CN102333605A - 用于制造厚板坯的方法和连铸设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在连铸设备上制造浇铸厚度超过360mm和浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的方法和装置。提出方法步骤和设备结构，它们即使在浇铸厚度范围是360至450mm的钢连铸坯时，在良好的内部质量和较小的易于开裂性的情况下，也保证高质量的钢连铸坯和板坯。

Description

用于制造厚板坯的方法和连铸设备

技术领域

本发明涉及一种用于在连铸设备中制造浇铸厚度超过360mm和浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的方法。本发明此外涉及一种用于实施这种方法的连铸设备。

钢连铸坯在连铸设备中的浇铸随着连铸坯厚度的逐渐增加而变得越来越困难，在该连铸设备中所浇铸的钢连铸坯在其从连铸结晶器排出之后在后置的连铸坯引导机构内首先弯曲并且随后重新矫直。在连铸坯外壳内变形过程期间出现的拉应力和压应力导致在钢连铸坯的连铸坯棱区域和表面区域内形成裂纹。因此迄今为止只有很少的连铸设备可以浇铸连铸坯厚度超过360mm的钢连铸坯并且能生产在所述厚度范围内的板坯。

目前在再加工工业方面为了后续生产相应厚度的粗板，对于在厚度范围360mm至450mm内的板坯的需求日益增长。

背景技术

具有连接的弯曲和矫直区的长形竖直式连铸坯引导机构部分的“竖直式设备或竖直式弯曲设备”类型的连铸设备已经由公开文献Dr.-Ing.KlausHarste et al：”Construction of a new vertical caster at Dillinger Hüttenwerke(在Dillinger Hüttenwerke的新型竖直式浇铸机的结构)”；MPT International4/1998；第112-122页已知。图8示出这种连铸设备的布置，这种连铸设备可以浇铸具有1400mm至2200mm浇铸宽度和230mm至400mm浇铸厚度的钢连铸坯。这种连铸设备具有非常长的竖直式连铸坯引导机构，该连铸坯引导机构包括用于在该区段内进行强制性连铸坯冷却的冷却装置，以便在连铸坯完全凝固的情况下可以实施后面的弯曲和矫直。这种设备方案导致连铸设备的约45m的大的结构高度，并因此导致高的投资成本，特别是在必要的基础设施方面并导致困难的维护条件。在浇铸厚度为400mm的情况下，可实现的浇铸速度约为0.3m/min，由此每个连铸坯的生产率相当低。低浇铸速度还导致所浇铸的钢连铸坯为了矫直就不能保持足够热，并因此必须利用强制冷却而保持在临界温度以下，以回避典型地在600至850℃的温度范围内出现的延展性问题。

由DE 31 12 947 A1已经公开了一种弧形连铸设备，用于浇铸具有在200至300mm厚度范围内的连铸坯厚度的钢连铸坯，利用该设备可以生产高质量的板坯。在这种弧形连铸设备中，金属连铸坯的成型在具有曲率半径的弧形结晶器内实现，该曲率半径处于2.0-4.9m范围内并相当于在后面的连铸坯引导机构的第一区内的曲率半径。在随后的非常长的矫直区内将钢连铸坯重新矫直，其中，强制地构成钢连铸坯的梯形横截面。连铸坯厚度越大并且弧形结晶器内的曲率半径越小，这种横截面扭曲就越大，并在随后的在粗板轧机中轧制时导致质量问题。

发明内容

因此本发明的目的在于，避免已知的现有技术的缺点并提出一种用于制造钢制的厚板坯的方法和用于实施该方法的连铸设备，其中，高质量的钢连铸坯和板坯的制造在浇铸厚度超过360mm时在良好的内部质量、低裂纹倾向和尽可能的尺寸稳定性的情况下得以保证。

本发明的另一目的在于，在连铸设备的高生产率的情况下使投资和运行成本较低地保持。

本发明的该目的通过用于制造浇铸厚度超过360mm和浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的方法来实现，所述方法包括下述特征的组合：

