CN102198828A - 头部保护气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种头部保护气囊装置，其可以廉价制造，并且重量轻，充气机和连接口部之间的连接作业性也良好。在头部保护气囊装置中，充气机(14)在从***用开口(60)***气囊(25)的连接口部(59)内的前端侧，沿周向具有多个气体喷出口(16a)。在气囊的连接口部内，配置有加强布(68)，其覆盖充气机的气体喷出口的外周侧。加强布形成具有耐热性的厚壁，可以保护连接口部，将***用开口侧的端缘(68b)配置在远离***用开口的位置上，与连接口部结合。与加强布分体形成的罩布(71)配置为，在连接口部的内周侧，从***用开口的开口端越过加强布(68)的端缘至加强布的内周侧进行覆盖。

Description

头部保护气囊装置

技术领域

本发明涉及一种头部保护气囊装置，其构成为具有：气囊，其折叠收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧；以及充气机，其配置在车窗上缘侧，向气囊供给膨胀用气体。

背景技术

当前，在头部保护气囊装置中，气囊构成为具有：***用开口，其用于使充气机***；以及大致筒状的连接口部，其与充气机连接，充气机构成为，外形形状为大致圆柱状，在从***用开口***至连接口部内的前端侧，沿周向具有多个气体喷出口。并且，在现有的头部保护气囊装置中，通过从连接口部的用于***充气机的***用开口***充气机的气体喷出口侧的部位，并将配置在连接口部外周侧的夹具紧固，从而使充气机与连接口部连接(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2003-327070公报

发明内容

通常，在这种头部保护气囊装置中，在充气机动作时，由于高温的膨胀用气体从气体喷出口以充气机的轴心为中心呈放射状喷出，所以对位于气体喷出口附近的连接口部会产生较大的损伤，为了抑制对该连接口部的损伤，在现有的头部保护气囊装置中，将覆盖气体喷出口的外周侧并延伸的筒状扩散器与充气机连结，将该扩散器***连接口部中，将扩散器和连接口部之间由夹具固定。由于该扩散器为金属管制，所以在装置的轻量化和降低制造成本方面有改善的余地。

本发明就是解决上述课题而提出的，其目的在于，提供一种头部保护气囊装置，其可廉价制造且重量轻，充气机和连接口部之间的连接作业性也良好。

本发明所涉及的头部保护气囊装置，其构成为具有：气囊，其折叠收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧；以及充气机，其配置在前述车窗的上缘侧，向前述气囊供给膨胀用气体，

前述气囊构成为，具有大致筒状的连接口部，其具有用于与前述充气机连接的***用开口，使膨胀用气体流入前述气囊的内部，

前述充气机构成为，外形形状形成大致圆柱形，在从前述***用开口向前述连接口部内***的前端侧，沿周向具有多个气体喷出口，

并且，通过在将前述气体喷出口侧***前述连接口部内的状态下，将配置在前述连接口部的外周侧的夹具紧固，从而与前述连接口部连接，

该头部保护气囊装置的特征在于，

前述气囊具有：气囊主体，其具有前述连接口部；以及加强布，其由具有可挠性的布料构成，并且配置在前述连接口部内，覆盖前述充气机中的前述气体喷出口的外周侧，

前述加强布构成为，形成产生耐热性的厚壁，可以保护前述连接口部，将前述***用开口侧的端缘配置在远离前述***用开口的位置处，并与前述连接口部结合，

与前述气囊主体以及前述加强布分体形成的罩布配置为，位于前述连接口部的内周侧，从前述***用开口的开口端越过前述加强布的前述端缘至前述加强布内周侧而进行覆盖。

在本发明的头部保护气囊装置中，在气囊的连接口部内配置加强布，其覆盖充气机中的气体喷出口的外周侧，该加强布形成具有耐热性的厚壁，可以保护连接口部。因此，即使在动作时，从充气机的气体喷出口以充气机的轴心为中心呈放射状喷出高温的膨胀用气体，也可以利用覆盖气体喷出口的外周侧的加强布，防止连接口部受到损伤。并且，在本发明的头部保护气囊装置中，由于使用由具有可挠性的布料构成的加强布，所以与使用金属管制的扩散器的现有头部保护气囊装置相比，可以廉价制造，并且可以实现轻量化。特别地，在本发明的头部保护气囊装置中，由于加强布构成为部分覆盖连接口部的内周中的气囊主体的内部侧，所以与由加强布覆盖连接口部的内周中的***用开口端侧为止的整个区域的情况相比，可以降低制造成本。

另外，在本发明的头部保护气囊装置中，加强布部分覆盖连接口部的内周侧，将***用开口侧的端缘配置在远离***用开口的位置处，但与气囊主体及加强布分体形成的罩布配置为，位于连接口部的内周侧，从***用开口的开口端越过加强布的后缘至加强布的内周侧为止进行覆盖。即，在本发明的头部保护气囊装置中，形成下述结构，即，即使由于厚壁的加强布的端缘在连接口部中的使充气机***的区域中产生台阶，在该台阶的内周面侧也被罩部覆盖。因此，即使在为了尽可能抑制来自充气机和连接口部之间的漏气，而将连接口部的开口宽度尺寸设定得较小的情况下，罩布也成为引导部，可以在抑制与加强布的端缘钩挂的状态下，使充气机顺利地***连接口部内至加强布的区域。

由此，作为本发明的头部保护气囊装置，可以廉价制造，并且重量轻，充气机和连接口部之间的连接作业性也良好。

另外，在本发明的头部保护气囊装置中，如果构成为加强布的端缘与配置夹具的区域相比位于气囊主体的内部侧，则由于在连接口部中进行夹具固定的区域中，不存在加强布，所以可以使该夹具固定的区域的厚度尽可能薄，可以利用夹具容易且牢固地将充气机与连接口部连接，因而优选。

并且，在上述结构的头部保护气囊装置中，如果构成为，罩布的***用开口侧的缘部以覆盖***用开口的外周缘的方式折回，与***用开口周缘结合，则在将充气机***连接口部时，可以防止***连接口部和罩布之间的误***，可以将充气机可靠地***连接口部中的罩布所覆盖的区域，因而优选。

