CN102268821A - 一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及人造革制造方法技术领域，尤其涉及一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，该方法是将一种双组份液体聚氨酯，涂覆在附有离型纸的皮面上，同时覆盖一层基布，经加温发泡制得皮层中间含有较多的微孔的聚氨酯人造革，利用该技术减少了生产环节提高产能，大幅降低能源消耗和环境污染，并成功制得优质聚氨酯人造革。本发明的有益效果：(1)以双组份液体聚氨酯代替了传统的溶剂型聚氨酯浆料，避免了废水蒸馏回收环节，从而达到节能减排的目的，同时也使生产环境不受污染。(2)以一次成型代替了底胚面层分别生产的工艺，从而达到了提高生产效益的目的，同时也减少了能耗。
Description
技术领域
本发明涉及人造革制造方法技术领域，尤其涉及一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法。
背景技术
天然皮革发展历史悠久，但由于人口的膨胀、环境保护力度的加大和社会需求的不断增加，有限的天然皮革资源日益显得不足。在外观、功能、感性方面接近天然革的聚氨酯人造革应运而生，形成了牢固的市场。湿法聚氨酯人造革的聚氨酯皮层含有较多的空隙，从而使该种人造革具有良好的透湿、透气性能，手感柔软、丰满、轻盈，更富于天然皮革的风格。
目前，湿法聚氨酯人造革的生产方式是采用水凝固法，即将聚氨酯树脂粒料溶解于二甲基甲酰胺(DMF)溶剂中，然后将其刮涂在基布上形成湿涂层，再浸入与DMF有亲和作用而与聚氨酯无亲和的水槽中，水槽中的水置换了涂层中的DMF，使其涂层凝固，经压辊将水挤出后烘干，形成多空的皮层底胚。底胚再经干法贴面加工，形成酷似天然皮革表面纹路或其他风格的外观效果。
由于该工艺必须经水置换溶剂，在生产过程中产生大量的废水(水+DMF)。为了节约溶剂，减少废水排放，将废水经蒸馏回收溶剂，在回收过程中会产生二甲氨气体排放和回收残渣对大气污染较大，蒸馏需要大量的燃煤和电能，造成能源消耗。织物涂层经水湿后需烘干也需大量的能源。在生产过程中浆料和湿层中所挥发的DMF气体对生产环境有一定的污染不利于工人的健康。
并且底胚与表面皮层分别在湿法生产线和干法生产线上生产，工艺复杂繁琐，产能低、能耗高。
发明内容
本发明为克服现有技术中存在的不足之处，目的在于提供一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，该方法是将一种双组份液体聚氨酯，涂覆在附有离型纸的皮面上，同时覆盖一层基布，经加温发泡制得皮层中间含有较多的微孔的聚氨酯人造革。利用该技术减少了生产环节提高产能，大幅降低能源消耗和环境污染，并成功制得优质聚氨酯人造革，解决现有技术中存在的问题。
本发明目的是在于降低人造革生产过程中的能源消耗，提高生产效率，以及改善生产环境的污染，采用一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法。
鉴于上述技术现状，本发明人经过大量试验，将一种双组份液体聚氨酯，涂覆在附有离型纸的皮面上，同时覆盖一层基布，经加温发泡制得皮层中间含有较多的微孔的聚氨酯人造革。利用该技术减少了生产环节提高产能，大幅降低能源消耗和环境污染，并成功制得优质聚氨酯人造革。
本发明是通过以下技术方案达到上述目的：1、一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，包括以下步骤：1)将溶剂型聚氨酯或水性聚氨酯浆料添加有机溶剂经充分搅拌成浆料；2)将浆料均匀涂覆在离型纸上，经烘箱烘干形成具有一定花纹的面层皮膜；3)将双组份液体聚氨酯的A、B组份，按比例A∶B＝100∶(33.33～200)在高速混合机上均匀混合后，用涂布机均匀刮涂在面层上；4)再在涂层上覆盖一层基布；5)将涂层经20～200℃烘箱加温使其发泡凝胶，形成具有稠密空隙的皮膜底层，同时连接了面层与基布；6)将烘干成型的人造革从离型纸上剥离。
作为优选，步骤1)所述的溶剂型聚氨酯或水性聚氨酯浆料，其固含量为30-80％。
作为优选，步骤1)所述的浆料粘度为200～5000CP。
