CN102506680B - 多楔v型齿齿形误差检测装置 - Google Patents

Abstract

一种多楔V型齿齿形误差检测装置，其包括有基座，在基座上设有两条平行的金属圆棒导轨，导轨之间的距离是多楔齿齿间距的奇数倍；在位于该两条导轨中间的基座上设有金属测头；所述的金属测头由设在基座上的高度调节装置调节触点高度，所述的金属测头顶部沿回转方向为一凸型弧面；在金属测头和其中一条导轨之间设有由供电电源和蜂鸣器组成的通电检测器。本发明在检测时高效、准确，在避免传统误差检验模式下人为因素过多易造成判定不准确的基础上，实现快速检测。

Description

多楔V型齿齿形误差检测装置

【技术领域】

本发明涉及一种轴承检测装置，尤其是指用来检测轴承外圈上多楔V型齿齿形误差的装置。

【背景技术】

新型无齿轮电梯曳引机专用双列角接触球轴承单元，其外圈的外壁上设有三个或以上能与电梯曳引机齿形钢带相匹配的平行V型齿，在使用时，多楔V型平行齿与电梯曳引机的齿形钢带高度吻合、平稳接触，较之传统的曳引钢丝绳式带轮拥有更大的接触面和更小的占位体积，可有效提高传动效率，在拖动电梯轿厢升降时消除晃动和噪音，节能环保。为保证轴承外壁与齿形钢带的完好接触，轴承生产时，其外壁上的多楔V型平行齿是经过精密磨削加工实现精度要求的。由于机床刚性、砂轮磨损或基准转换等原因，往往会导致磨削过程中同批次不同产品多楔齿齿形出现齿形角度、齿截面宽度、齿顶圆弧R大小发生变化，甚至极个别产品会超出允差范围。超差产品无法实现与电梯曳引机齿形钢带高度吻合，达不到理想的传输接触面积，从而影响运转平稳性。

由于多楔齿齿形精度要求高、影响精度的几何参数多，用传统的卡板漏光检验很难把握准确度，且多几何因素卡板制作困难、费工耗时、检验效率低。本申请人针对该多楔齿齿形几何特征和生产工艺特性，研制、开发出了一种专门检测多楔V型齿齿形误差的检测装置。

【发明内容】

  本发明的目的是为外壁上带有多楔V型齿的轴承提供一种高效、准确的齿形误差检测装置，在避免传统误差检验模式下人为因素过多易造成判定不准确的基础上，实现快速检测。

本发明通过以下技术方案来实现：

一种多楔V型齿齿形误差检测装置，其包括有基座，在基座上设有两条平行的金属圆棒导轨，导轨之间的距离是多楔齿齿间距的奇数倍；在位于该两条导轨中间的基座上设有金属测头；所述的金属测头由设在基座上的高度调节装置调节触点高度，所述的金属测头顶部沿回转方向为一凸型弧面；在金属测头和其中一条导轨之间设有由供电电源和蜂鸣器组成的通电检测器。

在对上述多楔V型齿齿形误差检测装置的改进方案中，在所述的通电检测器上还设有电源开关。

在对上述多楔V型齿齿形误差检测装置的改进方案中，所述的金属测头通过偏心轴连接在基座上并可绕偏心轴摆动；所述高度调节装置为一对调整螺栓，金属测头的轴心外表面由拧在基座上且与导轨平行的两个调整螺栓夹持。

在对上述多楔V型齿齿形误差检测装置的改进方案中，在基座两侧分别设有高出基座顶面的平行挡板，它们之间的距离等于轴承的宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1）、本发明利用蜂鸣器触点敏感性，通过事先设定触点位置，并设定不良齿形齿顶与金属测头触点间接触时导通检测器即时蜂鸣报警实现齿型误差检测、判断，相对于传统的用卡板漏光检验形状误差的检测方法，具有过程直观、判断准确、检测效率高等优点，可完全排除人为检测判断的不确定因素；

2）、由于该检测装置是通过控制被测齿顶检测接触点位移情况实现齿型误差检测、判断，可综合反映齿形角度、齿截面宽度、齿顶圆弧R大小等因素或集合因素造成的不良，相对于传统的卡板漏光检测方法需分别制作多因素控制卡板分别控制而言，简单、经济且操作方便。

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明：

【附图说明】

    图1是本发明的立体示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明的组装示意图；

图4 是本发明的检测原理图；

图5 是本发明的金属测头测量接触点高度调节结构示意图。

图中：1-基座；2-导轨；21-导轨顶点； 3-被测轴承；31-多楔齿；32-接触点；4-金属测头；41-测量接触点；5-高度调节装置；6-通电检测器；61-供电电源； 62-蜂鸣器；63-电源开关；7-偏心轴；8-绝缘安装座；9-挡板。

【具体实施方式】

对于精度要求较高的轴承外壁上的多楔V齿，通常采用高精度金刚石修整器修整砂轮的成形磨削加工方法,该工艺方法可有效保证各V型    齿之间的间距恒定，但由于机床刚性、砂轮磨损或基准转换等原因，往往会导致磨削过程中同批次不同产品多楔齿齿形出现齿形角度、齿截面宽度、齿顶圆弧R大小发生变化，甚至极个别产品会超出允差范围。超差产品将无法实现与电梯曳引机齿形钢带高度吻合，达不到理想的传输接触面积，从而影响运转平稳性。本发明利用蜂鸣器触点敏感性和即时蜂鸣报警特性，通过事先标定触点位置，根据是否鸣音判断齿形精度是否满足要求。