另外，在上述结构的头部保护气囊装置中，如果构成为，罩布的缘部利用热熔接，与连接口部中的***用开口的周缘结合，则由于只要将小径的棒状加热器等***连接口部的内部并加热即可，所以与使用缝纫机等利用缝合线进行缝制的情况相比，更容易结合，因而优选。

另外，在上述结构的头部保护气囊装置中，优选充气机采用内置压缩气体而构成的混合型，并且构成为，将对压缩气体封入用的封入孔进行闭塞的密封销，在与轴正交的方向上部分凸出，

在***用开口的周缘上，形成将罩布和连接口部以大致U字状切除而成的切口凹部，

切口凹部的底部构成为，作为在将充气机***连接口部时的定位点，可以与密封销抵接。

在上述结构的头部保护气囊装置中，可以将配置在充气机中的密封销用于在将充气机从***用开口***连接口部内时的定位，使得充气机的定位变得容易，进一步使充气机和连接口部之间的连接作业容易。

附图说明

图1是表示作为本发明的一个实施方式的头部保护气囊装置的车辆搭载状态的概略正视图。

图2是图1中的II-II部位的概略剖面图。

图3是表示本实施方式的头部保护气囊装置中的中柱部的上方附近的局部放大正视图，示出省略了天花板衬里的状态。

图4是将本实施方式的头部保护气囊装置所使用的气囊平整地展开的状态的正视图。

图5是表示图4的气囊中的连接口部附近的局部放大正视图。

图6是表示图4的气囊中的连通流路部和板状部之间的部位附近的局部放大后视图。

图7是图4中的VII-VII部位的剖面图。

图8是图4中的VIII-VIII部位的剖面图。

图9是图4中的IX-IX部位的剖面图。

图10是图5中的X-X部位的剖面图。

图11是图5中的XI-XI部位的剖面图。

图12是图5中的XII-XII部位的剖面图。

图13是表示图4的气囊中的连接口部处的***用开口附近的概略局部放大斜视图。

图14是表示将构成图4的气囊的部件平整地展开的状态的正视图。

图15是对于本实施方式的头部保护气囊装置，沿前后方向表示气囊的连接口部和充气机之间的连接部位附近的概略纵剖面图。

图16是对于本实施方式的头部保护气囊装置，沿左右方向表示气囊的连接口部和充气机的小径部的部位的概略纵剖面图。

图17是说明本实施方式的头部保护气囊装置所使用气囊的制造过程中，在遮蔽主体部上连结连接口部用材料的工序的概略图。

图18是说明在本实施方式的气囊的制造过程中，在内管上连结加强布和罩布的工序、以及制造内管的工序的概略图。

图19是说明在本实施方式的气囊中，在连接口部内***内管，形成连接口部和内管的工序的概略图。

具体实施方式

下面，基于附图说明本发明的一个实施方式，本实施方式的头部保护气囊装置M如图1所示，配置在车辆V的车内侧的车窗W1、W2的上缘侧，构成为具有气囊25、充气机14、安装托架10、19以及气囊罩8。在本实施方式的情况下，气囊25折叠收容在车辆V的车窗W1、W2的上缘侧中，从前柱部FP的下缘侧，经由上边梁部RR的下缘侧，直至后柱部RP的上方侧的范围内，在膨胀用气体流入时，从车窗W1、W2的上缘侧向下方侧展开膨胀，以覆盖车窗W1、W2的车内侧。

气囊罩8如图1、2所示，由配置在前柱部FP上的前柱装饰件4和配置在上边梁部RR上的天花板衬里5的各自的下缘侧构成。此外，前柱装饰件4和天花板衬里5为合成树脂制，分别在前柱部FP和上边梁部RR上，安装固定在车身1侧的内面板2的车内侧。天花板衬里5配置为，在从前柱部FP的上方附近，经由中柱部CP的上方，直至后柱部RP的上方附近。

充气机14如图1、13所示，形成外形形状为大致圆柱状的圆筒型，构成为具有大致圆柱状的主体15、和配置在主体15的顶端侧(在本实施方式的情况下为前端侧)且直径小于主体15的小径部16。在小径部16上，沿轴向形成多个以充气机14的轴心为中心呈放射状喷出膨胀用气体的气体喷出口16a。该充气机14形成为内置压缩气体而构成的混合型，在与主体15的前后方向中央相比靠前方的位置上，使将用于封入压缩气体的未图示的封入孔闭塞的密封销17，在与轴正交的方向上部分地凸出(参照图15)。如果详细说明，则该密封销17在向车辆搭载时，配置在被配置于前侧的安装托架19F的后侧的位置上。该充气机14通过在使气体喷出口16a(小径部16)侧***气囊25中的后述连接口部59内的状态下，将配置在连接口部59外周侧的夹具进行紧固，从而与连接口部59连结。在本实施方式的情况下，安装托架19F的保持环部20F构成使充气机14和连接口部59连接的夹具，该安装托架19F的保持环部20F将充气机14安装在车辆的车身1侧的内面板2上。

安装托架19为板金制，由以下部件构成：保持环部20，其将带状部件弯曲成大致圆环状的形状而成，该带状部件可以配置在充气机14中的主体15的周围；以及大致四边形环状的2个安装板部21A、21B，其形成在保持环部20的两端侧。在本实施方式的情况下，安装托架19配置在沿充气机14的轴向的2个位置、即主体15的前后两端附近的位置上(参照图1、3)。并且，在本实施方式的情况下，配置在前方侧的安装托架19F的保持环部20F构成将充气机14和连接口部59连接的夹具，该安装托架19F配置在充气机14的主体15中略微离开小径部16的区域(主体15的前后中央靠前方的区域)上。另外，安装托架19F的保持环部20F配置在连接口部59的后述***用开口60附近，与后述的罩布71的折回部72相比位于前方，并且，配置在位于形成于***用开口60周缘上的切口凹部61前方位置的外周侧(参照图3、15)。在各安装托架19(19F、19B)中的安装板部21A、21B上形成有可***安装螺栓22的通孔21a，该安装螺栓22将安装托架19(19F、19B)固定在车身1侧的内面板2上。

