CN102328728B - 深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法 - Google Patents

Abstract

一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法，将该底座的下层结构、中层结构和上层结构分层建造，或者该底座的下层结构和中层结构分为左右半部分别建造，或先将该底座的下层结构、中层结构上下左右分为四个部分分别建造，再将该四个部分合拢后再建造上层结构。本发明的优点在于：采用本发明的分段工艺，有效解决了深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座组装方法，为大型船舶的建造提供了更好的工艺方法。

Description

深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法

技术领域

本发明涉及一种船舶的起重机底座的组装方法，具体是一种深水铺管起重船上的重型海洋工程起重机底座分段组装方法。

背景技术

目前大型的深水铺管起重船上建造重达813.20吨的重型海洋工程起重机底座还没有可参考的工艺。

发明内容

本发明的主要任务在于提供一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座组装方法，具体是一种采用分段建造的方法，实现深水铺管起重船上的重型海洋工程起重机底座的建造。

为了解决以上技术问题，本发明的主要任务在于提供一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法，其特征在于，该底座包括下层结构、中层结构和上层结构，所述的下层结构的底部安装在船体内的平台甲板的上面，以船体的主甲板为所述的下层结构与中层结构的分界面，以船体的A甲板为所述的中层结构与上层结构的分界面，在每一层结构的底部铺设有甲板底板，在甲板底板上等距离设有加强筋，且在甲板底板的横向方向铺设有横梁，横梁上竖直焊接横舱壁；在甲板底板的纵向方向铺设纵梁，纵梁上竖直焊接有纵舱壁；在该底座的外沿设有竖直向上的扶强材，并在扶强材上铺筒壁板，在底座的最顶端箍有加强环；采用以下分段建造的方法：

将该底座的下层结构、中层结构和上层结构分层建造，首先分别建造下层结构和中层结构，在下层结构和中层结构船坞搭载合拢后再建造上层结构；或者该底座的下层结构和中层结构分为左右半部分别建造，在该左右半部船坞搭载合拢后再建造上层结构。

还包括另一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法，其特征在于，该底座包括下层结构、中层结构和上层结构，所述的下层结构的底部安装在船体内的平台甲板的上面，以船体的主甲板为所述的下层结构与中层结构的分界面，以船体的A甲板为所述的中层结构与上层结构的分界面，在每一层结构的底部铺设有甲板底板，在甲板底板上等距离设有加强筋，且在甲板底板的横向方向铺设有横梁，横梁上竖直焊接横舱壁；在甲板底板的纵向方向铺设纵梁，纵梁上竖直焊接有纵舱壁；在该底座的外沿设有竖直向上的扶强材，并在扶强材上铺筒壁板，在底座的最顶端箍有加强环；采用分段建造的方法其步骤如下：

（1）以主甲板为底反造除扶强材和筒壁板以外的下层结构，该下层结构分成对称的两部分，分别在左右舷对称建造；

（2）以A甲板为底反造除扶强材和筒壁板以外的中层结构，该中层结构分成对称的两部分，分别在左右舷对称建造；

（3）将中层结构的左半部吊装在下层结构的左半部上进行拼合为左半部拼合体；将中层结构的右半部吊装在下层结构的右半部上进行拼合为右半部拼合体；

（4）将上述左半部拼合体和右半部拼合体坞内搭载到所述的平台甲板上钉焊成圆筒状的底座主体；

（5）在所述的底座主体的外沿安装所述的扶强材，并在扶强材的外部铺设筒壁板；

（6）在A甲板的顶端建造所述的上层结构。

本发明的优点在于：采用本发明的分段工艺，有效解决了深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座组装方法，为大型船舶的建造提供了更好的工艺方法。

附图说明

   图1为本发明的底座正立状态的立体结构示意图；

   图2为本发明的底座倒立状态的立体结构示意图；

   图3为本发明第一方案分段方式示意图；

   图4为本发明第二方案分段方式示意图；

   图5为本发明第三方案分段方式示意图。

具体实施方式

参见图1～图5，本发明拟建重型海洋工程起重机底座位于船体尾部，其自身重量为4000吨。艉固定模式时，回转半径为43m，起重能力是4000吨；全回转模式时，回转半径33m， 起重能力是3500吨。