-在具有至少在其纵向延伸部的分区上在出口侧弯曲定向的结晶器成型空心室的弧形结晶器内浇铸具有尚为液态的芯的钢连铸坯，其中，所浇铸的钢连铸坯以一种所压出的结晶器-弧线半径弯曲地离开弧形结晶器，

-使所浇铸的钢连铸坯从通过所述结晶器-弧线半径确定的浇铸方向转变为一种水平的运输方向，并在连铸坯引导机构内支承和引导所述钢连铸坯，所述连铸坯引导机构由钢连铸坯从弧形结晶器离开的出口一直延伸至进入分割装置的入口，

-在所述连铸坯引导机构的圆弧引导机构内以9.0m至15.0m的连铸坯引导机构-弧线半径来引导所述钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构内的矫直区中，在尚为液态或部分液态的芯的情况下，所浇铸的钢连铸坯由钢连铸坯-弧线半径回弯成一种直的钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构内连续冷却所浇铸的钢连铸坯，其中，所浇铸的钢连铸坯的冷却利用在所述连铸坯引导机构内的冷却装置通过将冷却剂施加到所浇铸的钢连铸坯的宽侧上进行调节，

-在所述连铸坯引导机构的矫直区中将钢连铸坯的表面温度保持在高于各钢种的延展性深度上，

-在所述矫直区内的回弯阶段期间，将所浇铸的钢连铸坯的固体连铸坯外壳的比例保持在半个连铸坯厚度的最大95％，

-在分割装置内将钢连铸坯分割成预定长度的板坯。

弧形结晶器由于其弯曲的造型和由此产生的减小的垂直长度所以未具有由直的结晶器已知的、用于将钢水导入到结晶器中和用于均匀的连铸坯外壳形成的有利条件。但与直的结晶器相反，可以尽可能或完全避免必须直接在结晶器后面或与结晶器相距较小的距离地在弯曲区内进行连铸坯弯曲。由此使得在连铸坯的棱区域或表面区域内的裂纹形成的危险降低。

此外，具有弧形结晶器的设备与具有直的结晶器的设备相比在相同的连铸坯引导机构-弧线半径的情况下具有较小的结构高度。

在所提出的方法中使用的弧形结晶器可以利用直线的入口区段和弯曲的出口区段构成，其中，出口区段具有与预先确定的结晶器弯曲半径相应的曲率。替代于此，弧形结晶器的成型空心室也可以贯通弯曲地配备有恒定的结晶器-弧线半径。这些实施方式也可以变化。

如果所浇铸的钢连铸坯的结晶器-弧线半径在从弧形结晶器排出时相当于在连铸坯引导机构内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径，则所浇铸的钢连铸坯在无弯曲力的情况下从弧形结晶器过渡到连铸坯引导机构的圆弧引导机构中。

对于浇铸厚度超过360mm的、特别是当浇铸厚度处于360至450mm厚度范围内时的所浇铸的钢连铸坯或板坯有利的生产条件在下述情况下实现，即，所浇铸的钢连铸坯在具有9.0m至15.0m之间的结晶器-弧线半径的弧形结晶器内生产，在所述连铸坯引导机构的随后的圆弧引导机构内在没有进一步变形的情况下保持为所述弧线半径，并在连铸坯引导机构内的随后的矫直区内从在9.0m至15.0m之间的弧线半径(R)重新矫直。

