CN102304239B

CN102304239B - 失光型高定伸鞋用黑色二硫底及制备方法

Info

Publication number: CN102304239B
Application number: CN 201110263858
Authority: CN
Inventors: 晋齐怀; 陈松雄; 刘朝阳; 周川泉; 杜江; 田杰; 陈俊
Original assignee: Jihua 3537 Shoe Making Co Ltd
Current assignee: Jihua Shoes Industry Co.,Ltd.
Priority date: 2011-09-07
Filing date: 2011-09-07
Publication date: 2013-06-05
Anticipated expiration: 2031-09-07
Also published as: CN102304239A

Abstract

本发明公开了一种失光型高定伸鞋用黑色二硫底，它包括天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁胶、硫磺、硫化促进剂、硫化活性剂、橡胶软化剂及高耐磨炭黑。通过本发明所制备得到的失光型鞋底直接利用它本体材料及表面处理实现了失光效果，这种本体材料采用磨砂表面处理后，通过合适的操作方法，确保喷砂形成极佳的表面粗糙度，维持很长时间来实现硫化橡胶的表面失光。本发明工艺简单，不需要对胶鞋表面喷涂消光面油，降低了生产成本，只需要在模具表面进行少量的简单磨砂处理，大大减少了工人的劳动强度，而且鞋底表面失光效果不会因使用而改变。

Description

失光型高定伸鞋用黑色二硫底及制备方法

技术领域

本发明涉及一种橡胶鞋底加工工艺，特别是一种失光型高定伸鞋用黑色二硫底及制备方法。

背景技术

胶鞋橡胶部件有两种外观发展趋势，一种是以高光泽度为代表的亮丽型产品，另一种则是色泽柔和、外观宁静典雅，给人以和谐恬静的格调，使人们感到安全、健康舒适的失光型产品，这种产品具有刺激消费者感观视觉的特殊效果，成为当今产品色泽的主要流行趋势之一。失光型胶鞋产品因其柔和、自然、优雅的视觉外观已成为消费者的新宠。

二硫底又称橡胶二硫底，是指用橡胶经模具热硫化加工制成的单元底，由于此鞋底制成胶鞋还要经过成型贴合后再硫化一次，称为二次硫化橡胶大底简称“二硫底。

一般来说，要实现胶鞋橡胶部件的失光效果，可以采用三种途径。一是表面喷涂消光面油，但这方式种工艺繁琐，不但成本高，还会因消光面油溶剂挥发，污染工作环境，影响工作人员身体健康；二是对制造橡胶部件的模具表面进行磨砂处理，这种方法维持时间短，并且效果很差，劳动强度大。第三种就是直接由橡胶部件原位生成，并通过操作方法实现失光效果。但是，目前还没有一种适合于胶鞋生产黑色二硫底的失光型橡胶材料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种失光型高定伸鞋用黑色二硫底及制备方法，根据它所得到的产品由橡胶本体实现完全失光，生产方法简单，生产成本低廉，劳动强度低，所得到的产品质量好，以克服现有技术的不足。

本发明是这样实现的：失光型高定伸鞋用黑色二硫底，按重量份数计算，它包括50～65份天然橡胶、10～15份丁苯橡胶、25～35份顺丁胶、1.9～2.1份硫磺、1.2～2.0份硫化促进剂、6～10份硫化活性剂、1.2～1.5份防老剂、15～25份橡胶软化剂及50～60份高耐磨炭黑。

更优选的方案是，按重量份数计算，它包括60份天然橡胶、10份丁苯橡胶、30份顺丁橡胶、2.0份硫磺、1.5份硫化促进剂、8.5份硫化活性剂、1.4份防老剂、20份橡胶软化剂及55份高耐磨炭黑。

