CN102248696A - 生物质颗粒成型模组及生物质颗粒成型机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种生物质颗粒成型模组，包括环模和压辊，其中：所述环模上设有颗粒成型孔；所述环模的压合面上设有环模啮合齿，所述压辊的压合面上设有与所述环模啮合齿相互啮合的压辊啮合齿，所述颗粒成型孔位于相邻的两个所述环模啮合齿之间。本发明提供的生物质颗粒成型模组中，环模啮合齿和压辊啮合齿之间的啮合配合避免了在物料挤压过程中环模与压辊之间的打滑现象。本发明还提供了一种生物质颗粒成型机，该成型机具有上述生物质颗粒成型模组。

Description

生物质颗粒成型模组及生物质颗粒成型机
技术领域
本发明涉及生物质颗粒制造设备技术领域，更具体地说，涉及一种生物质颗粒成型模组，本发明还涉及一种具有上述生物质颗粒成型模组的生物质颗粒成型机。
背景技术
现有的生物质成型模组包括压辊和环模，环模的压合面为平面结构，其上设置有成型孔。在工作的过程中，压辊和环模转动，物料进入到两者的缝隙中，物料被压辊和环模挤压，最终从环模上的成型孔中被挤出，并被设置在环模上成型孔挤出端上的刀具切断，从而实现了对生物质颗粒的生产。
通过上述的工作过程，我们可以看出，上述压辊和环模在对物料挤压的过程中，由于压辊和环模的压合面为平面，所以在挤压的过程中不可避免地会出现打滑的现象，打滑使得生物质物料很难进入到压辊和环模之间的压合空间中，严重影响了生物质颗粒的生产。
因此，如何提供一种生物质颗粒成型模组，避免压辊和环模在对生物质物料压合的过程中出现打滑的现象，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种生物质颗粒成型模组，以避免压辊和环模在对生物质物料压合的过程中出现的打滑现象。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种生物质颗粒成型模组，包括环模和压辊，其中：所述环模上设有颗粒成型孔；所述环模的压合面上设有环模啮合齿，所述压辊的压合面上设有与所述环模啮合齿相互啮合的压辊啮合齿，所述颗粒成型孔位于相邻的两个所述环模啮合齿之间。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，所述环模啮合齿设在所述环模的内壁上，所述压辊位于所述环模的内部，所述环模啮合齿与所述压辊啮合齿为内切啮合配合。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，所述环模啮合齿设在所述环模的外壁上，所述压辊位于所述环模的外部，所述环模啮合齿与所述压辊啮合齿为外切啮合配合。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，所述压辊为中空的筒状结构，且两个所述压辊啮合齿之间设置有颗粒成型孔，所述压辊的内部设有与其内壁相切，用于切断生物质成型颗粒的刀。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，所述压辊的端面与所述环模的端面相互垂直，所述环模啮合齿和压辊啮合齿的配合为锥形齿轮配合。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，所述颗粒成型孔为多个。
优选的，上述生物质颗粒成型模组，多个所述颗粒成型孔均匀地分布在所述环模上相邻的两个所述环模啮合齿之间。
基于上述生物质颗粒成型模组，本发明还提供了一种生物质颗粒成型机，该生物质颗粒成型机具有上述任意一项所述的生物质颗粒成型模组。
与现有技术相比，本发明提供的生物质颗粒成型模组对环模和压辊的结构进行了改进，在环模的压合面上设有环模啮合齿，在压辊的压合面上设有压辊啮合齿，通过环模啮合齿和压辊啮合齿之间的啮合配合，增加了环模和压辊对物料的挤压和防滑能力，物料被挤压后进入到颗粒成型孔中从而实现了生物质颗粒的生产，环模啮合齿和压辊啮合齿之间的啮合配合避免了在物料挤压过程中环模与压辊之间的打滑现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图；
图2为本发明实施例二提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图；
图3为本发明实施例三提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图；
