CN102241558B - 一种苯选择性加氢制备环己烯反应装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种苯选择性加氢制备环己烯反应装置及工艺，其包括用于对原料苯进行精制的苯精制器、用于混合氢气和催化剂浆料的气液混合器、作为选择性加氢的主要场所的静态混合反应器和用于分离静态混合反应器送来的反应产物和催化剂的分离罐。完成上述反应的工艺方法为：将原料苯送入苯精制器精制并换热至100～130℃，同时将催化剂浆料和氢气按一定比例送入具有一定压力的气液混合器中充分混合，但后将精制后的苯和混合后得到的催化剂浆料一起进入静态混合反应器，控制一定的反应温度、反应压力和液体流速，使各物料在静态混合反应器反应得到含有环己烯的混合物，将该混合物送入分离罐分离。与现有技术相比较，本发明反应平稳易控制，且苯转化率和环己烯的选择性更好。

Description

一种苯选择性加氢制备环己烯反应装置及工艺

技术领域

本发明涉及到化工设备领域，具体指一种苯选择性加氢制备环己烯用反应装置及工艺。

背景技术

随着合成纤维和尼龙66聚酰胺工业的发展，苯选择性加氢制环己烯因其相对传统的苯完全加氢工艺具有经济、安全、环保的优势，越来越受到人们的重视。苯选择性加氢制环己烯是近年来化工领域中一个重要的研究方向。苯选择性加氢制环己烯是一个由水、油、气、固组成的多相催化反应。催化反应发生在固体催化剂的表面上。要想使催化反应顺利进行，反应物苯、氢气必须与固体催化剂接触、吸附，才能发生反应。同时反应产物必须及时离开催化剂表面，新的反应物才能及时扩散进来，反应才能得以持续不断的进行。因此，对搅拌的要求较高。欧洲专利EP 93101010.2、日本专利JP32936/92、中国专利CN1696087A所公开的芳烃部分加氢生产环己烯的方法，使用一种特殊催化剂，悬浮在连续的水相中，氢气以鼓泡的形式进入反应体系，利用搅拌使苯、氢气、催化剂充分接触，可以达到较高的选择性和较高的收率。但目前的苯选择性加氢装置存在反应器内油相、水相和气相混合困难，搅拌要求很高，反应效率低；反应后油水分离困难，催化剂损耗大的问题。

苯选择性加氢制备环己烯的现有工艺流程为：苯、氢气、催化剂在两台串联的且带有搅拌的反应器内进行，反应液体与催化剂一起流入催化剂分离罐，在分离罐内催化剂重力沉降，分离后的产品从分离罐中排出，催化剂由循环泵抽出循环使用。为了保证反应的均匀性，需要气、液、固三相能充分混合，因此，现有技术对反应器内搅拌的要求较高，需要较大的搅拌动能，才能保证气、液、固三相的混合，能耗大且反应效率低；而分离罐中催化剂与液体之间是采用重力沉降分离，油水分离效果不好，部分催化剂会随着产品液体流出，催化剂损耗大，同时催化剂中的硫酸锌也会给后续***带来腐蚀。

为此，中国发明专利申请CN201010210982.9提出了《一种苯选择性加氢装置》，其包括：(1)一个液相混合器，该液相混合器与多个其上装有流量计和流量调节阀的进料管线相连；(2)一个气相混合器，该气相混合器的进料口与所述的液相混合器的出料口通过反应进料泵相连，所述的气相混合器与其上装有氢气流量计和氢气流量调节阀的氢气进气管相连通；(3)一个管式反应器，该管式反应器的管程进料口与所述的气相混合器的出料口通过第一连接管线相连通，在所述的管式反应器外设置有夹套，夹套内通有换热介质，在所述的夹套上装有温度传感器；(4)一个分离罐，该分离罐的上部通过第二连接管线与所述的管式反应器管程出料口相连通，所述的分离罐的顶部与其上装有压力调节阀和压力计的氢气排放管相连通，并且其底部通过其上装有流量计的循环管线与液相混合器的循环液进口相连通，在所述的分离罐上设置有液位计和界面计；(5)一个膜过滤器，该膜过滤器的底部进料口通过反应出料泵与分离罐上的油相出料口相连通，并且其顶部通过液体管线与所述的分离罐的顶部进液口相连通，在所述的膜过滤器上部开有产品出口。该申请在反应前先将苯和催化剂通过预混合，然后再与氢气混合，反应***采用带夹套的管式反应器，有利于控制反应的温度，提高反应速率。但是由于搅拌的存在，其能耗仍然较高；同时，反应时产物环己烯和反应物、催化剂同时存在，环己烯深度加氢为环己烷的副产率较高，环己烯转化率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的状况提供一种低能耗且环己烯转化率高、环己烷副产量低的苯选择性加氢制备环己烯用反应装置。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种能耗低、环己烯转化率高、环己烷副产量低且催化剂损耗小的苯选择性加氢制备环己烯用反应装置。