还包括0.1～0.4份水杨酸以及1.0～1.5份脱模剂935P。

每1.5份硫化促进剂由0.5份促进剂DM及1.0份促进剂CZ组成。

每8.5份硫化活性剂由0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌组成。

每20份橡胶软化剂由3份固体古马隆及17份机械油组成。

失光型高定伸鞋用黑色二硫底的制备方法，将天然橡胶进行炼制，使其威氏可塑度达到0.40～0.50，制得塑炼胶；依次投入丁苯橡胶、顺丁橡胶、固体古马隆、轻质氧化镁、1份硬脂酸和27份高耐磨炭黑共同在密炼机中混炼8分钟，加入机械油，炼胶负荷回升后，再压炼至负荷下降时，排料进入开放式炼胶机中，并在5～6mm辊距下翻炼8～9分钟后出片，得预分散炭黑母胶；将塑炼胶、预分散炭黑母胶及中料投入密炼机中压炼1分钟，加入28份炭黑，继续炼压7分钟，清理密炼机将溢边料加入密炼室，同时加入7份机械油，继续压炼到负荷回升后再压炼2分钟，排料进入开放式炼胶机，胶料进入开炼机后在4～5mm辊距下拉通8道，加入硫磺，待硫磺吃粉完毕后，开刀下机左右交叉翻炼8道，出片后采用常温水进行双面冷却30S，上隔离剂，再将物料风冷至室温，即得混炼胶片；将混炼胶片存放3～4天后，从五份混炼胶片中分别取同样数量的胶片加入开放式炼胶机中，将胶片炼软、炼光滑，再下片进入精炼机将胶料表面炼光滑，划片压延水冷，冲切得到二硫底胶片；将二硫底模具花纹面进行喷砂除垢，将喷砂后的模具在150～170℃下预热15～20分钟；再将称量好的二硫底胶片加入已预热到符合要求的模具中，将模具推入硫化机内，合模加压到工作压力为20MPa，合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，如此重复3次，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化4～8min，硫化周期结束后，松开模具，将胶底从模具中取出，即得到二硫底成品。

所述的中料包括促进剂、防老剂、防焦剂、氧化锌和2份硬脂酸及脱模剂。

采用本发明的方法来生产产品，对产品的性能进行测试，进行以下配方筛选试验，从而验证本发明的技术方案：

配方试验数据：

配方：60份天然橡胶、10份丁苯橡胶、30份顺丁橡胶、2.0份硫磺、0.5份促进剂DM、1.0份促进剂CZ、0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌、3份固体古马隆、17份机械油、55份高耐磨炭黑。

试验数据筛选过程：

（1）补强填充剂用量研究

A基本配方：天然橡胶60份、丁苯橡胶10份、顺丁胶30份、硫磺2份、硫化促进剂1.5份、硫化活性剂8.5份、固体古马隆、机械油、高耐磨黑为变量。

B试验方案：

表1

由表1得出，试验材料最佳配比为：高耐磨炭黑55份、固体古马隆3份、机械油17份。此配比达到失光效果，物理性能最好，工艺性能正常。

（2）硫化体系对比试验

A基本配方：天然橡胶60份、丁苯橡胶10份、顺丁胶30份、硫磺2份、固体古马隆3份、机械油17份、高耐磨黑55份、硫化促进剂、活性剂为变量。

B试验对比表

表2

Figure 2011102638583100002DEST_PATH_IMAGE002

注：防老剂由防老剂CD1.5份。

表2结果说明，硫化体系和活性体系最佳用量为：促进剂DM 0.5份、促进剂CZ1.0份、纳米氧化锌5份、硬脂酸3份、轻质氧化镁0.4份。

（3）生胶并用试验

A基本配方：硫磺2.0份、促进剂DM 0.5份、促进剂CZ 1.0份、纳米氧化锌5份、硬脂酸3份、轻质氧化镁0.4份、防老剂CD1.0份、防老剂4010NA1.3份、炭黑55份、机械油17份、固体古马隆3份；天然胶和合成胶为变量。

B试验对比

表3

表3结果说明，天然胶：丁苯橡胶：顺丁胶=60：10：30的并用效果达到最好水平，能兼顾各项目性能要求。

（4）天然胶可塑度对比试验

表4

表4表明，将天然橡胶制备为塑炼胶时，其可塑度处于0.40～0.50时，能兼顾工艺性能、失光质量要求，属于最佳条件。

（5）硫化操作方式与失光效果试验

表5

为防止硫化橡胶产生胶垢导致花纹面发亮，每天要求将模具喷砂一次。以保证失光效果和水平。

试验结论：

通过上述试验得出，最佳配方和工艺条件如下：

最佳配方：60份天然橡胶、10份丁苯橡胶、30份顺丁橡胶、2.0份硫磺、0.5份促进剂DM、1.0份促进剂CZ、0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌、3份固体古马隆、17份机械油、55份高耐磨炭黑。