各安装托架19(19F、19B)构成为，使安装板部21A、21B在车内外方向相互重叠，将保持环部20配置在充气机14的主体15的外周侧，在配置于前侧的安装托架19F中，保持环部20F经由气囊25的连接口部59，配置在充气机14的主体15的外周侧(参照图15)。并且，使配置在车外侧的安装板部21B与内面板2抵接，如果将***通孔21a的安装螺栓22与固定在内面板2上的未图示的螺母紧固，则可以将充气机14安装在内面板2上。此时，在前侧的安装托架19F中，在将安装螺栓22向螺母紧固时，作为夹具的保持环部20F从连接口部59的外周侧被紧固，从而将充气机14的主体15和气囊25的连接口部59连接。

安装托架10为大致四边形板状的板金制，其用于将气囊25的后述安装部50安装在车身1侧的内面板2上，构成为分别从车内侧和车外侧夹持安装部50的2片(参照图2、3)。在本实施方式的情况下，安装托架10构成为，从车内侧和车外侧夹持安装部50的安装部主体51和连结片53。另外，在安装托架10上形成有用于***安装螺栓11的通孔10a。并且，安装托架10通过使安装螺栓11经由通孔10a以及安装部50(安装部主体51以及连结片53)的通孔51a、53a，与固定在内面板2上的螺母2a紧固，从而将安装部50(安装部主体51以及连结片53)以被夹持的状态安装固定在内面板2上(参照图2)。

气囊25如图4～12所示，由以下部件构成：气囊主体26，其具有连接口部59；加强布68，其由具有可挠性的布料构成，配置在连接口部59内；罩布71，其覆盖连接口部59的内周侧；以及内管63，其位于加强布68以及罩布71和连接口部59之间。

气囊主体26折叠收容在车辆V的车窗W1、W2的上缘侧中，从前柱部FP的下缘侧，经由上边梁部RR的下缘侧，直至后柱部RP的上方侧的范围内(参照图1)。并且，气囊主体26构成为，使来自充气机14的膨胀用气体G流入内部，从折叠状态展开，如图1的双点划线所示，完成膨胀而覆盖车窗W1、W2、配置在中柱部CP的车内侧的中柱装饰件7、配置在后柱部RP的车内侧的后柱装饰件6的车内侧。在本实施方式的情况下，气囊主体26由以下部件构成：遮蔽主体部27，其在膨胀完成时覆盖车窗W1、W2的车内侧；多个安装部50，它们将遮蔽主体部27的上缘27a侧安装在车窗W1、W2的上缘侧；大致筒状的连接口部59，其使膨胀用气体流入遮蔽主体部27的内部；以及安装带55，其从遮蔽主体部27的前缘的下端附近向前方延伸。在本实施方式的情况下，安装部50、连接口部59、以及安装带55各自与遮蔽主体部27分体形成。

在本实施方式的情况下，遮蔽主体部27构成为具有：前座用膨胀部32，其在膨胀完成时配置在前座的侧方，覆盖从车窗W1至中柱部CP的车内侧；后座用膨胀部40，其在膨胀完成时配置在后座的侧方，覆盖从车窗W2的后部侧至后柱部RP的前部侧的车内侧；以及连通流路部28，其在上缘侧沿前后方向配置，使来自连接口部59的膨胀用气体向前座用膨胀部32和后座用膨胀部40流动。另外，在遮蔽主体部27中，在连通流路部28的下方配置有板状部48，其连结前座用膨胀部32和后座用膨胀部40。在本实施方式的情况下，在遮蔽主体部27中，前座用膨胀部32以及后座用膨胀部40通过筒织形成，连通流路部28和配置在连通流路部28下方的板状部48由平织等得到的布料形成。

连通流路部28位于在遮蔽主体部27的前后方向的中央附近处的上缘侧，沿车辆的前后方向配置，其构成为，使从充气机14喷出的膨胀用气体经由连接口部59流入内部，并引导至前座用膨胀部32和后座用膨胀部40。连通流路部28由涂层布形成，该涂层布是在将聚酰胺线或聚酯线等通过平织等织成的布料的表面上，涂敷由防止漏气用的硅酮等构成的涂敷剂而形成的。在本实施方式的情况下，连通流路部28构成为，将由该涂层布构成的连通流路部用材料78(参照图14)，以使得涂层(省略图中标号)位于内表面侧的方式，在下缘侧的部位处两次折叠，并将上缘侧彼此缝制，从而形成前后两端侧开口的大致筒状(参照图8)。

另外，在连通流路部28的前端附近的上缘侧(在本实施方式的情况下，是位于从连通流路部28的前端附近至连通流路部28前方的前座用膨胀部32的导管部34为止的区域中的上缘侧)，连结(缝制)有连接口部59。并且，在本实施方式的情况下，在连通流路部28中的上缘侧，形成有用于与连接口部59连结的开口30(参照图5、17)。该开口30形成在下述区域上，即，包括连通流路部28的上缘侧的整个区域在内，从利用筒织形成的前座用膨胀部32的后述导管部34的后侧的区域至后座用膨胀部40的后述导管部42的前端附近的区域。具体地说，开口30形成在遮蔽主体部27的上缘27a侧，从前座用膨胀部32的前后大致中央至后座用膨胀部40的前端侧部位的区域中，以使得连接口部59的缝制作业和内管63的***作业容易。该开口30在前座用膨胀部32以及后座用膨胀部40的区域中，在构成前座用膨胀部32以及后座用膨胀部40的筒织材料上，以使得车内侧壁部33a、41a和车外侧壁部33b、41b分离的方式开口(参照图17的A)。并且，连接口部59与开口30的前后大致中央处区域连结，开口30中与连接口部59缝制的部位前后的剩余部30c、30d，分别与车内侧壁部33a、41a和车外侧壁部33b、41b缝制，并且利用与连通流路部28上缘侧缝制的缝合部位88F、88B闭塞(参照图5)。

将该开口30的剩余部30c、30d闭塞的缝合部位88F、88B，分别在遮蔽主体部27的上缘27a侧，以与前座用膨胀部32的周缘部37以及后座用膨胀部40的周缘部45相连结的方式大致沿前后方向形成。各缝合部位88F、88B形成为，使上述周缘部37、42和将连接口部59缝制在开口30的周缘30a上的缝合部位87连结，从而将周缘部37、42和缝合部位87之间闭塞。此外，在本实施方式的情况下，配置在连接口部59后方的缝合部位88B，为了缝制连接口部59的后缘，从遮蔽主体部27的上缘27a至连接口部59的后缘侧连续地形成(参照图5)。另外，在本实施方式的情况下，配置在连接口部59后方的缝合部位88B沿前后分割成2部分，将末端彼此重叠(参照图19的C)。