本发明所要解决的另一个技术问题是针对现有技术的现状提供一种低能耗且环己烯转化率高、环己烷副产量低的苯选择性加氢制备环己烯工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该苯选择性加氢制备环己烯反应装置包括：

苯精制器，对粗苯进行精制，用于去除原料苯中的含硫杂质，避免原料苯中所含杂质使催化剂中毒；

气液混合器，具有氢气入口和催化剂浆料入口，用于混合氢气和催化剂浆料；

静态混合反应器，其入口连接上述苯精制器的出口和气液混合器的出口，为选择性加氢的主要场所；静态混合反应器外设有对静态混合反应器内反应物料进行冷却的冷却装置；

分离罐，用于分离静态混合反应器送来的反应产物和催化剂，分离罐的入口连接静态混合反应器的出口，分离罐的上部设有油相出口，分离罐的底部设有催化剂出口，该催化剂出口连接所述气液混合器的催化剂浆料入口。

使用上述选择性加氢制备环己烯反应装置制备环己烯的工艺，其特征在于包括下述步骤：

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯换热至100～130℃后与下述气液混合物并流；

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3∶1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3∶1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％；

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料进入静态混合反应器，控制静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、液体流速控制在2～8m/s，在静态混合反应器的出口得到含有环己烯的混合物；

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物，将该油相混合物送去产品分离***。

所述分离罐的油相出口连接旋液分离器的入口，旋液分离器的顶部设有产品出口，旋液分离器底部的出口连接设置在所述分离器中部的催化剂入口。

进一步，还可以在所述分离器的油相出口和所述旋液分离器的入口之间还设有油水混合器。

使用上述选择性加氢制备环己烯反应装置制备环己烯的工艺，其特征在于包括下述步骤：

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯含硫≤5PPb，并换热至100～130℃后与下述气液混合物并流；

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3∶1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3∶1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％；

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料进入静态混合反应器，控制静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、液体流速控制在2～8m/s，在静态混合反应器的出口得到含有环己烯的混合物；将从静态混合反应器内出来的反应混合物送入所述的辅助反应器，在辅助反应器中进一步反应；控制所述辅助反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、搅拌速度为50～120rpm，在辅助反应器的出料口得到含有环己烯的混合物；

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物；

(5)将所述的油相混合物送入所述的油水混合器，与补加的水在油水混合器内混合后送入旋液分离器，经旋液分离器分离后，在旋液分离器的底部得到油相混合物中夹带的催化剂和硫酸锌，这部分催化剂从所述分离罐中部的催化剂入口返回分离罐，旋液分离器的顶部出口得到苯、环己烯和环己烷油相混合物，将该油相混合物送去产品分离***。

为了能有效提高反应速度，可以在所述苯精制器的内部入口处设有分散液体的高效喷嘴，并在脱硫吸附剂填料层中间隔设置1～6层有效降低液体径向流速梯度液体再分布器，以提高苯精制器的处理能力。

所述的液体再分布器为盘式筛孔结构，筛孔的孔径为5～10mm，并且，各筛孔表面积之和为苯精制器横截面积的5～30％。

为了进一步降低环己烷的生成，当需要控制浆料比小于2或停留时间小于20分钟时可以选用多台静态混合反应器串联使用，所述的静态混合反应器可以有2～4个，并且各静态混合反应器依次串联。静态混合反应器的内件结构充分考虑了物料的物理性质，使反应体系内各物料充分混合，夹套管中通脱盐水，实现对温度的有效控制。