工艺控制条件：硫化起点2’50”～3’20”，天然橡胶的塑炼胶可塑度0.40～0.50。

硫化制底操作方案为：向平板硫化机中的模具中加入鞋底胶片后，合模加压到工作压力20MPa，使合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，如此重复操作3次，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化3-8min，硫化周期结束，松模，将橡胶从模具中取出。同时要求多加的排气次数不超过1次，且必须在硫化合模前期，连续完成。

通过本发明得到的产品直接由橡胶部件原位生成，橡胶本体实现失光效果。

从光学角度来说，失光又称倒光，是指有光漆成膜后无光泽或漆膜干后当时有光泽，在短期内光泽逐渐减退的现象，其原因是物件表面太粗糙。

与失光对应,消光是产品对光的部份削弱，制品表面光泽度小于16%的为消光。产品的本体消光源于本体的光学不均匀性，这与材料物性有密切关系，其中最关键的因素是制品内部各微区间折射率差异。当光线透过制品表面进入制品内部时，制品内部的光学不均匀性使光线发生多次折射，每一次折射都会伴随散射而造成光强损失，增大本体散射，由此在入射方向上透出制品的光线将大大削弱，从而形成消光。黑色橡胶不产生光透过现象,为了达到本体失光目的，必须保证照射到橡胶表面上的光线反光角度小，要求橡胶制品表面对光线有良好的漫反射性能，制品表面对光有极强的散射作用,才能实现失光效果。

根据上述的实验数据，通过本发明所制备得到的失光型鞋底直接利用它本体材料及表面处理实现了失光效果，这种本体材料采用磨砂表面处理后，通过合适的操作方法，确保喷砂形成极佳的表面粗糙度，维持很长时间来实现硫化橡胶的表面失光。本发明工艺简单，不需要对胶鞋表面喷涂消光面油，降低了生产成本，只需要在模具表面进行少量的简单磨砂处理，大大减少了工人的劳动强度，而且鞋底表面失光效果不会因使用而改变。

具体实施方式

本发明的实施例1：失光型高定伸鞋用黑色二硫底，按重量份数计算，它包括60份天然橡胶、10份丁苯橡胶、30份顺丁橡胶、2.0份硫磺、1.5份硫化促进剂（每1.5份硫化促进剂由0.5份促进剂DM及1.0份促进剂CZ组成）、8.5份硫化活性剂（每8.5份硫化活性剂由0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌组成）、20份橡胶软化剂（每20份橡胶软化剂由3份固体古马隆及17份机械油组成）、55份高耐磨炭黑、0.3份水杨酸、1.2份脱模剂935P及1.4份防老剂。

失光型高定伸鞋用黑色二硫底的制备方法，将天然橡胶进行炼制，使其威氏可塑度达到0.40～0.50，制得塑炼胶；依次投入丁苯橡胶、顺丁橡胶、固体古马隆、轻质氧化镁、1份硬脂酸和27份高耐磨炭黑共同在密炼机中混炼8分钟，加入机械油，炼胶负荷回升后，再压炼至负荷下降时停止，然后排料进入开放式炼胶机中，并在5mm辊距下翻炼8分钟后出片，得预分散炭黑母胶；将塑炼胶、预分散炭黑母胶及中料（中料包括促进剂、防老剂、防焦剂、氧化锌和2份硬脂酸及脱模剂）投入密炼机中压炼1分钟，加入28份炭黑，继续炼压7分钟，清理密炼机将溢边料加入密炼室，同时加入7份机械油，继续压炼到负荷回升后再压炼2分钟，排料进入开放式炼胶机。胶料进入开炼机后在4～5mm辊距下拉通8道，加入硫磺，待硫磺吃粉完毕后，开刀下机左右交叉翻炼8道，出片后采用常温水进行双面冷却30s，上隔离剂，再将物料风冷至室温，即得混炼胶片；将混炼胶片存放3天后，从五份混炼胶片中分别取同样数量的胶片加入开放式炼胶机中，将胶片炼软、炼光滑，再下片进入精炼机将胶料表面炼光滑，划片压延水冷，冲切得到二硫底胶片；将二硫底模具花纹面进行喷砂除垢，将喷砂后的模具在160℃下预热18分钟；再将称量好的二硫底胶片加入已预热到符合要求的模具中，将模具推入硫化机内，合模加压到工作压力为20MPa，合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，如此重复上述操作3次后，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化5min，硫化周期结束后，松开模具，将胶底从模具中取出，即得到二硫底成品。