按照一种可选择的实施方式，所浇铸的钢连铸坯在从弧形结晶器排出时的结晶器-弧线半径大于或小于在所述连铸坯引导机构内的连铸坯引导机构-弧线半径，并且所浇铸的钢连铸坯在所述连铸坯引导机构内的弯曲区中从所浇铸的钢连铸坯在从所述弧形结晶器排出时的结晶器-弧线半径弯曲为在所述连铸坯引导机构内的连铸坯引导机构-弧线半径。这种实施方式开辟的可能性是，所浇铸的钢连铸坯在其从弧形结晶器排出后利用表征其的、与结晶器出口侧的结晶器-弧线半径相应的曲率在确定的行程距离上保持恒定，并随后在弯曲区的内部以连铸坯引导机构-弧线半径使连铸坯弯曲或直接在钢连铸坯从弧形结晶器排出后进行这种弯曲过程。无论如何，所述弯曲过程在连铸坯外壳厚度尚小的情况下较小地保持。

所浇铸的钢连铸坯在弯曲区内弯曲为预先确定的弧线半径的弯曲以及所浇铸的钢连铸坯在矫直区内的回弯相当于已知的板坯连铸设备的方案，并证明是这种方案。对于浇铸厚板坯来说重要的是，这两个过程在这样的时刻内进行：在该时刻钢连铸坯尚且具有液态的或部分液态的芯，或者必须与此相应地调节在连铸坯引导机构内钢连铸坯的冷却。随着连铸坯厚度的增加，对尽可能均匀冷却的要求提高，这种冷却必须在高温度水平下无条件地反映到在连铸坯长度和连铸坯宽度上尽可能均匀的温度分布中，以保证连铸坯的均匀的弹性并且避免由于温差而形成裂纹。

所追求的和预先规定设备调节的温度曲线通过钢连铸坯进入连铸坯引导机构的矫直区内的进入表面温度来确定。因此钢连铸坯包括所述表面区域在内应保持在高于延展性深度

的温度范围内，以便使得表面裂纹形成的倾向同样最低。

具有弧形结晶器的设备与具有直的结晶器的设备相比，在相同的连铸坯引导机构-弧线半径的情况下，从浇铸液面到矫直区的连铸坯长度更小。因此连铸坯在相同的浇注速度情况下对于这段距离所需的时间也比在具有直的结晶器的可比较的设备中更短。由于缩短了被提供用于冷却的时间，表面温度可以保持在比较高的水平上。这一点使表面裂纹形成的倾向最小化。

适合地，所浇铸的钢连铸坯的固体连铸坯外壳的比例在矫直区内回弯阶段期间最大为一半连铸坯厚度的95％。

按照一种有利的改进方案，通过在使用软还原(Soft-Reduction)或动态软还原(dynamischen Soft-Reduction)的情况下使钢连铸坯的厚度降低，致力于使优选部分凝固的芯区在接近连铸坯的完全凝固点处彻底混合，并因此实现在板坯的芯区内的改进的构造结构，以及避免沉积成条状偏析及孔隙度。与此相应，软还原、特别是动态软还原在具有钢连铸坯的尚为液态或部分液态的芯的区域内利用用于连铸坯导辊的调整装置应用在所浇铸的钢连铸坯上。

按照本发明一种有利的改进方案，所浇铸的钢连铸坯在所述连铸坯引导机构内的弯曲区中弯曲为在9.0m至15.0m之间的弧线半径，在所述连铸坯引导机构的随后的圆弧引导机构内在没有进一步变形的情况下保持为所述弧线半径，并且在所述连铸坯引导机构内的随后的矫直区内从在9.0m至15.0m之间的弧线半径重新矫直。特别是对于360到450m之间的浇铸厚度来说，这种弧线半径在连铸坯引导机构的这些区域内尽可能精确地调节的冷却的同时，在所浇铸的钢连铸坯上提供最佳的表面质量并使裂纹最小化。

按照本发明一种有利的改进方案，在对所浇铸的钢连铸坯进行冷却时，冷却剂射流击中钢连铸坯的击中位置至少在连铸坯引导机构的部分区域内被在沿着钢连铸坯的输送行程并在其法线面中连续测定温度曲线的基础上进行调节。

