CN102179444B - 嵌件、嵌件的生产方法、以及设置有嵌件的长形产品的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一嵌件，其单位长度内重量较轻，确保分离以得到嵌片，还涉及该嵌件和使用该嵌件的长形产品的生产方法。嵌件包括大量嵌片和通过施加压延操作和张力形成的连接部分，并具有梯状结构。相邻嵌片之间限定切口，切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向具有较大宽度)和第二切口(各第二切口的宽度小于第一切口的宽度)，第一和第二切***替形成。连接部分包括第一连接部分(在嵌件宽度方向上具有较小宽度)和第二连接部分(其宽度大于第一连接部分的宽度)，第一连接部分和第二连接部分交替形成。在纵向上嵌片、第一和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在宽度方向上第一和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

Description

嵌件、嵌件的生产方法、以及设置有嵌件的长形产品的生产方法

技术领域

本发明涉及一种嵌件，该嵌件用于长形产品(例如汽车用密封条)，该长形产品通过挤出成型并用于在车门部件(如车门、后备箱盖等)和车身开口之间提供密封，本发明还涉及这种嵌件的生产方法，以及设置有这种嵌件的长形产品的生产方法。

背景技术

如图1所示，长形产品如汽车用密封条10安装于车身开口的周缘。密封条10包括：卡固部分12，其具有大致U形横截面，作为基部安装于凸缘上；以及管状密封部分14，其用于接触车门部件，并在车门部件和车身之间提供密封。通过冲压带状金属板生产的嵌件16包埋在卡固部分12中，用于增加卡固部分12的握持力(例如，参见日本实用新型申请公开No.sho 55-8168)。

如图2所示，嵌件16具有梯状结构，并且由大量分别在嵌件16宽度方向上延伸的嵌片18组成。用在纵向上延伸的连接部分，将嵌片18在其两端相互连接。连接部分包括：第一连接部分20，各具有较小宽度从而容易被破裂；以及第二连接部分22，各具有较大宽度从而不易被折断或破裂。第一连接部分20和第二连接部分22在嵌件16的纵向上交替布置。第一连接部分20和嵌片18限定了第一切口24，而第二连接部分22和嵌片18限定了第二切口26。

当通过将嵌件16送入挤出机并且在嵌件16周围形成橡胶类弹性体的覆盖层来生产长形产品时，嵌件16的连接部分保持连接，从而便于对其进行牵引(引取)。但是，当长形产品用于沿凸缘的角部等安装时，为了提高卡固部分12的挠性(可挠性)，使连接部分分离。

挤出之后，使嵌件16的第一连接部分20破裂(折断)并分离，因此，在卡固部分12中，存在大量的成对嵌片18，各成对嵌片18在其上侧和下侧由第二连接部分22连接，从而限定第二切口26。

在该文献中披露的嵌件16通过冲压带状金属板等形成，从而金属板中对应于第一切口24和第二切口26的部分成为金属废料，造成了浪费并因此增加了生产成本。此外，第一连接部分20的厚度与其余部分的厚度相同，从而不容易使其破裂。通过使所有的连接部分破裂，改善了卡固部分12的挠性，但是为了弯曲和折断所有连接部分，要求长的生产过程，从而降低了生产率。并且，在使连接部分的宽度较小以便于折断的情况下，导致在挤出覆盖层的步骤中连接部分就会破裂的问题。

为了克服此问题，如图3所示，在带状金属板32上交替形成具有较长长度的第一切断线28和具有较短长度的第二切断线30，未切部分保持在带状金属板两侧端。此外，沿带状金属板32的侧缘形成侧切断线34。之后，对适于形成连接部分的未切部分进行压延。结果，长的第一切断线28、短的第二切断线30、和侧切断线34增大，从而形成第一切口36和第二切口38(分别具有图4中的宽度C)，而未切部分限定了第一连接部分40(其分别具有图4中所示的宽度A)和第二连接部分42(其分别具有图4中所示的宽度B)(例如，参见日本专利申请公开No.Sho 56-91931)。