本发明的实施例2：失光型高定伸鞋用黑色二硫底，按重量份数计算，它包括50份天然橡胶、15份丁苯橡胶、35份顺丁橡胶、1.9份硫磺、1.2份硫化促进剂（每1.5份硫化促进剂由0.5份促进剂DM及1.0份促进剂CZ组成）、7份硫化活性剂（每8.5份硫化活性剂由0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌组成）、15份橡胶软化剂（每20份橡胶软化剂由3份固体古马隆及17份机械油组成）、50份高耐磨炭黑、0.1份水杨酸、1份脱模剂935P及1.2份防老剂。

失光型高定伸鞋用黑色二硫底的制备方法，将天然橡胶进行炼制，使其威氏可塑度达到0.40～0.50，制得塑炼胶；依次投入丁苯橡胶、顺丁橡胶、固体古马隆、轻质氧化镁、1份硬脂酸和27份高耐磨炭黑共同在密炼机中混炼8分钟，加入机械油，炼胶负荷回升后，再压炼至负荷下降时停止，然后排料进入开放式炼胶机中，并在5mm辊距下翻炼8分钟后出片，得预分散炭黑母胶；将塑炼胶、预分散炭黑母胶及中料（中料包括促进剂、防老剂、防焦剂、氧化锌和2份硬脂酸及脱模剂）投入密炼机中压炼1分钟，加入28份炭黑，继续炼压7分钟，清理密炼机将溢边料加入密炼室，同时加入7份机械油，继续压炼到负荷回升后再压炼2分钟，排料进入开放式炼胶机。胶料进入开炼机后在4～5mm辊距下拉通8道，加入硫磺，待硫磺吃粉完毕后，开刀下机左右交叉翻炼8道，出片后采用常温水进行双面冷却30S，上隔离剂，再将物料风冷至室温，即得混炼胶片；将混炼胶片存放3天后，从五份混炼胶片中分别取同样数量的胶片加入开放式炼胶机中，将胶片炼软、炼光滑，再下片进入精炼机将胶料表面炼光滑，划片压延水冷，冲切得到二硫底胶片；将二硫底模具花纹面进行喷砂除垢，将喷砂后的模具在170℃下预热15分钟；再将称量好的二硫底胶片加入已预热到符合要求的模具中，将模具推入硫化机内，合模加压到工作压力为20MPa，合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，重复上述操作3次后，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化4min，硫化周期结束后，松开模具，将胶底从模具中取出，即得到二硫底成品。

本发明的实施例3：失光型高定伸鞋用黑色二硫底，按重量份数计算，它包括65份天然橡胶、15份丁苯橡胶、20份顺丁橡胶、2.2份硫磺、2份硫化促进剂（每1.5份硫化促进剂由0.5份促进剂DM及1.0份促进剂CZ组成）、10份硫化活性剂（每8.5份硫化活性剂由0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌组成）、25份橡胶软化剂（每20份橡胶软化剂由3份固体古马隆及17份机械油组成）、60份高耐磨炭黑、0.4份水杨酸、1.5份脱模剂935P及1.5份防老剂。