前座用膨胀部32利用聚酰胺线等进行筒织而制造，利用涂层(省略图中标号)在大致整个表面上覆盖外表面侧，该涂层是由防止漏气用的硅酮等构成的涂敷剂进行涂敷而形成的(参照图7、9)。该前座用膨胀部32在膨胀部33的周围配置内部不流入膨胀用气体的非膨胀部36而构成，使膨胀完成形状成为可以覆盖车窗W1以及中柱装饰件的车内侧的大致长方形板状，其中，该膨胀部33使膨胀用气体流入车内侧壁部33a和车外侧壁部33b之间而膨胀。膨胀部33具有：导管部34，其配置在上端侧，与连通流路部28连通；以及保护主体部35，其配置在导管部34下方。非膨胀部36具有：周缘部37，其将前座用膨胀部32的外周缘除后上侧区域之外进行包围而形成；以及分隔部38A、38B、38C，它们从周缘部37延伸，对前座用膨胀部32内进行分隔。分隔部38A从周缘部37向前方延伸，分隔保护主体部35和导管部34。分隔部38B、38C从周缘部37及分隔部38A开始延伸，将保护主体部35的区域分隔成3个单元35a、35b、35c，限制保护主体部35膨胀完成时的厚度。

导管部34位于前座用膨胀部32的上端侧，沿前后方向延伸，形成为向后方侧开口而可以与连通流路部28连通的大致筒状。该导管部34通过在构成前座用膨胀部32的筒织材料75中向上端侧和后端侧开口而构成，将后端侧的端缘34a利用缝合线与连通流路部28的前端侧的端缘28a缝制，从而与连通流路部28连通。在本实施方式的情况下，导管部34的后端侧的端缘34a在与连通流路部28的前端侧的端缘28a的外周侧重叠的状态下，利用在整个圆周上形成的缝合部位84与连通流路部28的端缘28a连结(参照图5～7)。另外，导管部34的端缘34a的下端侧部位被缝合部位90闭塞，该缝合部位90与缝合部位84相交，并且横跨导管部34和连通流路部28，以延伸至板状部48的方式形成大致圆弧状(参照图6)。

后座用膨胀部40与前座用膨胀部32相同地，利用聚酰胺线等进行筒织而制造，利用涂层(省略图中标号)在大致整个表面上覆盖外表面侧，该涂层是由防止漏气用的硅酮等构成的涂敷剂进行涂敷而形成的(参照图7、9)。该后座用膨胀部40在膨胀部41的周围配置内部不流入膨胀用气体的非膨胀部44而构成，使膨胀完成形状成为可以覆盖从车窗W2的后半部分的区域至中柱装饰件的前侧区域的车内侧的大致长方形板状，其中，该膨胀部41使膨胀用气体流入车内侧壁部41a和车外侧壁部41b之间而膨胀。膨胀部41具有：导管部42，其配置在上端侧，与连通流路部28连通；以及保护主体部43，其配置在导管部42下方。非膨胀部44具有：周缘部45，其将后座用膨胀部40的外周缘除前上侧区域之外进行包围而形成；以及分隔部46A、46B，它们从周缘部45延伸，对后座用膨胀部40内进行分隔。分隔部46A形成为，从周缘部45向前方延伸，分隔保护主体部43和导管部42。分隔部46B从分隔部46A的前端侧向下方延伸，将保护主体部43的区域分隔成2个单元43a、43b，限制保护主体部43膨胀完成时的厚度。

导管部42位于后座用膨胀部40的上端侧，沿前后方向延伸，形成为前端侧开口的大致筒状，以使得与连通流路部28连通，并且将来自连通流路部28的膨胀用气体G向保户主体部43引导。该导管部42通过在构成后座用膨胀部40的筒织材料76中向上端侧和前端侧开口而构成，将前端侧的端缘42a利用缝合线与连通流路部28的后端侧的端缘28b缝制，从而与连通流路部28连通。在本实施方式的情况下，导管部42的前端侧的端缘42a与连通流路部28的后端侧的端缘28b形成为端缘42a、28b彼此抵接，并利用位于端缘42a、28b附近的部位上沿整个圆周形成的缝合部位85，从而与连通流路部28的端缘28b连结(参照图5～7)。另外，导管部42的端缘42a的下端侧部位被缝合部位91闭塞，该缝合部位91与缝合部位85相交，并且横跨导管部42和连通流路部28，以延伸至板状部48的方式形成大致圆弧状(参照图6)。

板状部48的外形形状形成大致长方形状，将前后两端侧分别与前座用膨胀部32的周缘部37的后缘侧部位、以及后座用膨胀部40的周缘部45的前缘侧部位缝合，将前座用膨胀部32和后座用膨胀部40连结。在本实施方式的情况下，该板状部48由将聚酰胺线或聚酯线等利用平织等织成而形成的无涂层布形成。此外，在本实施方式的情况下，板状部48构成为，使上缘48a侧在车内外方向上与连通流路部28的下缘28c侧重叠，在本实施方式的情况下，板状部48的上缘48a配置为，叠放在连通流路部28的下缘28c的车内侧(参照图4、6、8)。