在这种情况下，如图4所示，在所得到的嵌件44中，通过一定的压延量，只有未切部分在纵向上被压延并伸长，从而第一切口36和第二切口38的宽度相互之间大致相同，并且没有进一步伸长。在压延量增加的情况下，将导致嵌件44在挤出覆盖层时破裂。因此，嵌件44中嵌片46的宽度(图4中的D)所占比例变大，并且每单位长度上嵌片46的数量增加，从而嵌件44的重量增加，不符合车身重量减轻的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种单位长度重量轻的嵌件，可以防止嵌件从挤出的长形产品分离，并且可以保证嵌件在挤出后分离从而获得嵌片，本发明还提供此嵌件的生产方法，以及使用此嵌件的长形产品的生产方法。

为了实现上述目的，根据本发明的第一方面，一种嵌件，通过加工带状金属板形成并适于包埋在长形产品中，该嵌件包括大量的嵌片，嵌片具有矩形结构并在带状金属板的宽度方向上延伸。带状金属板的纵向上，嵌片由连接部分在其两侧连接以形成梯状结构，并将压延辊和张力施加于连接部分。

切口限定在相邻的嵌片之间，其包括：第一切口，各第一切口在嵌件纵向上具有较大宽度；以及第二切口，各第二切口在纵向上具有的宽度小于第一切口的宽度。第一切口和第二切口在纵向上交替布置。连接部分包括第一连接部分(各第一连接部分形成在各第一切口的侧端，并在嵌件宽度方向上具有较小的宽度)和第二连接部分(各第二连接部分形成在各第二切口的侧端，并且在宽度方向上的宽度大于第一连接部分的宽度)，以及，第一连接部分和第二连接部分在纵向上交替布置。

在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在宽度方向上第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

根据第一方面，嵌件由带状金属板形成为梯状结构，从而各自具有矩形结构的大量嵌片在带状金属板的宽度方向上延伸，以及，在带状金属板的纵向上，嵌片通过连接部分在其两侧连接。因此，当具有梯状结构的嵌件供给适于生产长形产品的挤出机并在其中进行挤出时，嵌片的端部不会发生不规则的弯曲，从而可以实现平顺挤出。

将压延操作和张力施加给连接部分和切口，从而使厚度和宽度具有特定比率，因此在带状金属板的加工操作过程中，可以在不产生金属废料的情况下形成切口。此外，与嵌片相比，第一连接部分形成得薄且窄，从而在嵌件挤出并包埋在长形产品中之后，嵌件可以容易地在第一连接部分处分离。此外，借助于嵌片(各嵌片弯曲成U形横截面)，在嵌件包埋在长形产品之后，可以使作为长形产品基部的卡固部分对凸缘的握持力增大。

在相邻的嵌片之间，交替地布置第一切口(各第一切口在嵌件纵向上具有较大的宽度)和第二切口(各第二切口在纵向上具有的宽度小于第一切口的宽度)。借助于分别具有较大宽度的第一切口，可以减少在单位长度上嵌片的数量，因此，可以减轻嵌件的重量，因此有助于减轻车身的重量。

在纵向上交替形成第一连接部分(各第一连接部分形成在各第一切口侧端并在嵌件宽度方向上具有较小宽度)和第二连接部分(各第二连接部分形成在各第二切口侧端并在宽度方向上具有的宽度大于第一连接部分的宽度)。采用这种布置，在嵌件挤出并包埋在长形产品中之后，嵌件可以容易地仅仅在第一连接部分(相比于嵌片具有较薄厚度和较小宽度)处分离，因此，嵌件可以分离为两个相互连接的嵌片。因此，可以实现长形产品的柔性和嵌件的刚性。

在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)。采用这种布置，可以扩大第一切口的宽度，从而减少单位长度内的嵌片数量，减轻嵌件重量并且有助于减轻车身的重量。在纵向上，第一切口的宽度和嵌片的宽度之比确定为65～104∶100。当第一切口的宽度比小于65时，不能减少单位长度内的嵌片数量，从而嵌件的重量不能减轻。当第一切口的宽度比大于104时，嵌件的刚性降低，从而作为长形产品(嵌件包埋在其中)基部的卡固部分的握持力降低。

在纵向上，第二切口和嵌片的宽度比确定为24～53∶100。当第二切口的宽度比小于24时，不能减少单位长度内的嵌片数量。当第二切口的宽度比大于53时，嵌件第二连接部分的强度降低，从而在第一连接部分的分离步骤过程中，第二连接部分会产生分离。