本发明作为齿形误差的检测装置，其包括有基座1，在基座1上设有两条平行的金属圆棒导轨2，导轨2之间的距离是多楔齿31齿间距的奇数倍；在位于该两条导轨2中间的基座1上设有金属测头4；所述的金属测头4由设在基座1上的高度调节装置5调节触点高度，所述的金属测头4顶部沿回转方向为一凸型弧面；在金属测头4和其中一条导轨2之间设有由供电电源61和蜂鸣器62组成的通电检测器6，如图4所示。在检测作为被测工件的多楔齿轴承3之前，需先设定好金属测头4上测量接触点41的原始高度。对于机床刚性、砂轮磨损或基准转换造成的多楔齿齿形角度偏小、齿截面宽度偏窄、齿顶圆弧R偏小情况，可依据齿形设计尺寸计算出导轨2上方导轨顶点21至多楔齿齿顶即金属测头4上测量接触点41之间的最大垂直距离δ，并按照δ值的大小调整测量接触点41原始位置。检测轴承时，将轴承放置在平行的两条导轨2上，如多楔齿齿形角度偏小、齿截面宽度偏窄或齿顶圆弧R偏小时，两导轨2与V型槽接触点32相对设计尺寸上移，齿顶下沉，当沿两条导轨缓慢滚动轴承使外壁上的一个齿顶通过金属测头4上方时，即会与测量接触点41接触，导通检测器即时蜂鸣报警，表明产品超差。否则蜂鸣器不报警，产品合格。

本发明利用蜂鸣器触点敏感性，通过事先设定触点位置，并设定不良齿形齿顶与金属测头触点间接触时导通检测器即时蜂鸣报警实现齿型误差检测、判断，检测过程直观、判断准确、检测效率高，可完全排除人为检测判断的不确定因素。同时该检测装置是通过控制被测齿顶检测接触点位移情况实现齿型误差检测、判断，可综合反映齿形角度、齿截面宽度、齿顶圆弧R大小等因素或集合因素造成的不良，检测步骤少、经济且操作方便。

在本实施例中，在所述的通电检测器6上还设有电源开关63，使用时合上电源开关63进行检测。

对于不同的齿顶形状和精度，可通过高度调节装置5来调整金属测头4的测量接触点41的高度。高度调节装置5可以是不同的结构，比如采用竖直升降微调的升降结构等。在本实施例中，高度调节装置5为一对调整螺栓，所述的金属测头4通过偏心轴7铰接在基座1上并可绕偏心轴7摆动，金属测头4外表面由拧在基座1上且与导轨2平行的两个调整螺栓夹持。这对调整螺栓中的一个用来推动金属测头4绕偏心轴7摆动，另一个则用来固定并夹紧金属测头。调整时，一进一退协调拧动这对调整螺栓，实现金属测头4上测量接触点41高度升降微调。在本实施例中，如图4所示，金属测头4安装在绝缘安装座8上，并通过偏心轴7与基座1相连接。

如图1所示，在基座1两侧分别设有高出基座1顶面的平行挡板9，它们之间的距离等于轴承3的宽度，这样，平行挡板9除了起到放置轴承来检测的定位作用，还可以使轴承在基座上滚动时更加平稳。

在本实施例中，如图4所示，圆棒导轨2之间的距离刚好是轴承多楔V型齿间距的3倍，对于齿数为奇数的轴承，这时金属测头4的上端正对着中间的那个齿的齿顶，轴承滚动重心与几何重心一致，可避免轴承倾斜造成的检测偏差。

Claims (4)

1.一种多楔V型齿齿形误差检测装置，用于检测轴承外圈外表面上沿轴承外圈轴向平行分布的多楔V型齿齿形误差，其特征在于包括：

基座（1）；

两条平行的金属圆棒导轨（2），设于基座（1）上，用于使待检测轴承外圈可在其引导下周向滚动，且两导轨（2）之间的距离是多楔V型齿（31）齿间距的奇数倍；

金属测头（4），设于基座（1）上并位于所述两条导轨（2）中间，且该金属测头（4）顶部沿回转方向为一凸型弧面；

高度调节装置（5），设于基座（1）上，用于调节所述金属测头（4）的触点高度；以及

通电检测器（6），由设在金属测头（4）和其中一条导轨（2）之间的供电电源（61）和蜂鸣器（62）形成；

检测轴承外圈时，将轴承外圈放置在所述平行的两条导轨（2）上，如果多楔齿齿形角度偏小、齿截面宽度偏窄、或齿顶圆弧R偏小，当沿两条导轨（2）缓慢滚动轴承外圈使其外表面上的一个齿顶通过金属测头（4）上方时，即会与金属测头（4）接触，导通所述通电检测器（6）即时蜂鸣报警，表明产品超差。

2.根据权利要求1所述的多楔V型齿齿形误差检测装置，其特征在于：在所述的通电检测器（6）上还设有电源开关（63）。

3.根据权利要求1或2所述的多楔V型齿齿形误差检测装置，其特征在于：所述的金属测头（4）通过偏心轴（7）铰接在基座（1）上并可绕偏心轴（7）摆动；所述高度调节装置（5）为一对调整螺栓，金属测头（4）外表面由拧在基座（1）上且与导轨（2）平行的两个调整螺栓夹持。

4.根据权利要求3所述的多楔V型齿齿形误差检测装置，其特征在于：在基座（1）两侧分别设有高出基座（1）顶面的平行挡板（9），它们之间的距离等于轴承外圈（3）的宽度。

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