安装部50配置有多个(在本实施方式的情况下为5个)，从遮蔽主体部27的上缘27a侧向上方凸出。在本实施方式的情况下，各安装部50如图14所示，与遮蔽主体部27分体地，由聚酯线或聚酰胺线等构成的织布(在本实施方式的情况下，为涂敷了由硅酮等构成的涂敷剂以提高强度的涂层布)形成。各安装部50构成为大致带状，具有安装部主体51和从安装部主体51的下端向下方延伸而形成的包封部52。包封部52如图2所示，在气囊25(气囊主体26)折叠收容时，包裹在折叠后的遮蔽主体部27的外周侧，以可以防止折叠散开，由此，在前端侧具有与安装部主体51紧固在一起的连结片53。另外，在包封部52中，在位于折叠的遮蔽主体部27下侧的长度方向的中央附近，沿前后方向形成由断续线迹状的切口构成的断裂预定部52a，以可以在气囊25展开膨胀时断裂(参照图5)。另外，在本实施方式的情况下，安装部主体51形成两片重叠的形状(参照图2)。在安装部主体51以及连结片53上，形成可以***安装螺栓11的通孔51a、53a(参照图2、14)。并且，在本实施方式的情况下，安装部50在重叠在遮蔽主体部27的车内侧面的状态下，将安装部主体51的下端侧用缝合线缝制在遮蔽主体部27的上缘27a侧(前座用膨胀部32、后座用膨胀部40的周缘部37、45的部位)，从而与遮蔽主体部27连结。配置在连接口部59的前侧的安装部50A，由于配置在开口30的区域内，所以在形成缝合部位88F时与其缝合在一起，从而与遮蔽主体部27连结(参照图6)。

安装带55如图4所示，形成带状，从遮蔽主体部27的前缘的下端附近(前座用膨胀部32的前下端附近)向前方凸出，与安装部50相同地，与遮蔽主体部27分体而由聚酯线或聚酰胺线等构成的织布(在本实施方式的情况下，为涂敷了由硅酮等构成的涂敷剂以提高强度的涂层布)形成。安装带55的根部侧缝制在前座用膨胀部32的前缘侧的周缘部37的部位上，在前端侧具有安装片部56，其利用安装托架10和安装螺栓11而安装在车身1侧的内面板2上。在本实施方式的情况下，安装片部56形成两片重叠的形状。并且，在本实施方式的情况下，安装片部56安装固定在内面板2的前柱部FP的下端附近的部位上，安装带55配置为，在气囊25(气囊主体26)膨胀完成时沿大致前后方向(参照图1的双点划线)。

连接口部59与遮蔽主体部27分体地由涂层布形成，该涂层布在将聚酰胺线或聚酯线等利用平织等织成而形成的布料表面上，涂敷由用于防止漏气的硅酮等构成的涂敷剂而形成。该连接口部59如图4、5、11所示，从遮蔽主体部27的上缘27a侧向上方凸出，并且为上下两端侧开口的大致筒状，以使得膨胀用气体G可以流入遮蔽主体部27内。在本实施方式的情况下，连接口部59配置为，位于遮蔽主体部27的前后大致中央且前座用膨胀部32的后端附近的上方处。具体地说，连接口部59如图5所示，外形形状形成为轴向相对于上下方向倾斜的形状，使下端59b侧朝向前方，上端59a侧朝向后方，并将上端59a侧的开口作为用于连接充气机14的***用开口60。另外，在连接口部59中，在作为***用开口60的周缘的后上缘侧，将***用开口60的周缘与内管63以及罩布71一起以大致U字形状切除而得到切口凹部61(参照图13)。该切口凹部61设置为，用于在将充气机14***连接口部59时进行定位，切口凹部61的底部61a作为在将充气机14***连接口部59时的定位点，与从充气机14的主体15凸出的密封销17抵接(参照图13、15)。在本实施方式的情况下，连接口部59配置在从连通流路部28的前端附近至前座用膨胀部32的导管部34后侧的部位为止的区域内。

另外，该连接口部59如图11所示，使与遮蔽主体部27连通的下端59b侧的缘部59c，以朝向上侧并与开口30的缘部30b对齐的方式进行翻转，将下端59b附近部位缝制在开口30的周缘30a上，从而与遮蔽主体部27连结。在本实施方式的情况下，将连接口部59的下端59b侧缝制在开口30的周缘30a上的缝合部位87，沿大致前后方向配置在缝合部位88F、88B大致上方的位置处，该缝合部位88F、88B将所述遮蔽主体部27的开口30的剩余部30c、30d闭塞(参照图5)。另外，在本实施方式的情况下，连接口部59由连接口部用材料79形成，该连接口部用材料79形成将涂层布切割为在前缘侧彼此连结而形成连接口部59的形状(参照图14)，将该连接口部用材料79在其前缘侧部位处折回，以使涂层79a配置在内侧，在进行两次折叠的状态下，将后缘侧彼此缝制，从而构成筒状(参照图5、11)。

内管63用于保护连接口部59以及连通流路部28中的连接口部59附近的部位，并且控制流入遮蔽主体部27内的膨胀用气体G的流入方向，如图10～12所示，构成为位于连接口部59、和加强布68及罩布71之间，在整个区域中覆盖连接口部59的内周侧。

内管63为大致筒状，配置为覆盖从连接口部59至连通流路部28中的连接口部59下方的区域，在本实施方式的情况下，如图5所示，内管63构成为具有：流入侧部64，其***连接口部59的内部；以及流出侧部65，其配置在连通流路部28内的连接口部59下方的区域(在本实施方式的情况下，为前座用膨胀部32的导管部34内)。流入侧部64形成外形形状与连接口部59大致相同形状的筒状，与连接口部59相同地，上下两端侧开口而构成。流出侧部65形成为从流入侧部64的下端向前后两侧延伸，形成沿前后方向的大致筒状，使前后两端侧开口而构成。并且，从充气机14的气体喷出口16a喷出的膨胀用气体G，经由流入侧部64，从流出侧部65的前后两端侧的开口65a、65b，大致沿前后方向流入遮蔽主体部27内。此外，在本实施方式的情况下，流出侧部65构成为，在平整地展开的状态下，形成向后端侧展开的锥状，后端侧的开口65b的开口宽度尺寸(开口面积)比前端侧的开口65a大(参照图5以及图18的C)。