在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。因此，在嵌件的分离步骤过程中，第一连接部分可以容易地破裂，从而嵌件分离为相互连接的两个嵌片，在第二连接部分处没有分离。当在宽度方向上第二连接部分的宽度比小于28时，嵌件第二连接部分的强度降低，从而第二连接部分会在第一连接部分的分离步骤过程中破裂。当在宽度方向上第二连接部分的宽度比大于33时，在压延操作中，第二切口的宽度难以扩大，从而不能减少在单位长度中嵌片的数量，因此，嵌件的重量不能减轻。

根据本发明的第二方面，在纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

采用这种布置，由于在纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，得到的嵌件用于长形产品中可以表现出足够的握持力，并且实现嵌件重量的减轻。

在纵向上，第一切口和嵌片的宽度比确定为75～95∶100。在这个比例下，可以减少单位长度上嵌片的数量，能够确保实现嵌件的刚性，并且可以确保实现卡固部分(作为包埋有嵌件的长形产品的基部)的握持力。

在纵向上，第二切口与嵌片的宽度比确定为32～43∶100。在这个比例下，可以减少单位长度上嵌片的数量，能够确保实现嵌件第二连接部分的强度，从而在第一连接部分的分离步骤中，可以确保防止第二连接部分分离。

在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，在挤出步骤中，可以防止嵌件的刚性降低和分离，并且可以高速进行挤出步骤。

根据本发明的第三方面，嵌片厚度与连接部分厚度之比确定为20∶(10～13)。

采用这种布置，由于嵌片厚度与连接部分厚度之比确定为20∶(10～13)，在挤出步骤后，当嵌件包埋在长形产品中，嵌件可以在第一连接部分处容易地破裂。以及，由于施加压延操作和张力以在纵向上延长连接部分，可以使第一切口的宽度大于第二切口的宽度。

当连接部分的厚度比小于10时，连接部分的强度不足，从而第一连接部分会在挤出步骤中分离，并且第二连接部分会在嵌件的分离步骤中分离。当连接部分的厚度比大于13时，连接部分的强度高，从而第一连接部分在嵌件分离步骤中无法分离。

此外，当连接部分的厚度比小于10时，压延操作实施过度，从而连接部分可能易于分离，并会在其他的步骤中破裂而不是所需要的步骤中破裂。当连接部分的厚度比大于13时，不能减轻车身的重量。

根据本发明的第四方面，在嵌件(通过加工带状金属板形成)的生产方法中，嵌件包括嵌片(各嵌片具有矩形结构并在相邻的嵌片之间限定切口)以及连接部分(各连接部分连接嵌片的两侧成为梯状结构)，以及，嵌件适于包埋在长形产品中，

除了带状金属板侧缘，在带状金属板的纵向上，长切断线和短切断线交替形成，从而在带状金属板宽度方向上延伸。

将包括长切断线和短切断线的带状金属板供给压延辊和牵引辊，并且将压延操作和张力施加于带状金属板中没有形成切断线的侧缘上，从而形成连接部分和位于相邻嵌片之间的切口。切口包括第一切口(各第一切口在嵌件纵向上具有较大宽度)和第二切口(各第二切口在纵向上具有的宽度小于第一切口的宽度)，从而第一切口和第二切***替布置在纵向上。连接部分包括：第一连接部分，各第一连接部分形成在各第一切口侧端，并在嵌件的宽度方向上具有较小宽度；和第二连接部分，各第二连接部分形成在各第二切口的侧端，并在宽度方向上具有的宽度大于第一连接部分的宽度。以及，由于压延辊和牵引辊之间的转速不同产生的张力，第一连接部分和第二连接部分在纵向上交替形成，从而在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在宽度方向上第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

采用这种方法，除了其侧缘，在带状金属板上，长切断线和短切断线交替形成，从而在带状金属板宽度方向上延伸，将包括长切断线和短切断线的带状金属板供给压延辊和牵引辊，并且将压延操作和张力施加于带状金属板中没有形成切断线的侧缘上，从而在相邻的嵌片之间形成切口。因此，通过压延辊压延连接部分，并通过牵引辊对其进行牵引，在加工带状金属板时，可以形成切口而不产生金属废料。此外，连接部分可以形成得比其他部分薄，从而在包埋有嵌件的长形产品挤出之后，较薄的连接部分可容易地分离。