图4为图3的俯视结构示意图。
上图1-图4中：
环模11、环模啮合齿111、颗粒成型孔112、压辊12、压辊啮合齿121、刀113、环模21、环模啮合齿211、颗粒成型孔212、刀213、环模22、环模啮合齿221、颗粒成型孔222、刀223、环模31、环模啮合齿311、颗粒成型孔312、刀313、压辊32、压辊啮合齿321。
具体实施方式
本发明提供了一种生物质颗粒成型模组，避免了压辊和环模在对生物质物料压合的过程中出现的打滑现象。
具体的，本发明提供的生物质颗粒成型模组，包括环模和压辊，其中：所述环模上设有颗粒成型孔；所述环模的压合面上设有环模啮合齿，所述压辊的压合面上设有与所述环模啮合齿相互啮合的压辊啮合齿，所述颗粒成型孔位于相邻的两个所述环模啮合齿之间。
与现有技术相比，本发明提供的生物质颗粒成型模组对环模和压辊的结构进行了改进，在环模的压合面上设有环模啮合齿，在压辊的压合面上设有压辊啮合齿，通过环模啮合齿和压辊啮合齿之间的啮合配合，增加了环模和压辊对物料的挤压和防滑能力，物料被挤压后进入到颗粒成型孔中从而实现了生物质颗粒的生产，环模啮合齿和压辊啮合齿之间的啮合配合避免了在物料挤压过程中环模与压辊之间的打滑现象。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参考附图1，图1为本发明实施例一提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组包括环模11和压辊12，其中环模11上设置有颗粒成型孔112，环模的压合面上设置有环模啮合齿111，压辊12的压合面上设有与环模啮合齿111相互啮合的压辊啮合齿121，颗粒成型孔112位于相邻的两个环模啮合齿111之间，其中：环模啮合齿111设置在环模11的内壁上，压辊12位于环模11的内部，环模啮合齿111与压辊啮合齿121为内切啮合配合。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组的工作过程为：压辊12和环模11的啮合转动对物料进行挤压，物料被挤压进入到颗粒成型孔112中，并最终从颗粒成型孔112中成型挤出，刀113与环模11的外表面上相切并随着环模11的转动将成型的生物质颗粒切断。
本实施例中的生物质颗粒成型模组通过环模啮合齿111和压辊啮合齿121之间的啮合配合，增加了环模11和压辊12对物料的挤压能力，物料被挤压后进入到颗粒成型孔112中从而实现了生物质颗粒的生产，环模啮合齿111和压辊啮合齿121之间的啮合配合避免了在物料挤压过程中环模11与压辊12之间的打滑现象。
为了提高生物质颗粒的生产效率，上述压辊12也可以作为中空的筒状结构，两个压辊啮合齿121之间也可以设置有颗粒成型孔，压辊12的内部设置有与其内壁相切，用于切断生物质颗粒的刀。该种结构使得在生物物料被挤压的过程中，生物质成型颗粒向着相互挤压的两个挤压面上的颗粒成型孔中运行，增加了生物质颗粒的生产能力和效率。
实施例二
请参考附图2，图2为本发明实施例二提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组包括环模21和压辊，其中环模21上设置有颗粒成型孔212，环模21的压合面上设置有环模啮合齿211，压辊的压合面上设有与环模啮合齿211相互啮合的压辊啮合齿，颗粒成型孔212位于相邻的两个环模啮合齿211之间，其中：环模啮合齿211设置在环模21的外壁上，压辊位于环模21的外部，环模啮合齿211与压辊啮合齿为外切啮合配合。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组的工作过程为：压辊和环模21的啮合转动对物料进行挤压，物料被挤压进入到颗粒成型孔212中，并最终从颗粒成型孔212中成型挤出，刀213位于在环模21的外表面上并与该外表面相切，随着环模21的转动将成型的生物质颗粒切断。
本实施例中的生物质颗粒成型模组通过环模啮合齿211和压辊啮合齿之间的啮合配合，增加了环模21和压辊对物料的挤压能力，物料被挤压后进入到颗粒成型孔212中从而实现了生物质颗粒的生产，环模啮合齿211和压辊啮合齿之间的啮合配合避免了在物料挤压过程中环模21与压辊之间的打滑现象。
为了进一步优化上述技术方案，上述压辊也可以为环模结构，请参考附图2，环模22与环模21外切啮合配合，环模22上设置有环模啮合齿221，两个环模啮合齿221之间设置有颗粒成型孔222，环模22中设置有刀223，用于对生物成型颗粒进行切割。本实施例中提供的生物质颗粒成型模组中，用环模22代替压辊，在工作的过程中物料可以进入到环模21和环模22中，提高了生物质颗粒的生产能力和生产效率。