失光型高定伸鞋用黑色二硫底的制备方法，将天然橡胶进行炼制，使其威氏可塑度达到0.40～0.50，制得塑炼胶；依次投入丁苯橡胶、顺丁橡胶、固体古马隆、轻质氧化镁、1份硬脂酸和27份高耐磨炭黑共同在密炼机中混炼8分钟，加入机械油，炼胶负荷回升后，再压炼至负荷下降时停止，然后排料进入开放式炼胶机中，并在5mm辊距下翻炼8分钟后出片，得预分散炭黑母胶；将塑炼胶、预分散炭黑母胶及中料（中料包括促进剂、防老剂、防焦剂、氧化锌和2份硬脂酸及脱模剂）投入密炼机中压炼1分钟，加入28份炭黑，继续炼压7分钟，清理密炼机将溢边料加入密炼室，同时加入7份机械油，继续压炼到负荷回升后再压炼2分钟，排料进入开放式炼胶机。胶料进入开炼机后在4～5mm辊距下拉通8道，加入硫磺，待硫磺吃粉完毕后，开刀下机左右交叉翻炼8道，出片后采用常温水进行双面冷却30S，上隔离剂，再将物料风冷至室温，即得混炼胶片；将混炼胶片存放4天后，从五份混炼胶片中分别取同样数量的胶片加入开放式炼胶机中，将胶片炼软、炼光滑，再下片进入精炼机将胶料表面炼光滑，划片压延水冷，冲切得到二硫底胶片；将二硫底模具花纹面进行喷砂除垢，将喷砂后的模具在150℃下预热20分钟；再将称量好的二硫底胶片加入已预热到符合要求的模具中，将模具推入硫化机内，合模加压到工作压力为20MPa，合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，重复上述操作3次后，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化8min，硫化周期结束后，松开模具，将胶底从模具中取出，即得到二硫底成品。

Claims

1.一种失光型高定伸鞋用黑色二硫底的制备方法，其特征在于：将50～65份天然橡胶进行炼制，使其威氏可塑度达到0.40～0.50，制得塑炼胶；依次投入10～15份丁苯橡胶、25～35份顺丁橡胶、固体古马隆、轻质氧化镁、1份硬脂酸和27份高耐磨炭黑共同在密炼机中混炼8分钟，加入机械油，炼胶负荷回升后，再压炼至负荷下降时，排料进入开放式炼胶机中，并在5～6mm辊距下翻炼8～9分钟后出片，得预分散炭黑母胶；将塑炼胶、预分散炭黑母胶及中料投入密炼机中压炼1分钟，加入28份炭黑，继续炼压7分钟，清理密炼机将溢边料加入密炼室，同时加入7份机械油，继续压炼到负荷回升后再压炼2分钟，排料进入开放式炼胶机，胶料进入开炼机后在4～5mm辊距下拉通8道，加入1.9～2.1份硫磺，待硫磺吃粉完毕后，开刀下机左右交叉翻炼8道，出片后采用常温水进行双面冷却30S，上隔离剂，再将物料风冷至室温，即得混炼胶片；将混炼胶片存放3～4天后，从五份混炼胶片中分别取同样数量的胶片加入开放式炼胶机中，将胶片炼软、炼光滑，再下片进入精炼机将胶料表面炼光滑，划片压延水冷，冲切得到二硫底胶片；将二硫底模具花纹面进行喷砂除垢，将喷砂后的模具在150～170℃下预热15～20分钟；再将称量好的二硫底胶片加入已预热到符合要求的模具中，将模具推入硫化机内，合模加压到工作压力为20MPa，合模时间维持1秒，松开排气手柄，使填胶模具下降到底，如此重复3次，再合模加压到工作压力20MPa，维持工作压力及温度恒定硫化4～8min，硫化周期结束后，松开模具，将胶底从模具中取出，即得到二硫底成品；所述的中料包括1.2～2.0份硫化促进剂、1.2～1.5份防老剂、0.1～0.4份水杨酸、氧化锌和2份硬脂酸及1.0～1.5份脱模剂935P；每1.5份硫化促进剂由0.5份促进剂DM及1.0份促进剂CZ组成；每8.5份硫化活性剂由0.5份轻质氧化镁、3份硬脂酸和5份纳米氧化锌组成；每20份橡胶软化剂由3份固体古马隆及17份机械油组成。