拟建起重机底座是直径为24.3m的圆筒型结构，其高度为13.40m，筒体上部是壁厚为45mm材质为EH36-Z35的钢板，下部为板厚30mm和45mm材质为EH36的钢板。筒体底部焊在距基线9100mm的平台甲板14上，其上部在A甲板2上尚有2.2m高的筒体壁。

具体的底座结构参见图1和图2：以主甲板1为基面，铺设有甲板底板3，在甲板底板3上等距离铺设有加强筋4；在所述甲板底板3的横向方向铺设横梁5，在横梁5上设横舱壁6；在甲板底板3的纵向方向铺设纵梁7，在纵梁7上设纵舱壁8；在甲板（主甲板1、A甲板2和平台甲板14）的周边等距离焊接58根竖向的扶强材9，在扶强材9上铺设筒壁板10。所述筒壁板10为16mm×750mm，面板为25mm×250mm，它从9100mm平台甲板14起始，穿越主甲板1，在A甲板2的下表面止。A甲板2上面设有2.20m高的上层结构TUB，在上层结构TUB的筒体壁上也设置扶强材9，高度为2.20m，与A甲板2下面的扶强材9相应对齐，在上层结构TUB的扶强材9的顶部箍有圆形的加强环11，在该扶强材9上也铺设有筒壁板10。

本发明的起重机底座结构总重813.20吨，船坞搭载时，安全起重能力可达到700吨。

本发明的起重机底座的建造组装方法包括以下三种方案：

第一方案：将底座分段按上下进行分段划分，即从9100mm A/B平台甲板至14000mm A/B主甲板1为下部分段，记为301B；从14000mm A/B 主甲板1至20300mmA/B（A甲板2）为上部分段，记为301A。301A分段的上面为TUB分段，TUB分段也作为一个独立的分段，它在301A、301B分段船坞搭载合拢后进行建造，见图1-图3。

此方案优点是301A分段作为一个整体来建造，对精度控制能好一些，另外，它高度尺寸降到6.3m，吊运和分段翻身方便，缺点是将垂直扶强材9在分段缝处断开了。

第二方案：将底座结构按左右进行分段划分，即从9100mmA/B平台甲板至20300mm A/B（A甲板2）的筒体结构划分为左右2个分段，分界面在距左舷距船体中线面0的200mm处，左舷一侧为301A分段，右舷一侧为301B分段。三层结构TUB分段同第一方案一样，见图1、图2和图4。

此方案优点是垂直扶强材不断开，缺点是分段吊运、翻身增加了难度。

    本发明的第三方案：

第一步，将起重机底座进行分段：

见图5，将底座按照下层结构、中层结构和上层结构上下划分为三段后，再进行左右分段。具体是：即从9100mm A/B（平台甲板14）至14000mm A/B主甲板1为下层结构，记为301B；从14000mm A/B 主甲板1至20300mmA/B（A甲板2）为中层结构，记为301A；再将中层结构301A和下层结构301B划分为左右2个部分，分界面在距左舷距船体中线面的200mm处；左舷一侧的中层和下层半部分别为301AC段和 301BC段，右舷一侧的中层和下层半部为301AD段和301BD段。

将上层结构TUB作为一个独立的分段，并在301A、301B分段船坞搭载合拢后进行建造。另外，还将底座下端的中心两侧的L5（PS）和L5（SB）之间的铺管滑道结构也单独作为一个分段，也是在301A、301B分段船坞搭载合拢后进行建造。

第二步，将上述中层和下层左半部分别为301AC段和 301BC段，中层和下层的右半部为301AD段和301BD段分段进行组装（除TUB分段和铺管滑道结构），具体如下：

将上述以主甲板1和A甲板2分成的四个分段起重机底座同时分别进行反组装，反组装为：以14000mm A/B主甲板1为底反造下层结构301B的左半部301BC段和右半部301BD，左右舷对称，分别建造，但不安装扶强材9和筒壁板10。