做了改进，所述静态混合反应器和所述的分离罐之间还可以设有辅助反应器，辅助反应器的进料口连接所述静态混合反应器的出料口，该辅助反应器的出料口连接所述分离罐的进料口；辅助反应器的顶部连通氢气排放管道，所述氢气排放管道上设有压力调节阀和压力计，辅助反应器外设置有带有温度传感器的换热夹套，辅助反应器内设有搅拌装置。

所述辅助反应器的高径比为2～3，辅助反应器内间隔设有多层防止反应液返混的挡板；所述搅拌装置包括搅拌轴和间隔设置在搅拌轴上的2～5个搅拌头。

使用上述选择性加氢制备环己烯反应装置制备环己烯的工艺，其特征在于包括下述步骤：

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯换热至100～130℃后与下述气液混合物并流；

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3∶1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3∶1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％；

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料送入相互串联的第一个静态混合反应器中，在第一个静态混合反应器内反应后将得到的反应混合物依次送入后续串联的静态混合反应器内继续反应；将从最后一个静态混合反应器内出来的反应混合物送入所述的辅助反应器，在辅助反应器中进一步反应；其中，控制各所述静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、反应混合物的流速为2～8m/s，控制所述辅助反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、搅拌速度为50～120rpm，在辅助反应器的出料口得到含有环己烯的混合物；

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物；

(5)将所述的油相混合物送入所述的油水混合器，与补加的水在油水混合器内混合后送入旋液分离器，经旋液分离器分离后，在旋液分离器的底部得到油相混合物中夹带的催化剂和硫酸锌，这部分催化剂从所述分离罐中部的催化剂入口返回分离罐，旋液分离器的顶部出口得到苯、环己烯和环己烷油相混合物，将该油相混合物送去产品分离***。

本发明的工作原理为：

氢气与催化剂预混合，苯精制，反应需要的液相苯、气相氢气、固体催化剂三相在一台或多台静态混合反应器内充分接触，满足油-水-气的多次混合、分离、扩散作用，并通过冷却水移去静态混合反应器内的反应热，维持稳定的反应温度；辅助反应器内部的搅拌与防止返混的挡板，促使反应达到预定转化率和选择性，并通过冷却及时移出反应热，而维持反应温度；而分离罐内部的导流筒，使油水首先脱气，在内部部件作用下油水聚结分离，重相催化剂浆料循环使用；分离罐轻相油相去旋液分离器分离出产品，旋液分离器设置有高合金的内筒体与外筒体，经过油水混合器加水混合后，在旋流作用下贵金属催化剂、水与产品得以分离，贵金属得以回收利用。由此可以完成本装置的连续化生产；

所述的装置可以实现苯选择性加氢的连续性和稳定性生产，流量计、调节阀控制苯和氢气连续定比例的加入，循环泵控制催化剂连续循环，产品得以连续的采出。

所述的装置中各流量计、调节阀、泵等控制可以采取PLC模块及DCS控制***进行自动化控制生产。

所述的本装置通过夹套水的循环使用，将反应热移出，使反应能够连续稳定的进行；

与现有技术相比较，本发明所提供的反应装置及工艺采用了静态混合反应器作为苯加氢的主反应器，能够使进入静态混合反应器内的物料均匀混合，提高了氢气、苯和催化剂充分接触的机会，避免了搅拌的使用，能耗大大降低，且反应物料不会出现返混现象，这样静态混合反应器内环己烷的浓度不会过高，有效减少了环己烯加氢生成环己烷的机率，环己烯的收率高；而多个静态混合反应器的串联使用，进一步保证了反应器内环己烯浓度的控制，使得环己烯的转化率更理想。而优选方案中静态混合反应器和辅助反应器的联合使用，更有利于控制部分加氢发应的进程，提高反应速率，使催化剂达到合理的选择性和转化率，以提高环己烯的收率，可以控制苯、氢气、催化剂的最佳反应比例，并通过催化剂循环泵实现连续化生产。分离***中重力沉降分离罐和旋液分离器的联合使用，充分保证了油水的分离效果，并且能够回收夹带在油相中流失的催化剂，降低了贵金属催化剂的损耗。