适合地，施加到所述连铸坯引导机构内的直至进入矫直区的钢连铸坯上的冷却剂量与沿钢连铸坯的输送行程并在其法线面上与预先规定的温度曲线相关地进行调节。因此应进一步提高温度在钢连铸坯表面上的分布的精确度。预先规定的温度曲线考虑所要浇铸的钢种类的延展特性。

在下述情况时实现冷却条件的进一步稳定，即，所浇铸的钢连铸坯的被调节的冷却在连铸坯引导机构内部在局部的热运行中或按照干式作用原理在结合***冷却的连铸坯导辊的情况下实现。在此需要避免，连铸坯导辊的冷却被考虑作为在测定冷却剂施加的强度时的重要因素，或根据连铸坯导辊的需要调整在单个区域内的冷却剂施加的强度。这意味着，连铸坯表面温度至少在直至连铸坯回弯的区域内可以保持在非常高的水平上。连铸坯导辊的冷却在这种情况下几乎仅通过连铸坯导辊的内部冷却来实现，其中，冷却剂适合地在辊外壳区域内尽可能靠近辊外壳表面地引导通过冷却剂通道。

为了优化在结晶器区域及紧挨着在其下面的区域内的非金属元素、例如铸造粉末颗粒的沉积率，在下述情况时是有利的：在所述结晶器内或在钢连铸坯的区域内通过电磁装置对所述钢连铸坯的液态的芯的钢水的流动运动产生影响。除了非金属杂质相对于在结晶器内的熔池液面表面剧烈上升之外，还有针对性地使钢水混合均匀并减少偏析趋势。

如果钢连铸坯以在360mm至450mm厚度范围内的浇铸厚度进行浇铸，则优选将所述方法用于制造厚的钢连铸坯。

开头提出的目的通过一种用于制造浇铸厚度超过360mm、优选浇铸厚度为360mm至450mm、并且浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的连铸设备来实现，其通过以下特征的组合来实现：

-弧形结晶器，具有至少在其纵向延伸部的分区上在出口侧弯曲定向的、带有在出口侧的结晶器-弧线半径的结晶器成型空心室，用于制造具有液态的芯的钢连铸坯，

-连铸坯引导机构，用于支承所浇铸的金属连铸坯并且将所浇铸的金属连铸坯从通过结晶器-弧形半径确定的浇铸方向引导为水平的运输方向，该运输方向从所述结晶器延伸至分割装置，

-在所述连铸坯引导机构内的圆弧引导机构，用于在9.0m至15.0m的连铸坯引导机构-弧线半径上引导钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构内的矫直区，用于在尚为液态或部分液态的芯的情况下将所浇铸的连铸坯从连铸坯引导机构-弧线半径回弯成直的钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构内的冷却装置，用于连续地调节地冷却钢连铸坯，所述冷却装置与中央计算单元连接并由所述中央计算单元控制，以及在所述中央计算单元内存储数学模型，该数学模型用于连续地测定沿着钢连铸坯的输送行程和在其法线面中的温度曲线，

-分割装置，用于将钢连铸坯分割成预先规定长度的板坯。

在这种类型的连铸设备中重要的是，弧形结晶器与随后的连铸坯引导机构、圆弧引导机构和矫直区相组合，该矫直区在与用于对钢连铸坯调节地进行冷却的冷却装置相结合的情况下就确保了在液态芯时所浇铸的钢连铸坯的形状、运输和矫直以及对于所浇铸的钢连铸坯或板坯在所要求的厚度范围内的高质量要求。

在下述情况下避免了离开弧形结晶器的钢连铸坯的连铸坯外壳的弯曲应力，即，弧形结晶器的在出口侧的结晶器-弧线半径相当于在连铸坯引导机构内圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径。

在下述情况下实现了用于制造浇铸厚度超过360mm的、特别是浇铸厚度在360至450mm的厚度范围内的所浇铸的钢连铸坯或者板坯的连铸设备的冶金要求的以及投资与运行成本的优化，即，在连铸坯引导机构内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径为9.0至15.0m。与此相应，结晶器-弧线半径的所选择的数值相当于在该优选范围内连铸坯引导机构-弧线半径的所选择的数值。