作为优选，步骤2)所述的均匀涂覆在离型纸上的浆料涂层厚度为0.01mm～10mm。
作为优选，步骤2)所述的烘箱温度为50～200℃。
作为优选，步骤3)所述的用涂布机均匀刮涂在面层上的涂层厚度为0.01～10mm。
本发明的有益效果：(1)以双组份液体聚氨酯代替了传统的溶剂型聚氨酯浆料，避免了废水蒸馏回收环节，从而达到节能减排的目的，同时也使生产环境不受污染。(2)以一次成型代替了底胚面层分别生产的工艺，从而达到了提高生产效益的目的，同时也减少了能耗。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
实施例1：利用双组份液体聚氨酯制造人造革的过程如下：
1.将溶剂型聚氨酯浆料，在离型纸上刮涂一层厚度为0.2mm的涂层，再经120℃的温度烘干；
所述的浆料原材料配方如下：
溶剂型聚氨酯： 100
丁酮(MEK)： 30
二甲基甲酰胺(DMF)： 50
色料： 0.6
2.将双组份液体聚氨酯的A、B组份，按比例A/B＝50/100在高速混合机上均匀混合后，用涂布机均匀刮涂在面层上，涂层厚度为0.3mm，再在涂层上覆盖一层基布；
3.将涂层经50℃烘箱加温使其发泡凝胶，形成具有稠密空隙的皮膜底层，同时连接了面层与基布。
4.将烘干成型的人造革从离型纸上剥离并卷取，按要求检验包装入库。
实施例2：
利用双组份液体聚氨酯制造人造革的过程如下：
1.将溶剂型聚氨酯浆料，在离型纸上刮涂一层厚度为0.5mm的涂层，再经150℃的温度烘干；
所述的浆料原材料配方如下：
溶剂型聚氨酯： 100
丁酮(MEK)： 20
二甲基甲酰胺(DMF)： 60
色料： 1.2
2.将双组份液体聚氨酯的A、B组份，按比例A/B＝100/300在高速混合机上均匀混合后，用涂布机均匀刮涂在面层上，涂层厚度为0.5mm，再在涂层上覆盖一层基布；
3.将涂层经150℃烘箱加温使其发泡凝胶，形成具有稠密空隙的皮膜底层，同时连接了面层与基布。
4.将烘干成型的人造革从离型纸上剥离并卷取，按要求检验包装入库。
为了比较节能、高效、环保的效果，我们在生产过程中做了数据统计，检测结果比较表如下：
从以上记录中可以看出：采用双组分液体聚氨酯生产人造革工艺，有效控制了能源消耗、减少有害气体排放、提高了生产效率。
以上的所述乃是本发明的具体实施例及所运用的技术原理，若依本发明的构想所作的改变，其所产生的功能作用仍未超出说明书及附图所涵盖的精神时，仍应属本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于包括以下步骤：
1)将溶剂型聚氨酯或水性聚氨酯浆料添加有机溶剂经充分搅拌成浆料；
2)将浆料均匀涂覆在离型纸上，经烘箱烘干形成具有一定花纹的面层皮膜；
3)将双组份液体聚氨酯的A、B组份，按比例A∶B＝100∶(33.33～200)在高速混合机上均匀混合后，用涂布机均匀刮涂在面层上；
4)再在涂层上覆盖一层基布；
5)将涂层经20～200℃烘箱加温使其发泡凝胶，形成具有稠密空隙的皮膜底层，同时连接了面层与基布；
6)将烘干成型的人造革从离型纸上剥离。
2.根据权利要求1所述的一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于步骤1)所述的溶剂型聚氨酯或水性聚氨酯浆料，其固含量为30～80％。
3.根据权利要求2所述的一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于步骤1)所述的浆料粘度为200～5000CP。
4.根据权利要求1所述的一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于步骤2)所述的均匀涂覆在离型纸上的浆料涂层厚度为0.01mm～10mm。
5.根据权利要求4所述的一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于步骤2)所述的烘箱温度为50～200℃。
6.根据权利要求4所述的一种利用双组份液体聚氨酯制造人造革的方法，其特征在于步骤3)所述的用涂布机均匀刮涂在面层上的涂层厚度为0.01～10mm。
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