在本实施方式的情况下，内管63由内管用材料80形成，该内管用材料80由涂层布形成，该涂层布在将聚酰胺线或聚酯线等利用平织等织成而形成的布料表面上，涂敷由用于防止漏气的硅酮等构成的涂敷剂而形成。内管用材料80形成将前缘侧彼此连结的两片基材在上缘侧彼此连结的外形形状，以使得内管63在整个区域上成为两片重叠的形状(参照图14以及图18的A)。并且，内管63形成为，以使涂敷面(涂层80a)位于外周面侧的方式，将该内管用材料80在上缘侧折回而形成两片重叠状，并且，在前缘侧的部位处折回而进行两次折叠，对除了流入侧部64的上端侧和流出侧部65的前后两端侧的开口部分之外的后缘侧和下缘侧分别进行缝制。即，内管63是将内管用材料80进行四次折叠而构成的，在外周侧以及内周侧中露出的外表面侧，在整个表面上形成涂敷面(涂层80a)。此外，在本实施方式的内管63中，流入侧部64的后缘侧与连接口部59的后缘侧一起在缝合部位88B的部位处缝制在一起，形成筒状，流出侧部65的后上缘侧与遮蔽主体部27中的开口30的剩余部30d一起在缝制部位88B的部位处缝制在一起，形成筒状(参照图5)。即，内管63在流入侧部64的后缘侧的部位处与连接口部59结合(缝制)。

加强布68如图11、15、16所示，配置在内管63中位于连接口部59的内周侧的流入侧部64内，以覆盖充气机14中的配置有气体喷出口16a的小径部16的外周侧。该加强布68将外形形状形成大致长方形形状，以可以覆盖小径部16外周侧除下方之外的整个区域，将前缘68a侧和后缘68b侧分别缝制在内管63的流入侧部64上。具体地说，加强布68构成为，在向车辆搭载时，前后方向侧的宽度尺寸可以从安装托架19F的保持环部20F的前侧至越过小径部16的前方侧为止，覆盖充气机14的外周侧(参照图15)，左右方向侧的宽度尺寸可以覆盖从小径部16的上方至处于越过左右两侧的下方为止的区域(参照图16)。即，加强布68仅覆盖小径部16的左右两侧和上方侧，不配置在小径部16正下方的区域中(参照图16)。另外，该加强布68将***用开口60侧的端缘(后缘68b)配置在远离***用开口60的位置处。具体地说，加强布68构成为，使后缘68b与配置安装托架19F的保持环部20F的区域相比位于前方(气囊主体26的内侧)(参照图15)。

该加强布68由加强布用材料81形成，该加强布用材料81由涂层布构成，该涂层布在将聚酰胺线或聚酯线等利用平织等织成而形成的布料的两个面上，涂敷由用于防止漏气的硅酮等构成的涂敷剂而形成(参照图14以及图18的A)。构成加强布用材料81的涂层布为了提高耐热性，而在布料的两面涂敷与通常的气囊用基材所使用的涂层布相比为4倍左右(具体地说，为120g/m²)的涂敷剂而形成。另外，加强布68是将该加强布用材料81进行两次折叠而形成的，如图11、12所示，形成将涂层69配置有四层的厚壁，具有在充气机14动作时可以保护连接口部59的耐热性。具体地说，加强布用材料81形成在加强布68的前缘侧彼此连结的外形形状。并且，加强布68形成为，将该加强布用材料81在前缘侧折回而形成两片重叠状的材料，缝制在内管63的流入侧部64上。

罩布71配置为，在内管63中，覆盖位于连接口部59内周侧的流入侧部64的内周侧。该罩布71如图10、12所示，构成为从***用开口60的开口端越过加强布68的后缘68b至加强布68的内周侧为止，覆盖流入侧部64的内周侧。即，罩布71构成为，在流入侧部64中，在大致整个区域上覆盖位于加强布68的***用开口60侧(后侧)的部位的内周侧。另外，罩布71的前缘71a位于加强布68的后缘68b的内周侧，以覆盖加强布68的后缘68b附近的内周侧，该前缘71a与加强布68的后缘68b缝制在一起，并缝制在内管63的流入侧部64上。此外，将加强布68的后缘68b和罩布71的前缘71a缝制在内管63上的缝合部位89，形成在接近加强布68的后缘68b的位置处。另外，该罩布71构成为，使***用开口60侧的缘部(后缘71b)从***用开口60凸出，将该后缘71b侧的部位以覆盖***用开口60的外周缘的方式折回，与***用开口60的周缘结合。配置在该***用开口60的周缘上的折回部72，在将连接口部59和内管63熔接在***用开口60的周缘上的熔接部位62的部位处进行熔接，从而与***用开口60的周缘结合(参照图12)。另外，在本实施方式的情况下，该罩布71由无涂层布形成，该无涂层布将聚酰胺线或聚酯线等利用平织等织成而形成。

下面，针对本实施方式的气囊25的制造进行说明。首先，对于构成前座用膨胀部32的筒织材料75的导管部34的端缘34a和连通流路部用材料78的前缘78a(连通流路部28的端缘28a)，使用缝合线以形成缝合部位84的方式进行缝制。然后，对于构成后座用膨胀部40的筒织材料76的导管部42的端缘42a和连通流路部用材料78的后缘78b(连通流路部28的端缘28b)，使用缝合线以形成缝合部位85的方式进行缝制。然后，将板状部48的前后两缘侧分别缝制在筒织材料75、76上，并且使用缝合线形成缝合部位90、91，从而制造使开口30开口的状态的遮蔽主体部27。

然后，将连接口部用材料79在前缘侧的折痕C1的部位处折回，使涂层79a位于外周面侧，然后翻转以使得***用开口60(上端59a)位于下方，使下端59b位于上方(参照图17的A)，将该翻转状态下的连接口部用材料79从开口30***遮蔽主体部27的内部，使缘部59c与开口30的缘部30b对齐。并且，将下端59b附近的部位利用缝合线缝制在开口30的周缘30a上，以形成缝合部位87(参照图17的B)。然后，将连接口部用材料79在缝合部位87附近的部位处折回，解除翻转状态(参照图17的C、D)。此时，连接口部用材料79在折痕C1的部位处再次折回，以使得涂层79a位于内周面侧。

然后，将构成内管63的内管用材料80进行两次折叠(参照图18的A、B)，在两次折叠后的内管用材料80上，载置将加强布用材料81两次折叠而成的加强布68，然后，将罩布71以前缘71a覆盖加强布68的后缘68b的方式置载在内管用材料80上，将加强布68的前缘68a侧和后缘68b侧与罩布71的前缘71a一起利用缝合线缝制在内管63上，从而形成缝合部位89(参照图18的B、C)。然后，如图18的D所示，将该内管用材料80进行两次折叠，以将加强布68以及罩布71夹持，然后用缝合线将流出侧部65的下端侧区域进行缝制。