按照弧形结晶器的另一种实施方式，在出口侧的结晶器-弧线半径大于或小于在连铸坯引导机构内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径。在弧形结晶器之后，在连铸坯引导机构内设置弯曲区，所述弯曲区用于将所浇铸的钢连铸坯在芯尚为液态的情况下弯曲成确定的连铸坯引导机构-弧线半径。

在这种实施方式中，在下述情况下产生连铸设备的冶金要求的以及投资与运行成本的优化，即，弧形结晶器的在出口侧的结晶器-弧线半径在不包括用于连铸坯引导机构-弧线半径的规定值的情况下为8.0至20.0m，并且在所述连铸坯引导机构内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径为9.0至15.0m。

在两种情况下，连铸设备的结构高度保持在很小的程度上并且几乎达到这样一种质量预定值：该质量预定值对于具有例如200至250mm浇铸厚度的所浇铸的钢连铸坯来说属于标准。

在所述连铸坯引导机构内的冷却装置在浇铸宽度上装备有多个可独立调节的冷却区，和/或装备有可进行高度调节的喷嘴和可控的调节装置。因此可以通过与宽度相关地对冷却水量进行调节、和/或改变喷嘴与钢连铸坯表面的距离、并因此改变冷却剂射流与钢连铸坯棱的侧面距离，来针对性地影响连铸坯棱温度。

在结晶器内或弯曲的连铸坯引导机构的区域内设置一个或多个电磁装置，例如搅拌用线圈，用于对钢连铸坯的液态芯的钢水的流动运动产生影响。

适合地，在所述连铸坯引导机构内为了支承和引导钢连铸坯而设置***冷却的连铸坯导辊。通过使用这种***冷却的连铸坯导辊，使所浇铸的金属连铸坯和连铸坯导辊的不同的冷却需求明显脱离，该连铸坯导辊与热钢连铸坯直接进行线性接触并承受其辐射热。

附图说明

本发明的其他优点和特征由下面对不受限制的实施例的说明而得出，其中参阅随后的附图，该附图在下面示出了：

图1示出依据本发明的按照第一实施方式的连铸设备的纵剖面图；

图2示出依据本发明的按照第二实施方式的连铸设备的纵剖面图；

图3示出在连铸坯引导机构中冷却装置的喷嘴的布置；

图4示出具有可独立调节的冷却区的冷却装置的另一实施方式。

具体实施方式

在图1中以示意纵剖面图示出用于由钢液制造浇铸厚度为400mm的板坯的连铸设备的结构构造。

连铸设备具有弧形结晶器1，该弧形结晶器包括弯曲取向的成型空心室1a。该连铸设备设计成具有宽侧壁和窄侧壁的内部冷却的振荡的调节结晶器，并可以浇铸具有不同的连铸坯宽度和必要时不同的连铸坯厚度的钢连铸坯。结晶器1装备有电磁装置2，例如搅拌用线圈或电磁制动器，其用于对在所浇铸的钢连铸坯的液态芯中钢水的流动运动产生影响。

连铸坯引导机构3连接到结晶器1上，该连铸坯引导机构延伸至一种用于将钢连铸坯分割成板坯的设计成气割机的分割装置4。在连铸坯引导机构之内，所浇铸的钢连铸坯在其宽侧壁上以紧密贴紧的方式由被驱动和不被驱动的连铸坯导辊5来支承和引导，并从通过结晶器-弧线半径PK确定的浇铸方向G转变为水平的输送方向T。成组的设置在钢连铸坯两侧的连铸坯导辊5组成了所述连铸坯引导机构部段6。

