丁酮、对乙基苯异丁酮、间乙基苯异丁酮、邻乙基苯异丁酮、对丙基苯乙酮、间丙基苯乙酮、邻丙基苯乙酮、4-正丁基苯乙酮、4-异丁基苯乙酮、4-叔丁基苯乙酮、4-乙酰基苯乙酮、4-丙酰基苯乙酮及4-乙酰基苯丁酮等。
本发明中，从反应性及用途的观点出发，上述芳香族酮中优选羟基苯乙酮或者羟基苯丙酮。从反应速度方面出发，相对于键合了甲基的对甲基苯乙酮、键合了苯基的4-乙酰基联苯，特别优选键合了羟基的对羟基苯乙酮、间羟基苯乙酮等。
[催化剂]
本发明中使用的催化剂为载体上负载有0.1～20重量％的钌原子的催化剂。
本发明中使用的钌原子的负载量为0.1～20重量％的催化剂，其制备方法并无特别限定，例如可列举出如下方法：通过含浸、干固法或沉淀法等使含钌原子化合物负载在载体上后，通过例如利用氢进行的还原，利用氢化硼钠、肼或甲酸等进行的化学还原这样的还原处理或者不进行还原处理而制备该催化剂。
这里，作为含钌原子化合物，例如可列举出氯化钌水合物、溴化钌水合物、氧化钌水合物、氯化六氨合钌、溴化六氨合钌、三硝基亚硝酰钌二水合物(ruthenium nitrosylnitrate diaqua)、三(乙酰丙酮酸)钌及十二羰基三钌等。
载体只要在反应条件下对作为氢化原料的芳香族化合物的取代基不具活性，则可以是有机体系或无机体系任一种，例如可列举出活性炭、离子交换树脂、二氧化硅、α-氧化铝、γ-氧化铝、二氧化硅-氧化铝、沸石及各种金属氧化物、复合氧化物等，特别是从选择性的观点出发，优选氧化铝和活性炭。
本发明中使用的该催化剂的钌负载量相对于催化剂的总重量为0.1～20重量％的范围。低于0.1重量％时，为了获得足够的核氢化率，需要大量的催化剂，从而难以在工业上利用。另外，超过20重量％的范围时，导致被吸入至细孔内的钌的比例徒然增加，在扩散不充分的细孔内发生氢化分解反应、酰基的还原反应，因而选择率降低。从上述观点出发，负载量优选为0.5～10重量％，更优选为2～5重量％。
另外，本发明中的前述催化剂的使用量根据负载量、作为氢化对象的原料的种类及反应条件等而存在较大差异，通常，相对于原料1，以重量比计优选为0.05～0.5的范围，从工业上的观点出发，更优选为0.1～0.3的范围。
[氢化反应]
本发明的饱和脂肪族酮的制造方法如下：通过使前述通式(1)所示的芳香族酮在氢气加压且溶剂存在下、20～120℃的温度下进行核氢化，从而获得该饱和脂肪族酮。
本发明的氢化反应根据作为氢化对象的原料的种类及反应条件，也可以在无溶剂的情况下进行，但从通过选定对目标反应最合适的溶剂来提高选择性的观点以及从可以缩短反应时间的观点出发，优选在溶剂中进行。
这里使用的溶剂只要是对氢化反应的活性低且溶解原料的化合物则无特别限定。作为具体例子，可列举出正戊烷、正己烷、环己烷这样的不具有双键的烃，二***、二丁醚、四氢呋喃这样的醚类，甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、2-丁醇、叔丁醇、正己醇、环己醇这样的醇类，四氯化碳、二氯甲烷、三氯乙烷这样的卤代烃。
本发明中，从不发生副反应且从制造上的处理性的观点出发，上述溶剂中，优选碳原子数2～5的饱和脂肪族醇、链状或环状醚、或者碳原子数5～10的饱和脂肪族烃。
上述溶剂可以单独使用，也可以组合2种以上使用。
其中，优选为二***、四氢呋喃、甲醇、乙醇、正丙醇、环己醇、环己烷、正己烷、庚烷，更优选为四氢呋喃。
溶剂的使用比例无特别限定，按照重量基准，相对于原料1，以重量比计优选为0.05～100，更优选为0.1～20的范围。
该反应中使用的氢只要是通常在工业上使用的氢均可使用，杂质一氧化碳少的氢，其催化活性优异。因此，优选氢中的一氧化碳的含量为1％以下。
反应时的氢压只要是加压状态则无特别限定，压力过低则需要比反应所需时间更长的时间，另外，压力过高则氢单位消耗量变高，因而优选为0.5～20MPa的范围，进而更优选为1～10MPa的范围。
该反应的反应温度根据作为氢化对象的原料的种类、反应条件及反应时间而存在较大差异，只要在0～200℃的范围内适当选定即可，从选择性及经济性的观点出发，优选为20～120℃的范围，尤其是对于具有高反应性的取代基的原料，优选在20～100℃，更优选30～80℃，进一步优选30～60℃的范围提高选择性。
该反应的反应时间为至氢吸收消失的时间。其长度依赖于作为氢化对象的原料的种类、催化剂量及其它的反应条件，无法一概而论，通常为0.5～20小时。
如上所述，通过进行该取代芳香族酮的核氢化反应，可以以高选择率容易地获得作为目标物的核氢化物。
即，该制造方法的优点表现为核氢化的选择性极高。
另外，前述钌催化剂可以非常廉价地获得。而且由于其可以反复使用，因而该核氢化方法从可以抑制催化剂成本的观点来看也是有利的方法。
作为反应设备，只要是可以耐受所需的氢压的设备则无特别限定。
从根据反应温度需要在液相中分离所使用的催化剂的观点出发，反应形式优选为间歇式。
例如，向带有电磁搅拌装置的高压釜中投入作为原料的芳香族酮类、钌催化剂、溶剂，搅拌内容物并设定液温后，利用氢气升压至0.5～20MPa，之后在维持现有压力、液温的状态下，按照使压力保持恒定的方式供给氢气，维持在氢气不再被吸收为止后，通过过滤等采取油相，利用气相色谱进行分析，可以确认环己基烷基酮类的生成。
[环己基烷基酮类]
本发明涉及利用上述的制造方法制造前述通式(2)所示的环己基烷基酮类的饱和脂肪族酮的制造方法。通式(2)中，n表示1～3的整数，R表示羟基、环己基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基。关于通式(2)中的R及n，与就前述的原料芳香族酮所说明的内容相同。
通过本发明而得到的作为核氢化物的环己基烷基酮类，通过过滤等去除催化剂后，即使仅去除溶剂，也可以制成高纯度的目标物，若需要的话，可以进一步使用蒸馏、结晶等现有公知的方法进行纯化。此时回收的催化剂可以在反应中再次使用。
利用本发明的饱和脂肪族酮的制造方法而得到的环己基烷基酮的选择率比利用现有的方法而得到的该物质的选择率高，通常为50％以上，优选为60％以上，更优选为85％以上，进一步优选为90％以上，特别优选为95％以上。
另外，关于环己基烷基酮的收率，通常为50％以上，优选为60％以上，更优选为85％以上，进一步优选为90％以上，特别优选为95％以上。
实施例
以下，通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明不受这些例子的任何限定。