然后，将内管用材料80配置为，***开口30的剩余部30d中，并夹持在连接口部用材料79之间(参照图19的A、B)。此时，内管63中的流出侧部65配置在从前座用膨胀部32的导管部34至连通流路部28的内部。然后，如图19的C所示，缝制开口30的剩余部30c，形成缝合部位88F。此时，将配置在连接口部59前侧的安装部50A缝合在一起，从而与遮蔽主体部27连结。然后，在缝制开口30的剩余部30d的同时，将连接口部用材料79的后缘侧和内管用材料80的后缘侧缝合在一起，从而从连通流路部28的上缘至连接口部59的后缘侧为止形成缝合部位88B，形成连接口部59以及内管63(参照图19的C)。此时，罩布71的后缘71b如图19的C的双点划线所示，从***用开口60凸出。然后，将从***用开口60凸出的罩布71的后缘71b折回，覆盖***用开口60的外周侧，从而形成折回部72，在该折回部72的部位上，形成将折回部72、连接口部59、内管63、罩布71熔接的熔接部位62(参照图12)，在***用开口60的周缘处将连接口部59和内管63熔接，并且将折回部72结合在连接口部59上。并且，如果将安装部50和安装带55缝制在遮蔽主体部27的规定位置上，就可以制造气囊25。

下面，针对本实施方式的头部保护气囊装置M向车辆V的搭载进行说明。首先，将气囊25(气囊主体26)折叠。具体地说，在前座用膨胀部32、后座用膨胀部40的区域内，将车内侧壁部33a、40a和车外侧壁部33b、40b重叠，从将气囊主体26整体平整地展开的状态开始，将遮蔽主体部27中的连通流路部28和位于连通流路部28前后的区域，形成沿前后方向的折痕并进行蛇腹折叠，将连通流路部28下方的区域以下缘27b朝向车外侧卷绕的方式卷折，从而折叠遮蔽主体部27。另外，如果遮蔽主体部27的折叠完成，则将各安装部50的包封部52包裹折叠的遮蔽主体部27的周围，并将形成于包封部52前端侧的连结片53以与安装部主体51的车外侧重叠的方式配置，并将安装托架10安装在安装部50(安装部主体51以及连结片53)上，使得其间夹持连结片53和安装部主体51。另外，在形成于安装带55前端侧的安装片部56上，也安装安装托架10。然后，将在主体15的后端侧安装了后侧安装托架19B的状态的充气机14，从***用开口60***气囊25的连接口部59，使小径部16***罩布71的内周侧。此时，配置在充气机14的后端侧的安装托架19B限制充气机14的周向侧的位置，从主体15凸出而形成的密封销17限制充气机14的轴向侧的位置。然后，将前侧的安装托架19F的保持环部20F外装在连接口部59中位于折回部72前侧的位置上，将安装托架19F安装在充气机14上，形成气囊组装体。

然后，将各安装托架10、19配置在内面板2的规定位置上，利用安装螺栓11、22安装固定，将气囊组装体安装在车身1上。然后，将从规定的充气机动作用的控制装置延伸出的未图示的引线连线至充气机14上，将前柱装饰件4和天花板衬里5安装在车身1侧的内面板2上，而且，将后柱装饰件6和中柱装饰件7安装在车身1侧的内面板2上，由此，可以将头部保护气囊装置M搭载到车辆V上。

在将头部保护气囊装置M搭载至车辆V后，如果充气机14动作，则从充气机14的气体喷出口16a喷出的膨胀用气体G如图4的双点划线所示，流入气囊25的遮蔽主体部27内，气囊25的遮蔽主体部27使包封部52的断裂预定部52a断裂，一边将由前柱装饰件4和天花板衬里5的下缘构成的气囊罩8推开而向下方凸出，一边如图1的双点划线所示膨胀变大，以覆盖车窗W1、W2、中柱部CP以及后柱部RP的车内侧。

并且，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，在气囊25的连接口部59内配置加强布68，其覆盖充气机14中的气体喷出口16a的外周侧，该加强布68形成具有耐热性的厚壁而构成，可以保护连接口部59。因此，即使在动作时，从充气机14的气体喷出口16a，以充气机14的轴心为中心呈放射状喷出高温的膨胀用气体，也可以利用覆盖气体喷出口16a外周侧的加强布68，防止连接口部59受到损伤。并且，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，由于使用由具有可挠性的布料构成的加强布68，所以与使用金属管制的扩散器的现有头部保护气囊装置相比，可以廉价制造，并且可以实现轻量化。特别地，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，由于形成下述结构，即，由大量涂敷高价涂敷剂的涂层布构成的加强布68，部分覆盖连接口部59的内周中的气囊主体26的内部侧(遮蔽主体部27侧)，所以与由加强布68覆盖连接口部59的内周中的***用开口端侧的整个区域的情况相比，可以降低制造成本。

另外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，加强布68部分覆盖连接口部59的内周侧，将***用开口60侧的端缘(后缘68b)配置在远离***用开口60的位置处，但与气囊主体26及加强布68分体形成的罩布71如图12所示，配置为在连接口部59的内周侧中，从***用开口60的开口端越过加强布68的后缘68b至加强布68的内周侧为止进行覆盖。即，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，形成下述结构，即，即使由于厚壁的加强布68的后缘68b在连接口部59中的使充气机14***的区域中产生台阶70(参照图12)，在该台阶70的内周面侧也被罩部71覆盖。因此，即使在为了尽可能抑制来自充气机14和连接口部59之间的漏气，而将连接口部59的开口宽度尺寸设定得较小的情况下，罩布71也成为引导部，可以在抑制与加强布68的后缘68b钩挂的状态下，使充气机14顺利地***连接口部59内至加强布68的区域。特别地，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，由于罩布71由未涂敷涂敷剂的无涂层布形成，所以充气机14与涂层布71相比更容易滑动，充气机14的***作业性良好。

由此，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，可以廉价地制造，并且重量轻，充气机14和连接口部59之间的连接作业性也良好。