连铸坯引导机构3包括一排具有确定功能的连续的区段，其结构基本上已知。从结晶器1出来的钢连铸坯在不施加弯曲应力的情况下沿着具有连铸坯引导机构-弧线半径RSt的圆弧在圆弧引导机构9上并在保持这种弧线半径的情况下输送。在这种情况下，连铸坯引导机构-弧线半径RSt相当于结晶器的弧线半径RK，由此保证无弯曲负荷的输送。在直接连接到弧形结晶器1上的连铸坯引导机构3的第一区段内，附加地在钢连铸坯的窄侧上也利用连铸坯导辊5实现对于连铸坯的支承。在圆弧引导机构9后面的矫直区10内，实现钢连铸坯的回弯和矫直。随后钢连铸坯在水平连铸坯引导机构11中输送到分割装置4。

这种结构构造可以通过在连铸坯引导机构的所描述的区段之间和之内不同的未示出的和未描述的附加装置来补充，而不会由此而偏离权利要求书的保护范围。

依据本发明的连铸设备另一种可能的实施方式在图2中示出。在此，连铸坯引导机构3还包括一排具有确定功能的连续的区段。在弯曲的连铸坯支承装置7内，从弧形结晶器1排出的钢连铸坯在不施加弯曲应力的情况下与结晶器-弧线半径RK相应地引导和支承。在连铸坯支承装置7的第一区域内，也在钢连铸坯的窄侧上附加地利用连铸坯引导机构5实现连铸坯支承。在后面的弯曲区8内，钢连铸坯从结晶器-弧线半径RK逐渐弯曲到随后的圆弧引导机构9的连铸坯引导机构-弧线半径RSt上。在圆弧引导机构9内，钢连铸坯在保持连铸坯引导机构-弧线半径的情况下继续输送。类似于根据图1的实施方式继续引导地输送所述钢连铸坯。

在连铸坯引导机构3内，钢连铸坯利用其通过虚线表示的液态芯进行被调节的冷却。如图3和4中所示，冷却装置12包括可定位在连铸坯导辊5之间的喷嘴13，该喷嘴在与输送方向T的法线面N上至少在分区内可以进行独立调节。在浇铸宽度B上的每个冷却区Z内，依据图3可进行高度调节的喷嘴13设置有配属的调节装置14，或如图4所示，喷嘴13设置有用于调节水量的控制阀18。调节装置14或控制阀18由计算单元15来控制。

设置在矫直区10与分割装置4之间的一个或多个连铸坯引导机构部段6配设了用于连铸坯导辊5的专用的调整装置17。这些部段形成了一种软还原区16。在这些部段内的连铸坯导辊可以楔形地贴靠到钢连铸坯上，并因此可以使金属连铸坯的厚度略有减少，以及改善在钢连铸坯芯区内的冶金特性。

附图标记列表

1    弧形结晶器

1a   结晶器成型空心室

2    电磁装置

3    连铸坯引导机构

4    分割装置

5    连铸坯导辊

6    连铸坯引导机构部段

7    连铸坯支承装置

8    弯曲区

9    圆弧引导机构

10   矫直区

11   水平连铸坯引导机构

12   冷却装置

13   喷嘴

14   用于喷嘴的调节装置

15   计算单元

16   软还原区

17   用于连铸坯导辊的调整装置

18   控制阀

RK   结晶器-弧线半径

RSt  连铸坯引导机构-弧线半径

G    浇铸方向

T    输送方向

Z    冷却区

B    浇铸宽度

Claims (21)

1.用于在连铸设备中制造浇铸厚度超过360mm和浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的方法，其特征在于下述特征的组合：

-在具有至少在其纵向延伸部的分区上在出口侧弯曲定向的结晶器成型空心室(1a)的弧形结晶器(1)内浇铸具有尚为液态的芯的钢连铸坯，其中，所浇铸的钢连铸坯以所压出的结晶器-弧线半径(RK)弯曲地离开弧形结晶器，