<气相色谱分析条件>
使用气相色谱评价反应成果。气相色谱使用岛津制作所制的GC-17A与作为毛细管色谱柱的信和化工株式会社制的HR-1(0.32mmφ×25m)。升温条件为以5℃/min的速度从100℃升温至320℃。另外，环己烷环的顺反异构体之比使用信和化工株式会社制的毛细管色谱柱的Xylene Master(0.32mmφ×50m)进行了评价。升温条件为以2℃/min的速度从70℃升温至120℃。
实施例1
向200mL的高压釜反应器中投入N.E.CHEMCATCORPORATION制的5％Ru氧化铝催化剂2g、对羟基苯丙酮10g(和光纯药工业株式会社的试剂)、四氢呋喃(和光纯药工业株式会社的试剂)100mL，用氮气置换反应器内的气体，并将其设定为50℃后，添加氢气至反应器内的压力达到4MPa，至停止供给氢气为止使其反应5小时。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为98％，收率为98％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例2
除溶剂为乙醇(和光纯药工业株式会社的试剂)以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例3
除溶剂为甲醇(和光纯药工业株式会社的试剂)以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为66∶34。
实施例4
除溶剂为正丁醇(和光纯药工业株式会社的试剂)，且反应时间为9小时以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为89％，收率为89％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例5
除再次使用实施例1中使用过的催化剂以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为93％，收率为93％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为66∶34。
实施例6
向10L的高压釜反应器中投入N.E.CHEMCATCORPORATION制的5％Ru氧化铝催化剂70g、对羟基苯丙酮350g、乙醇1750mL，用氮气置换反应器内的气体，并将其设定为50℃后，添加氢气至反应器内的压力达到4MPa，至停止供给氢气为止使其反应10小时。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率93％，收率为93％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例7
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制的5％Ru碳(含水品)A类催化剂代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，且反应时间为6小时以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为54％，收率为54％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为69∶31。
实施例8
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制的5％Ru碳(含水品)B类催化剂代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，且反应时间为6小时以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为90％，收率为90％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例9
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制的5％Ru碳(含水品)K类催化剂代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，且反应时间为6小时以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为60％，收率为60％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为67∶33。
实施例10
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制的5％Ru碳(含水品)R类催化剂代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，且反应时间为6小时以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为90％，收率为90％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为68∶32。
实施例11
除使用对羟基苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为4时间以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-乙酰基环己醇的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为64∶36。
实施例12
除使用间羟基苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为5小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，3-乙酰基环己醇的选择率为97％，收率为97％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为40∶60。
实施例13
除使用邻羟基苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为5小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，2-乙酰基环己醇的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为60∶40。