实施例三
请参考附图3-4，图3为本发明实施例三提供的生物质颗粒成型模组的结构示意图；图4为图3的俯视结构示意图。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组包括环模31和压辊32，其中环模31上设置有颗粒成型孔312，环模31的压合面上设置有环模啮合齿311，压辊32的压合面上设有与环模啮合齿311相互啮合的压辊啮合齿321，颗粒成型孔312位于相邻的两个环模啮合齿311之间，其中：环模啮合齿311设置在环模31的外壁上，压辊32位于环模31的外部，环模啮合齿311与压辊啮合齿321的配合为锥形斜齿轮配合。
本实施例提供的生物质颗粒成型模组的工作过程为：压辊32和环模31的啮合转动对物料进行挤压，物料被挤压进入到颗粒成型孔312中，并最终从颗粒成型孔312中成型挤出，刀313设置在环模31的端面上并随着环模31的转动将成型的生物质颗粒切断。
本实施例中的生物质颗粒成型模组通过环模啮合齿311和压辊啮合齿321之间的啮合配合，增加了环模31和压辊32对物料的挤压能力，物料被挤压后进入到颗粒成型孔312中从而实现了生物质颗粒的生产，环模啮合齿311和压辊啮合齿321之间的斜齿轮啮合配合避免了在物料挤压过程中环模31与压辊32之间的打滑现象。
上述实施例一-三中，颗粒成型孔的熟练可以为多个，增加了生物质颗粒成型机的生产能力。为了使得环模与压辊在挤压过程中受力更加均匀，上述多个颗粒成型孔均匀地分布在两个环模啮合齿之间。
相对于现有技术中提供的生物质颗粒成型模组，本实施例提供的生物质颗粒成型模组防止了在生物物料被挤压过程中环模与压辊之间的打滑，进而防止了打滑导致了环模与压辊之间的因打滑产生的空转，减少了因空转带来的电能浪费。同时环模和压辊之间通过齿啮合转动，提高了在对生物物料挤压过程中对生物物料的挤压力，进而提高了整个生物质颗粒成型模组对生物质物料的挤压成型能力。
本发明实施例中提供的生物质颗粒成型模组中，压辊的数量可以为一个，也可以为多个，可以根据具体的生产环境进行压辊数量的调整。
基于上述实施例中提供的生物质颗粒成型模组，本发明实施例还提供了一种生物质颗粒成型机，其具有上述实施例中所述的生物质颗粒成型模组。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种生物质颗粒成型模组，包括环模和压辊，其中：所述环模上设有颗粒成型孔；其特征在于，所述环模的压合面上设有环模啮合齿，所述压辊的压合面上设有与所述环模啮合齿相互啮合的压辊啮合齿，所述颗粒成型孔位于相邻的两个所述环模啮合齿之间。
2.根据权利要求1所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，所述环模啮合齿设在所述环模的内壁上，所述压辊位于所述环模的内部，所述环模啮合齿与所述压辊啮合齿为内切啮合配合。
3.根据权利要求1所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，所述环模啮合齿设在所述环模的外壁上，所述压辊位于所述环模的外部，所述环模啮合齿与所述压辊啮合齿为外切啮合配合。
4.根据权利要求2或者3所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，所述压辊为中空的筒状结构，且两个所述压辊啮合齿之间设置有颗粒成型孔，所述压辊的内部设有与其内壁相切，用于切断生物质成型颗粒的刀。
5.根据权利要求1所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，所述压辊的端面与所述环模的端面相互垂直，所述环模啮合齿和压辊啮合齿的配合为锥形齿轮配合。
6.根据权利要求1所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，所述颗粒成型孔为多个。
7.根据权利要求6所述的生物质颗粒成型模组，其特征在于，多个所述颗粒成型孔均匀地分布在所述环模上相邻的两个所述环模啮合齿之间。
8.一种生物质颗粒成型机，其特征在于，其具有上述权利要求1-7中任意一项所述的生物质颗粒成型模组。
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