然后再以A甲板2为底反造中层结构301A的左半部301AC段和右半部301AD分；随后为将中层左半部301AC段和下层左半部301BC段之间进行分段缝处钉焊；再将3中层右半部301AD和下层右半部301BD段之间进行分段缝处钉焊，并将钉焊后成一整体的两半底座进行180°翻身。翻正后的两个半底座分别调到船体平台甲板14上，拼装成一个圆形底座后，在平台甲板14的周边等距离焊接58根垂直扶强材9作为支撑，最后在扶强材9外按扶强材围成的形状成片铺设16mm×750mm的筒壁板10。该铺设从9100mm平台甲板14起始，穿越主甲板1，在A甲板2的下表面止。最后，将中层结构301A以上部分直接在船坞内进行上层结构TUB段组装，形成完整的圆柱形结构。

本发明的底座的三层结构组装方法与上述方法相同，现在以中层右半部301AD段为例，给出每一部分具体的内部建造步骤：

以主甲板1为基面，铺设甲板底板3，在甲板底板3上等距离焊接加强筋4。然后在甲板底板3的横向方向铺设横梁5，在横梁5上竖直焊接横舱壁6；同样，在甲板底板3的纵向方向铺设纵梁7，在纵梁7上竖直焊接纵舱壁8。处理完上述步骤后，单独的每一分段反组装完毕。

第三步：将A甲板2以上的上层结构TUB分段和铺管滑道结构进行最后的组装。

以上建造完毕后，圆筒底座即安装完毕。

Claims (2)

1.一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法，其特征在于，该底座包括下层结构、中层结构和上层结构，所述的下层结构的底部安装在船体内的平台甲板的上面，以船体的主甲板为所述的下层结构与中层结构的分界面，以船体的A甲板为所述的中层结构与上层结构的分界面，在每一层结构的底部铺设有甲板底板，在甲板底板上等距离设有加强筋，且在甲板底板的横向方向铺设有横梁，横梁上竖直焊接横舱壁；在甲板底板的纵向方向铺设纵梁，纵梁上竖直焊接有纵舱壁；在该底座的外沿设有竖直向上的扶强材，并在扶强材上铺筒壁板，在底座的最顶端箍有加强环；采用以下分段建造的方法：

将该底座的下层结构、中层结构和上层结构分层建造，首先分别建造下层结构和中层结构，在下层结构和中层结构船坞搭载合拢后再建造上层结构；或者该底座的下层结构和中层结构分为左右半部分别建造，在该左右半部船坞搭载合拢后再建造上层结构。

2.一种深水铺管起重船的重型海洋工程起重机底座的组装方法，其特征在于，该底座包括下层结构、中层结构和上层结构，所述的下层结构的底部安装在船体内的平台甲板的上面，以船体的主甲板为所述的下层结构与中层结构的分界面，以船体的A甲板为所述的中层结构与上层结构的分界面，在每一层结构的底部铺设有甲板底板，在甲板底板上等距离设有加强筋，且在甲板底板的横向方向铺设有横梁，横梁上竖直焊接横舱壁；在甲板底板的纵向方向铺设纵梁，纵梁上竖直焊接有纵舱壁；在该底座的外沿设有竖直向上的扶强材，并在扶强材上铺筒壁板，在底座的最顶端箍有加强环；采用以下分段建造的方法：

（1）以主甲板为底反造除扶强材和筒壁板以外的下层结构，该下层结构分成对称的两部分，分别在左右舷对称建造；

（2）以A甲板为底反造除扶强材和筒壁板以外的中层结构，该中层结构分成对称的两部分，分别在左右舷对称建造；

（3）将中层结构的左半部吊装在下层结构的左半部上进行拼合为左半部拼合体；将中层结构的右半部吊装在下层结构的右半部上进行拼合为右半部拼合体；将中层左半部和下层左半部之间进行分段缝处钉焊；再将中层右半部和下层右半部之间进行分段缝处钉焊；

（4）将上述左半部拼合体和右半部拼合体坞内搭载到所述的平台甲板上钉焊成圆筒状的底座主体；

（5）在所述的底座主体的外沿安装所述的扶强材，并在扶强材的外部铺设筒壁板；

（6）在A甲板的顶端建造所述的上层结构。

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