附图说明

图1本发明实施例的流程图；

图2为本发明实施例中苯精制器的结构示意图；

图3为本发明实施例中静态混合反应器的结构示意图；

图4为本发明实施例中油水混合器的结构示意图；

图5为本发明实施例中辅助反应器的结构示意图；

图6为本发明实施例中温度、压力与时间的关系线；

图7为本发明实施例中苯流量、浆料循环量与时间的关系线；

图8为本发明实施例中苯转化率、环己烯选择性与时间的关系线。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图5所示，该苯选择性加氢制备环己烯反应装置包括：

苯精制器1，内装由脱硫吸附剂填充的吸附剂填料层12，为固定床层；苯精制器内部入口处设有高效喷嘴11和液体再分布器13。液体再分布器有四层，间隔设置在吸附剂填料层之间。液体再分布器为盘式筛孔结构，筛孔的孔径为2～8mm，并且各筛孔表面积之和为苯精制器横截面积的5～20％。苯精制器的出口经夹套换热器9换热后连接第一静态混合反应器31的苯入口。

气液混合器2，具有氢气入口和催化剂浆料入口，用于混合氢气和催化剂浆料；该气液混合器的出口连接下述静态混合反应器3。

静态混合反应器，为选择性加氢的主要场所；本实施例采用两个静态混合反应器串联使用。本实施例中的静态混合反应器为SV型，其内填充有V型填料；静态混合反应器的外部设有用来换热的盘管。还可以用夹套来代替盘管。其中，第一静态混合反应器31的入口设置在底部的气液混合物料入口，其物料出口设置在第一静态混合反应器的顶部，与第二静态混合反应器底部的物料入口相连通。第二静态混合反应器32的物料出口连接下述辅助反应器底部的进料口。冷却水通过盘管或夹套通入冷却。

本实施例中，为了充分利用各设备冷却水的温差，减少能量消耗，90～115℃的冷却水从第二静态混合反应器冷却盘管的入口进入，循环换热后，其出口100～125℃的冷却水进入第一静态混合反应器冷却盘管的入口，循环换热后，此时冷却水的温度为115～145℃，从第一静态混合反应器冷却盘管的出口进入夹套换热器的入口，将精制苯加热至120℃。

辅助反应器4，该辅助反应器的高径比为2∶1，辅助反应器内设有搅拌器47，该搅拌器的搅拌轴上间隔设有四个搅拌头46，并且各搅拌头被各层挡板相间隔。辅助反应器的进料口41连接第二静态混合反应器32的出料口，该辅助反应器的出料口49连接下述分离罐的进料口；辅助反应器的顶部设有尾气放空口45，尾气放空口45通过管线连通氢气排放管道42，该氢气排放管道上设有压力调节阀和压力计。辅助反应器的内外均设置有换热装置，该换热装置为设置在辅助反应器外的换热盘管43和沿辅助反应器的内周壁设置的冷却水盘管48，这样既可以保证反应达到要求的转化率，还可以精确控制反应温度，避免深度加氢；换热盘管43还可以采用夹套结构代替。辅助反应器内间隔设有三层防止反应液返混的挡板44，该挡板44上设有孔径为20～40mm的通孔，并且，各通孔表面积之和为挡板表面积的10～30％；挡板44包括主板和盖板，主板的中部设有通孔，该通孔的大小与搅拌器上搅拌头的大小相适配，所述盖板扣盖在该通孔上，并且盖板的中部设有供搅拌轴穿过的轴孔；该结构能方便搅拌器47的安装。

分离罐5，用于分离静态混合反应器送来的反应产物和催化剂，分离罐的入口连接辅助反应器4的出料口，分离罐的上部设有油相出口，分离罐的底部设有催化剂出口，该催化剂出口通过循环泵51连接气液混合器的催化剂浆料入口；分离罐的侧壁中部还设有催化剂入口。分离罐的内部设置有液体导流筒，分离罐底部为锥体形状其高径比2～3∶1，在本装置中用催化剂循环泵可以实现对分离罐底部流出的催化剂浆液的循环量进行控制。

油水混合器6，其入口有两个，一个是连接水管的水入口62，另一个是通过反应出料泵61连接分离罐的油相出口的油相入口63，其出口64连接下述旋液分离器7的入口；该油水混合器6的作用一是向反应***补水，并用来分离沉降夹带在油相中的催化剂，再就是回收油相中夹带的硫酸锌。

