CN102409171B - 一种处理硫化含金矿的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种处理硫化含金矿的新工艺,属于湿法冶金领域。实验前将矿石粉碎研磨并过200目筛;将NH4SCN-NH4OH配置成浸出水溶液,并加入CuSO4,再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出液中,按3-10:1的比例加入,温度为80-200℃,持续通入氧气,氧分压为0.6-2.0MPa,搅拌速度为300-800r/min,反应时间为1-5小时。在氧化浸出的过程中,包裹金的硫化矿物得以较为充分的氧化分解,使得硫氰酸根离子能更好的配合金离子进入溶液,从而提高金的浸出率和回收率;浸出过程完成后,固液分离,实现金属的初步分离;浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
Description
技术领域
本发明属于有色金属湿法提取冶金,具体涉及一种处理硫化含金矿的工艺。
技术背景
随着金矿的大规模开采,易选冶的金矿资源日益减少,而目前黄金资源的三分之二为难处理的矿石,难处理黄金资源已经成为黄金生产的主要来源。难处理黄金矿石储量占世界金矿总储量的30%,我国占20%以上,而目前国内外普遍采用的是在常温常压下的氰化提金工艺,但是该工艺氰化浸出时间较长,往往长达24小时,尤其是在对硫化含金矿石,不仅选择性差,易受砷、锑、铜等杂质离子的干扰,对环境污染大,而且生产工艺复杂,生产成本提高,从而影响了金的生产和价格以及企业的生产经济效益。
对硫化含金矿石,目前也有采用先进行氧化预处理,再氰化浸出金的工艺,比如:2010年11月3日,由中南大学杨声海、郭欢等人在中国发明专利申请公布号CN 101876005 A中,公开了一种“两段加压氧浸法从难处理硫化矿金精矿中提取金的方法”,该工艺分为加压氧化预处理与加压氧化浸金两段:首先用硫酸-硫酸铁溶液加压氧化硫化铁等贱金属硫化物,大部分S2-、S2 2-氧化成元素硫;预处理渣再用硫氰酸盐溶液加压氧浸,使金以金-硫氰酸配合物的形态选择性溶解进入溶液。该工艺需要两段浸金,化工药液消耗大,因此生产成本高。
发明内容
本发明针对目前处理硫化含金矿技术的缺点,提出了一种处理硫化含金矿的工艺,具有流程短、环境友好、回收率高的优点。该工艺流程简单,成本低,金回收率高,无低浓度SO2烟气与As2O3烟尘等的污染,对环境污染小。
本发明的基本思路是:采用NH4SCN-NH4OH-CuSO4体系浸出工艺处理含金硫化矿,利用氧气氧化含金硫化矿中包裹金粒的硫化物,而金进入溶液,最后经液固分离,滤渣返火法回收段处理,滤液中的金经活性炭吸附予以回收。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
一种处理硫化含金矿的工艺,采取以下步骤的顺序实施:
①破碎研磨:将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100-200目,过筛;
②高压浸出:将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液,并加入CuSO4;溶液中NH4SCN 0.5-4mol/L, NH4OH 1-6 mol/L,CuSO4 1-3 g/L;再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中,按液固比3-10:1的比例加入,然后送高压釜进行高压浸出,其浸出条件为:温度为 80-200℃,持续通入氧气,氧分压为0.6-2.0MPa,搅拌速度为300-800r/min,反应时间为1-5小时;
③液固分离:浸出过程完成后,等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
同现有技术相比,本发明有以下优点:硫化含金矿石采用高温高压非氰提金工艺,金的浸出率和回收率高,且对环境污染小,工艺流程短,设备简单,投资成本小。
附图说明
图1为本发明高温高压非氰提金工艺的流程图。
具体实施方式
实施例1
某硫化含金矿的成分如下:Pb:0.38%,Cu: 0.37%,Fe:34.92%,S:32.77%,SiO2:13.07%, Ag:0.0049%,Zn:0.58%,Sb:0.71%,Au:0.0024%,As:7.65%。实施例工艺如图1所示,采取以下步骤的顺序实施:
①破碎研磨:将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度200目,过筛;
②高压浸出:将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液,并加入CuSO4;溶液中:NH4SCN 2mol/L, NH4OH 1 mol/L,CuSO4 3 g/L;再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中,按液固比5:1的比例加入,然后送高压釜进行高压浸出,其浸出条件为:温度为180℃,持续通入氧气,氧分压为0.8MPa,搅拌速度为800r/min,反应时间为2小时;
③液固分离:浸出过程完成后,等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。该硫化含金矿的金矿石呈黑色块状物,粒度大小不均,粉状成分居多。因此将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度200目。步骤①中破碎研磨物块,提高磨细度,可以缩短浸出时间;在氧化浸出的过程中,包裹金的硫化矿物得以较为充分的氧化分解,使得硫氰酸根离子能更好的配合金离子进入溶液,从而提高金的浸出率和回收率;金的回收率达90.59%。
实施例2
某硫化含金矿的成分如下:Pb:0.42%,Cu: 0.50%,Fe:33.76%,S:30.28%,SiO2:14.56%, Ag:0.0043%,Zn:0.55%,Sb:0.65%,Au:0.00246%,As:7.80%。采取以下步骤的顺序实施:
①破碎研磨:将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100目,过筛;
②高压浸出:将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液,并加入CuSO4;溶液中:NH4SCN 4mol/L, NH4OH 5 mol/L,CuSO4 2 g/L;再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中,按液固比3:1的比例加入,然后送高压釜进行高压浸出,其浸出条件为:温度为 200℃,持续通入氧气,氧分压为0.6MPa,搅拌速度为300r/min,反应时间为5小时;
③液固分离:浸出过程完成后,等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。本实施例金的回收率为85.69%。
实施例3
某硫化含金矿的成分如下:Pb:0.40%,Cu: 0.55%,Fe:35.35%,S:33.39%,SiO2:16.46%, Ag:0.0037%,Zn:0.53%,Sb:0.72%,Au:0.00248%,As:7.70%。采取以下步骤的顺序实施:
①破碎研磨:将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度150目,过筛;
②高压浸出:将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液,并加入CuSO4;溶液中:NH4SCN 0.5mol/L, NH4OH 6 mol/L,CuSO4 1 g/L;再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中,按液固比10:1的比例加入,然后送高压釜进行高压浸出,其浸出条件为:温度为 80℃,持续通入氧气,氧分压为2.0MPa,搅拌速度为600r/min,反应时间为1小时;
③液固分离:浸出过程完成后,等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
本实施例金的回收率为85.69%。
Claims (1)
1.一种处理硫化含金矿的工艺,其特征是:采取以下步骤的顺序实施:
①破碎研磨:将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100-200目,过筛;
②高压浸出:将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液,并加入CuSO4;溶液中:NH4SCN 0.5-4mol/L, NH4OH 1-6 mol/L,CuSO4 1-3 g/L;再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中,按液固比3-10:1的比例加入,然后送高压釜进行高压浸出,其浸出条件为:温度为 80-200℃,持续通入氧气,氧分压为0.6-2.0MPa,搅拌速度为300-800r/min,反应时间为1-5小时;
③液固分离:浸出过程完成后,等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理,含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
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