-使所浇铸的钢连铸坯从通过所述结晶器-弧线半径(RK)确定的浇铸方向转变为水平的运输方向，并在连铸坯引导机构(3)内支承和引导所述钢连铸坯，所述连铸坯引导机构由钢连铸坯从弧形结晶器离开的出口延伸至进入分割装置(4)的入口，

-在所述连铸坯引导机构(3)的圆弧引导机构(9)内以9.0m至15.0m的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)来引导所述钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构(3)内的矫直区(10)中，在尚为液态或部分液态的芯的情况下，所浇铸的钢连铸坯由钢连铸坯-弧线半径(RSt)回弯成直的钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构(3)内连续冷却所浇铸的钢连铸坯，其中，所浇铸的钢连铸坯的冷却利用在所述连铸坯引导机构(3)内的冷却装置(12)通过将冷却剂施加到所浇铸的钢连铸坯的宽侧面上进行调节，

-在所述连铸坯引导机构(3)的矫直区(10)中将钢连铸坯的表面温度保持在高于各钢种的延展性深度上，

-在所述矫直区(10)内的回弯阶段期间，将所浇铸的钢连铸坯的固体连铸坯外壳的比例保持在半个连铸坯厚度的最大95％，

-在分割装置(4)内将钢连铸坯分割成预定长度的板坯。

2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所浇铸的钢连铸坯在无弯曲力的情况下从弧形结晶器过渡到连铸坯引导机构中，其中，所浇铸的钢连铸坯从弧形结晶器排出时的结晶器-弧线半径(RK)与在所述连铸坯引导机构(3)内的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)相应。

3.按权利要求2所述的方法，其特征在于，所浇铸的钢连铸坯在具有9.0m至15.0m之间的结晶器-弧线半径(RK)的弧形结晶器内产生，在所述连铸坯引导机构(3)的跟在后面的圆弧引导机构(9)内在没有进一步变形的情况下保持为所述弧线半径，并在连铸坯引导机构(3)内的跟在后面的矫直区(10)内从在9.0m至15.0m之间的弧线半径(R)重新矫直。

4.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所浇铸的钢连铸坯在从弧形结晶器排出时的结晶器-弧线半径(RK)大于或小于在所述连铸坯引导机构(3)内的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)，并且所浇铸的钢连铸坯在所述连铸坯引导机构(3)内的弯曲区(8)中由所浇铸的钢连铸坯在从所述弧形结晶器排出时的结晶器-弧线半径(RK)弯曲为在所述连铸坯引导机构(3)内的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)。

5.按权利要求4所述的方法，其特征在于，所浇铸的钢连铸坯在所述连铸坯引导机构(3)内的弯曲区(8)中弯曲为在9.0m至15.0m之间的弧线半径(R)，在所述连铸坯引导机构(3)的随后的圆弧引导机构(9)内在没有进一步变形的情况下保持为所述弧线半径，并且在所述连铸坯引导机构(3)内的跟在后面的矫直区(10)内从在9.0m至15.0m之间的弧线半径(R)重新矫直。

6.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在对所浇铸的钢连铸坯进行冷却时，冷却剂射流击中钢连铸坯的击中位置被在沿着钢连铸坯的输送行程并在其法线面中连续测定温度曲线的基础上进行调节。

7.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，施加到所述连铸坯引导机构(3)内的直至离开矫直区(10)的钢连铸坯上的冷却剂量与在考虑到各钢种的延展特性的情况下沿钢连铸坯的输送行程并在其法线面上与预先规定的温度曲线相关地进行调节。

8.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所浇铸的钢连铸坯的被调节的冷却在局部的热运行中或按照干式作用原理在结合***冷却的连铸坯导辊(5)的情况下实现。

9.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，软还原、特别是动态软还原在具有钢连铸坯尚为液态或部分液态的芯的区域内利用用于连铸坯导辊(17)的调整装置而应用在所浇铸的钢连铸坯上。