切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向上具有较大宽度)和第二切口(各第二切口在纵向上的宽度小于第一切口的宽度)，以及，第一切口和第二切***替形成。因此，借助于分别具有较大宽度的第一切口，可以生产单位长度上具有较少数量嵌片的嵌件，从而可以减轻嵌件的重量，因此有助于减轻车身的重量。

连接部分包括第一连接部分(各第一连接部分形成在各第一切口的侧端并在嵌件的宽度方向上具有较小宽度)和第二连接部分(各第二连接部分形成各第二切口的侧端并在宽度方向上具有的宽度大于第一连接部分的宽度)，以及，用由于压延辊和牵引辊之间的转速不同而产生的张力，在嵌件的纵向上交替形成第一连接部分和第二连接部分。因此，在包埋有嵌件的长形产品挤出后，第一连接部分可以容易地分离，从而可以以两个连接的嵌片的形式进行嵌件分离。因此，既可以实现长形产品的柔性，也可以实现嵌件的刚性。

由于在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，第一切口的宽度可以制造得较大，使得可以减少单位长度上嵌片的数量，从而可以减轻嵌件的重量，因此有助于减轻车身重量。

在纵向上，第一切口与嵌片的宽度比确定为65～104∶100。当第一切口的宽度比小于65时，单位长度上的嵌片数量不会减少，从而嵌件的重量不会减轻。当第一切口的宽度比大于104时，嵌件的刚性下降，从而卡固部分(作为包埋有嵌件的长形产品的基部)的握持力降低。

在纵向上，第二切口与嵌片的宽度比确定为24～53∶100。当第二切口的宽度比小于24时，单位长度上嵌片的数量不会减少。当第二切口的宽度比大于53时，嵌件第二连接部分的强度降低，从而在第一连接部分分离步骤过程中，第二连接部分会分离。

由于嵌件形成为在宽度方向上第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，第一连接部分可以容易地分离，从而嵌件可以分离成两个嵌片彼此连接的形式。

根据本发明的第五方面，嵌件形成为：在纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比设定为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比设定为20∶(28～33)。

采用这种布置，由于在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比设定为100∶(75～95)∶(32～43)，包括嵌件的长形产品(生产长形产品时使用了嵌件)可以表现出足够的握持力，并且可以实现嵌件重量的减轻。

在纵向上，第一切口和嵌片的宽度比确定为75～95∶100。以这个比例，可以减少单位长度内嵌片的数量，嵌件的刚性可以确保实现，以及，在嵌件包埋入长形产品中之后，作为长形产品基部的卡固部分可以具有大的握持力。

第二切口与嵌片的宽度比确定为32～43∶100。以这个比例，可以减少单位长度内嵌片的数量，并且嵌件第二连接部分的强度可以确保实现，从而在第一连接部分分离过程中，可以确保防止第二连接部分分离。

由于嵌件形成为在宽度方向上第一连接部分与第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，可以防止在挤出过程中嵌件刚性下降，并且可以高速进行挤出步骤。

根据本发明的第六方面，嵌件形成为嵌片厚度与连接部分厚度之比确定为20∶(10～13)。

采用这种方法，由于嵌件形成为嵌片厚度与连接部分厚度之比确定为20∶(10～13)，通过施加压延操作和张力，在纵向上压延连接部分，从而使第一切口的宽度大于第二切口的宽度。此外，在生产长形产品时，在包埋有嵌件的长形产品挤出后，嵌件可以在第一连接部分处容易地分离。

当连接部分的厚度比小于10时，连接部分的强度不足，从而第一连接部分会在挤出步骤中分离，并且在嵌件的分离步骤中第二连接部分会分离。当连接部分的厚度比大于13时，连接部分的强度过大，从而第一连接部分不能在嵌件的分离步骤中分离。

此外，在连接部分的厚度比小于10时，压延操作过度实施，从而连接部分容易分离，并且在需要嵌件分离步骤之外的其他步骤中破裂。当连接部分的厚度比大于13时，车身的重量不会减轻。