另外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，构成为使得加强布68的后缘68b与配置安装托架19F的保持环部20F(夹具)的区域相比，位于气囊主体26的内侧(前侧)。即，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，由于在连接口部59处进行夹具固定的区域(配置有保持环部20F的区域)中没有加强布68，所以可以使配置该保持环部20F的区域的壁厚尽可能薄，可以利用保持环部20F(夹具)更容易且牢固地将充气机14与连接口部59连接。当然，如果不考虑这一点，则也可以将加强布配置为延伸至配置有保持环部的区域中。

并且，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，将外周罩布71中的***用开口60侧的缘部(后缘71b)以覆盖***用开口60的外周缘的方式折回，与***用开口60周缘结合。因此，在将充气机14***连接口部59时，可以防止***内管63和罩布71之间、或***连接口部59和内管63之间的误***，可以将充气机14可靠地***连接口部59中的由罩布71覆盖的区域中。另外，将该罩布71的后缘71b折回而形成的折回部72也可作为止动器起作用，该止动器用于在向车辆搭载时防止安装托架19F的保持环部20F脱落。当然，如果不考虑这一点，则作为罩布也可以不具有折回部的结构。

另外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，在连接口部59的***用开口60的周缘处，将罩布71的后缘71b(折回部72)与内管63和连接口部59利用热熔接结合时，同时利用热熔接与连接口部59结合。因此，由于只要将小径的棒状加热器等***连接口部59的内部并加热即可，所以与使用缝纫机等利用缝合线进行缝制的情况相比，可以容易地将折回部72与连接口部59的***用开口60的周缘结合。此外，在本实施方式中，将位于折回部72和罩布71之间的连接口部59以及内管63熔接在一起，但也可以构成为，在连接口部59和内管63之间的周部设置开口，利用该开口的部位将折回部72和罩布71熔接。在形成这种结构的情况下，与将位于折回部72和罩布71之间的连接口部59以及内管63熔接在一起的情况相比，可以抑制连接口部59中的***用开口60的周缘变厚。

另外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，作为充气机14，使用使密封销17从主体15凸出的混合型充气机，在气囊25中的***用开口60的周缘上，形成有将罩布71和连接口部59以大致U字状切除而形成的切口凹部61。并且，该切口凹部61的底部61a构成为，作为在将充气机14***连接口部59时的定位点，与充气机14的密封销17抵接。因此，可以将配置在充气机14中的密封销17用于在将充气机14从***用开口60***连接口部59内时的定位，充气机14的定位变得容易，可以进一步使充气机14和连接口部59之间的连接作业容易。当然，如果不考虑这一点，则作为充气机，也可以使用不使密封销从主体部分凸出的结构(例如，内置气体发生剂的高温型充气机)。

此外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，将加强布68的后缘68b(端缘)缝制(结合)在内管63上，但也可以构成为加强布的后缘(端缘)不与内管63结合。例如，也可以构成为仅加强布的左右两缘与内管结合。但是，从尽可能减少连接口部59与内周面之间产生的台阶的观点出发，优选将加强布68的后缘68b(端缘)侧在尽可能接近后缘68b的位置处缝制(结合)在内管63上。另外，在本实施方式的头部保护气囊装置M中，将罩布71的前缘71a缝制(结合)在加强布68的后缘68b(端缘)上，但只要是罩布的前缘可以覆盖加强布的后缘(端缘)的内周侧的结构即可，也可以形成罩部不与加强布的后缘结合的结构。但是，从在可靠地覆盖加强布的后缘的内周侧的状态下将充气机***的观点出发，优选在罩部的前缘覆盖加强布的后缘的内周侧的状态下，将罩布与加强布的后缘结合。并且，在本实施方式中，加强布68为不覆盖充气机14中的小径部16(气体喷出口16a)下方的结构，这是由于，小径部16的下方至配置在周围的内管63中的流出侧部65的下端为止的距离较长，即使从气体喷出口16a喷出的膨胀用气体G直接接触，也不会产生较大的损伤。当然，作为加强布，也可以使用覆盖充气机的小径部的外周侧整个圆周的筒状部件。

Claims (5)

1.一种头部保护气囊装置，其构成为具有：气囊，其折叠收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧；以及充气机，其配置在前述车窗的上缘侧，向前述气囊供给膨胀用气体，

前述气囊构成为，具有大致筒状的连接口部，其具有用于与前述充气机连接的***用开口，使膨胀用气体流入前述气囊的内部，

前述充气机构成为，外形形状形成大致圆柱形，在从前述***用开口向前述连接口部内***的前端侧，沿周向具有多个气体喷出口，

并且，通过在将前述气体喷出口侧***前述连接口部内的状态下，将配置在前述连接口部的外周侧的夹具紧固，从而与前述连接口部连接，

该头部保护气囊装置的特征在于，

前述气囊具有：气囊主体，其具有前述连接口部；以及加强布，其由具有可挠性的布料构成，并且配置在前述连接口部内，覆盖前述充气机中的前述气体喷出口的外周侧，

前述加强布构成为，形成产生耐热性的厚壁，可以保护前述连接口部，将前述***用开口侧的端缘配置在远离前述***用开口的位置处，并与前述连接口部结合，

与前述气囊主体以及前述加强布分体形成的罩布配置为，位于前述连接口部的内周侧，从前述***用开口的开口端越过前述加强布的前述端缘至前述加强布内周侧而进行覆盖。

2.如权利要求1所述的头部保护气囊装置，其特征在于，

前述加强布构成为，使前述端缘与配置前述夹具的区域相比位于前述气囊主体的内部侧。

3.如权利要求1或2所述的头部保护气囊装置，其特征在于，

前述罩布的前述***用开口侧的缘部以覆盖前述***用开口的外周缘的方式折回，与前述***用开口周缘结合。

4.如权利要求3所述的头部保护气囊装置，其特征在于，

前述罩布的缘部利用热熔接，与前述连接口部中的前述***用开口的周缘结合。

5.如权利要求1至4中任意一种所述的头部保护气囊装置，其特征在于，

前述充气机采用内置压缩气体而构成的混合型，并且构成为，使对压缩气体封入用的封入孔进行闭塞的密封销，在与轴正交的方向上部分地凸出，

在前述***用开口的周缘上，形成将前述罩布和前述连接口部以大致U字状切除而成的切口凹部，

前述切口凹部的底部构成为，作为在将前述充气机***前述连接口部时的定位点，可以与前述密封销抵接。

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