10.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在所述结晶器(1)内或在钢连铸坯的垂直引导机构的随后的区域内通过电磁装置(2)对所述钢连铸坯的液态的芯的钢水的流动运动产生影响。

11.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，钢连铸坯以360mm至450mm的浇铸厚度进行浇铸。

12.按前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，钢连铸坯以0.5m/min和1.0m/min之间的浇铸速度进行浇铸。

13.用于制造浇铸厚度超过360mm和浇铸宽度超过1000mm的钢制厚板坯的连铸设备，其特征在于下述特征的组合：

-弧形结晶器(1)，具有至少在其纵向延伸部的分区上在出口侧弯曲定向的、带有在出口侧的结晶器-弧线半径(RK)的结晶器成型空心室(1a)，用于制造具有液态的芯的钢连铸坯，

-连铸坯引导机构(3)，用于支承所浇铸的金属连铸坯并且将所浇铸的金属连铸坯从通过结晶器-弧线半径(RK)确定的浇铸方向引导为水平的运输方向，该运输方向从所述结晶器(1)延伸至分割装置(4)，

-在所述连铸坯引导机构(3)内的圆弧引导机构(9)，用于在9.0m至15.0m的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)上引导钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构(3)内的矫直区(10)，用于在尚为液态或部分液态的芯的情况下将所浇铸的连铸坯从连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)回弯成直的钢连铸坯，

-在所述连铸坯引导机构(3)内的冷却装置(12)，用于连续地调节地冷却钢连铸坯，所述冷却装置与中央计算单元(15)连接并由所述中央计算单元控制，以及在其中存储用于连续地测定沿着钢连铸坯的输送行程和在其法线面中的温度曲线的数学模型，

-分割装置(4)，用于将钢连铸坯分割成预先规定长度的板坯。

14.按权利要求13所述的连铸设备，其特征在于，弧形结晶器的在出口侧的结晶器-弧线半径(RK)相应于在连铸坯引导机构内圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)。

15.按权利要求13所述的连铸设备，其特征在于，在出口侧的结晶器-弧线半径(RK)大于或小于在连铸坯引导机构内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)，并且在弧形结晶器之后，在连铸坯引导机构内设置弯曲区(8)，所述弯曲区用于将所浇铸的钢连铸坯在芯尚为液态的情况下弯曲成连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)。

16.按权利要求15所述的连铸设备，其特征在于，弧形结晶器的在出口侧的结晶器-弧线半径(RK)在省略用于连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)的规定值的情况下为8.0至20.0m，并且在所述连铸坯引导机构(3)内的圆弧引导机构的连铸坯引导机构-弧线半径(RSt)为9.0至15.0m。

17.按权利要求13至16之一所述的连铸设备，其特征在于，在所述连铸坯引导机构内的冷却装置(12)在浇铸宽度(B)上装备有多个可独立调节的冷却区(Z)。

18.按权利要求13至17之一所述的连铸设备，其特征在于，在所述连铸坯引导机构(3)内的冷却装置(12)装备有可进行高度调节的喷嘴(13)和可控制的调节装置(14)。

19.按权利要求13至18之一所述的连铸设备，其特征在于，在所述结晶器(1)内或在钢连铸坯的竖直引导部的区域中的连铸坯支承装置(7)内设置用于对于钢连铸坯的液态的芯的钢水的流动运动产生影响的电磁装置(2)。

20.按权利要求13至19之一所述的连铸设备，其特征在于，在所述连铸坯引导机构(3)内，为了支承和引导钢连铸坯，设置***冷却的连铸坯导辊(5)。

21.按权利要求13至20之一所述的连铸设备，其特征在于，至少一个连铸坯引导机构部段(6)装备有用于连铸坯导辊(17)的可调节的调整装置，所述调整装置用于实施在钢连铸坯的具有尚为液态或部分液态的芯的区域内在矫直区(10)与分割装置(4)之间的钢连铸坯上的软还原、特别是动态软还原。

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