实施例14
除使用4-丙酰基-1，1’-联苯(东京化成工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为11小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基-1，1’-二环己烷的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为72∶28。
实施例15
除溶剂为庚烷(和光纯药工业株式会社的试剂)，且反应时间为10小时以外，与实施例14同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基-1，1’-二环己烷的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为72∶28。
实施例16
除使用1，4-二乙酰基苯(东京化成工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，1，4-二乙酰基环己烷的选择率为97％，收率为97％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为76∶24。
实施例17
除使用4’-甲基苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为6小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，1-乙酰基-4-甲基环己烷的选择率为96％，收率为96％。另外，环己烷环的顺反异构体之比为22∶78。
比较例1
除使用苯乙酮代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为6小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，乙基环己烷的选择率为99％。
比较例2
除使用4’-氟代苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮，且反应时间为3.5小时以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，乙基环己烷的选择率为74％，1-乙基-4-氟代环己烷的选择率为26％。
比较例3
除使用对氨基苯乙酮(和光纯药工业株式会社的试剂)代替实施例2中使用的对羟基苯丙酮以外，与实施例2同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为58％，反应液为4-氨基-1-乙烯基苯(选择率22％)、1-(4-氨基环己烷基)乙醇(选择率为27％)、1-(4-氨基苯基)乙醇(选择率为41％)的混合液。
比较例4
除使用日挥触媒化成株式会社制的铜铬催化剂(203S)代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，反应时间为3小时，且反应温度为140℃以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为0％，4-丙基苯酚的选择率100％。
比较例5
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制2％Rh碳催化剂(含水)代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，反应时间为2小时，且反应温度为140℃以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为0％，4-丙基环己醇的选择率为93％。另外，4-丙基环己醇的环己烷环的顺反异构体之比为53∶47。
比较例6
除使用N.E.CHEMCAT CORPORATION制5％Pd碳催化剂(含水)S TD类代替实施例1中使用的5％Ru氧化铝催化剂，反应温度为140℃，且溶剂为环己烷以外，与实施例1同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为0％，4-丙基环己醇的选择率为95％。另外，4-丙基环己醇的环己烷环的顺反异构体之比为55∶45。
比较例7
除温度为140℃以外，与实施例7同样地进行氢化反应和反应液的处理。反应结束后，过滤催化剂，利用气相色谱分析所得到的滤液时，确认原料转化率为100％，4-丙酰基环己醇的选择率为14％，4-丙基环己醇的选择率为82％。
产业上的可利用性
本发明所获得的环己基烷基酮类作为染料、香料、医药品、农药及电子功能性材料、光学功能性材料的原料是有用的。
Claims (6)
1.一种饱和脂肪族酮的制造方法，其特征在于，在载体上负载有0.1～20重量％的钌原子的催化剂的存在下，使通式(1)所示的芳香族酮在氢气加压及溶剂存在下、20～120℃的温度下进行核氢化，制造通式(2)所示的环己基烷基酮类，
其中，通式(1)中，n表示1～3的整数，R表示羟基、苯基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基，
其中，通式(2)中，n表示1～3的整数，R表示羟基、环己基、碳原子数1～4的烷基或碳原子数1～4的酰基。
2.根据权利要求1所述的饱和脂肪族酮的制造方法，其中，载体为氧化铝或活性炭。
3.根据权利要求2所述的饱和脂肪族酮的制造方法，其中，载体为氧化铝。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的饱和脂肪族酮的制造方法，其中，通式(1)所示芳香族酮为对羟基苯乙酮或羟基苯丙酮。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的饱和脂肪族酮的制造方法，其中，溶剂为碳原子数2～5的饱和脂肪族醇、链状或环状醚、碳原子数5～10的饱和脂肪族烃。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的饱和脂肪族酮的制造方法，其中，氢压为0.5～20MPa。
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