旋液分离器7，用于将催化剂与油相混合物分离开。该旋液分离器的高径比为5∶1，旋液分离器的高径比可以在2～10∶1之间。旋液分离器底部的催化剂出口连通设置在分离罐中部的催化剂入口，旋液分离器顶部的油相出口连接产品分离***。

上述所有与催化剂接触的设备，例如辅助反应器、分离罐、旋液分离器等，其材质采用哈氏合金或高合金不锈钢，避免金属离子进入反应浆液，防止由此引起的催化剂失活，避免催化剂中毒，保证催化剂的使用寿命。

苯选择加氢制备环己烷的工艺流程如下：

(1)将原料苯送入苯精制器脱除原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯经夹套换热器换热至120℃后与下述气液混合物并流；

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为5.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2.8∶1，氢气与苯的摩尔比为2.5∶1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.8％；

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料送入第一个静态混合反应器中，在第一个静态混合反应器内反应后将得到的反应混合物依次送入后续串联的第二静态混合反应器内继续反应；将从第二静态混合反应器内出来的反应混合物送入所述的辅助反应器，在辅助反应器中进一步反应；其中，控制各所述静态混合反应器内的反应温度为143℃、反应压力为5.0Mpa、反应混合物的流速为5m/s，控制所述辅助反应器内的反应温度为140℃、反应压力为5.0Mpa、搅拌速度为80rpm，在辅助反应器的出料口得到含有环己烯的混合物；

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物；

(5)将所述的油相混合物送入所述的油水混合器，与补加的水在油水混合器内混合，形成0.5～2mm的水珠，然后送入旋液分离器，经旋液分离器分离后，在旋液分离器的底部得到油相混合物中夹带的催化剂和硫酸锌，这部分催化剂从所述分离罐中部的催化剂入口返回分离罐，旋液分离器的顶部出口得到苯、环己烯和环己烷油相混合物。

实施效果如下：

(1)可实现对温度和压力的严格控制，如图6所示为720h以内温度和压力变化情况。由图6可知，平均反应温度143℃，反应压力4.9MpaG，温度和压力控制平稳。

(2)可以实现对苯流量和循环量严格控制，由图7可见，苯流量和循环量的走线很平稳，720h内苯流量和催化剂循环量随时间变化曲线，苯平均苯流量30KG/h，催化剂浆料平均循环量85.5KG/h。苯流量与循环量质量比为1∶2.86，严格控制在工艺参数要求的范围之内。

(3)苯转化率和环己烯的选择性较好，如图8所示，720h苯转化率55.5％，环己烯选择性达到79-85％。

Claims (10)

1.一种苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于苯选择性加氢制备环己烯的工艺所使用的反应装置包括： 

苯精制器，具有原料苯入口和苯出口，该苯精制器内设置有脱硫吸附剂填料层，该苯精制器能对原料苯进行精制，用于去除原料苯中的含硫杂质，避免原料苯中所含杂质使催化剂中毒； 

气液混合器，具有氢气入口和催化剂浆料入口，用于混合氢气和催化剂浆料； 

静态混合反应器，其入口连接上述苯精制器的出口和气液混合器的出口，为选择性加氢的主要场所；静态混合反应器外设有对静态混合反应器内反应物料进行冷却的冷却装置； 

分离罐，用于分离静态混合反应器送来的反应产物和催化剂，分离罐的入口连接静态混合反应器的出口，分离罐的上部设有油相出口，分离罐的底部设有催化剂出口，该催化剂出口连接所述气液混合器的催化剂浆料入口； 

使用上述苯选择性加氢制备环己烯的反应装置制备环己烯的工艺包括下述步骤： 

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯换热至100～130℃后与下述气液混合物并流； 

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3：1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3：1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％； 

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料进入静态混合反应器，控制静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、液体流速控制在2～8m/s，在静态混合反应器的出口得到含有环己烯的混合物； 

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物，将该油相混合物送去产品分离***。

2.根据权利要求1所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述分离罐的油相出口连接旋液分离器的入口，旋液分离器的顶部设有产品出口，旋液分离器底部的出口连接设置在所述分离罐中部的催化剂入口。 

3.根据权利要求2所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述分离罐的油相出口和所述旋液分离器的入口之间还设有油水混合器。 

4.根据权利要求3所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于包括下述 步骤： 

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯换热至100～130℃后与下述气液混合物并流； 

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3：1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3：1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％； 

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料进入静态混合反应器，控制静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、液体流速控制在2～8m/s，在静态混合反应器的出口得到含有环己烯的混合物； 

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物； 

(5)将所述的油相混合物送入所述的油水混合器，与补加的水在油水混合器内混合后送入旋液分离器，经旋液分离器分离后，在旋液分离器的底部得到油相混合物中夹带的催化剂和硫酸锌，这部分催化剂从所述分离罐中部的催化剂入口返回分离罐，旋液分离器的顶部出口得到苯、环己烯和环己烷油相混合物。 

5.根据权利要求1所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述苯精制器的内部入口处设有分散液体的喷嘴，并在所述脱硫吸附剂填料层中间隔设置1～6层能降低液体径向流速梯度的液体再分布器。 

6.根据权利要求5所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述的液体再分布器为盘式筛孔结构，筛孔的孔径为5～10mm，并且各筛孔表面积之和为液体再分布器表面积的5～30％。 

7.根据权利要求6所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述静态混合反应器和所述的分离罐之间还设有辅助反应器，辅助反应器的进料口连接相互串联的所述静态混合反应器中的未端的所述静态混合反应器的出料口，该辅助反应器的出料口连接所述分离罐的进料口；辅助反应器的顶部连通氢气排放管道，所述氢气排放管道上设有压力调节阀和压力计，辅助反应器外设置有带有温度传感器的换热夹套，辅助反应器内设有搅拌装置。 

8.根据权利要求7所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于包括下述步骤： 

(1)将原料苯送入所述的苯精制器脱出原料苯中的含硫杂质，从苯精制器中出来的苯换热至100～130℃后与下述气液混合物并流； 

(2)将催化剂浆料和氢气分别从所述的催化剂浆料入口和所述的氢气入口送入所述的气液混合器中；控制氢气进入气液混合器中的压力为4.0～6.0Mpa，催化剂浆料与苯的质量比为2～3：1，氢气与苯的摩尔比为1.5～3：1；其中催化剂浆料中催化剂质量含量为0.5～1％； 

(3)上述苯与混合后的氢气和催化剂浆料送入第一个静态混合反应器中，在第一个静态混合反应器内反应后将得到的反应混合物依次送入后续串联的静态混合反应器内继续反应；将从最后一个静态混合反应器内出来的反应混合物送入所述的辅助反应器，在辅助反应器中进一步反应；其中，控制各所述静态混合反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、反应混合物的流速为2～8m/s，控制所述辅助反应器内的反应温度为130～160℃、反应压力为4.0～6.0Mpa、搅拌速度为50～120rpm，在辅助反应器的出料口得到含有环己烯的混合物； 

(4)将环己烯混合物送入分离罐，经分离沉降后，分离出的催化剂从分离罐底部的催化剂出口送出，进入上述气液混合器内循环使用，在分离罐上部得到含有环己烯的油相混合物； 

(5)将所述的油相混合物送入所述的油水混合器，与补加的水在油水混合器内混合后送入旋液分离器，经旋液分离器分离后，在旋液分离器的底部得到油相混合物中夹带的催化剂和硫酸锌，这部分催化剂从所述分离罐中部的催化剂入口返回分离罐，旋液分离器的顶部出口得到苯、环己烯和环己烷油相混合物，将该油相混合物送去产品分离***。 

9.根据权利要求8所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述辅助反应器的高径比为2～3；辅助反应器内间隔设有多层防止反应物料返混的挡板，该挡板设有供反应物料穿过的通孔，通孔的孔径为20～40mm，并且各通孔的表面积之和为该挡板表面积的10～30％；所述搅拌装置包括搅拌轴和间隔设置在搅拌轴上的多个搅拌头。 

10.根据权利要求1至9任一权利要求所述的苯选择性加氢制备环己烯的工艺，其特征在于所述的静态混合反应器有2～4个，并且各静态混合反应器依次串联。 

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