根据本发明的第七方面，在嵌件的生产方法中，通过提高牵引辊的进料速度使其大于压延辊的进料速度，在压延辊中以200N～250N的张力牵引嵌件。

采用这种布置，通过提高牵引辊的进料速度使其大于压延辊的进料速度，在压延辊中以200N～250N的张力牵引嵌件，当压延连接部分时，第一切口和第二切口在纵向上的宽度可以很大程度地扩大。当张力小于200N时，第一切口不能充分打开，以及，当张力大于250N时，第一切口会过度打开。

根据本发明的第八方面，长型产品的生产方法包括：嵌件加工步骤，加工带状金属板以形成金属嵌件；挤出步骤，将金属嵌件供到挤出机，并且在嵌件上覆盖橡胶状弹性材料，从而使嵌件包埋入长形产品中；以及嵌件分离步骤，分离嵌件的嵌片。

在嵌件加工步骤中，除了带状金属板的侧缘，长切断线和短切断线交替形成在带状金属板上，从而长切断线和短切断线在带状金属板的宽度方向延伸，将包括长切断线和短切断线的带状金属板提供给压延辊和牵引辊。将压延操作和张力施加在没有切断线形成的带状金属板侧缘上，从而形成连接部分和位于相邻嵌片之间的切口。切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向上具有较大宽度)和第二切口(各第二切口在纵向上的宽度小于第一切口的宽度)，从而第一切口和第二切口在纵向上交替形成，并且连接部分包括第一连接部分(各第一连接部分形成在各第一切口的侧端，并且在嵌件的宽度方向上具有较小的宽度)和第二连接部分(各第二连接部分形成在各第二切口的侧端，并且在宽度方向上具有的宽度大于第一连接部分的宽度)，从而，用由于压延辊和牵引辊之间的转速不同所产生的张力，在纵向上交替形成第一连接部分和第二连接部分。纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，而在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为∶20∶(28～33)。

在挤出步骤中，将嵌件提供给挤出机，并且用橡胶状弹性材料对嵌件进行覆盖，从而形成覆盖层，使得嵌件包埋入长形产品的基部，以及，将覆盖有覆盖层的嵌件提供给嵌件分离步骤。

在嵌件分离步骤中，嵌件在对应于第一切口的位置处分离，从而两个嵌片相互连接。

根据本发明的第八方面，在嵌件加工步骤中，除了带状金属板的侧缘，长切断线和短切断线交替形成在带状金属板上，从而在带状金属板宽度方向延伸，将包括长切断线和短切断线的带状金属板提供给压延辊和牵引辊，并且将压延操作和张力施加在没有切断线形成的带状金属板的侧缘上，从而在相邻的嵌片之间形成切口。通过用压延辊压延连接部分，并牵引辊牵引连接部分，在加工带状金属板时，可以形成切口而不产生金属废料。此外，连接部分可以形成得比其他部分薄，从而在包埋有嵌件的长形产品挤出后，薄的连接部分可以容易地分离。

切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向上具有较大宽度)和第二切口(各第二切口在纵向上的宽度小于第一切口的宽度)，并且第一切口和第二切***替形成。因此，借助于分别具有较大宽度的第一切口，可以生产出在单位长度上包括较少数量嵌片的嵌件，从而可以减轻嵌件的重量，可以减轻长形产品的重量，以有助于车身重量的减轻。

连接部分包括第一连接部分(各第一连接部分形成在各第一切口的侧端，并且在嵌件的宽度方向上具有较小的宽度)和第二连接部分(各第二连接部分形成在各第二切口的侧端，并且在宽度方向上具有的宽度大于第一连接部分的宽度)，以及，用由于压延辊和牵引辊之间的转速不同所产生的张力，在嵌件纵向上交替形成第一连接部分和第二连接部分。因此，在包埋有嵌件的长形产品挤出后，第一连接部分可以容易地分离，从而以两个嵌片连接的方式进行嵌件的分离。结果，可以改善长形产品的柔性和基部的握持力。

由于纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，第一切口的宽度可以形成得较大，从而减少在单位长度上嵌片的数量，可以减轻嵌件的重量，因此减轻了长形产品的重量，并且有助于车身重量的减轻。

在纵向上，第一切口与嵌片的宽度比确定为65～104∶100。当第一切口的宽度比小于65时，单位长度上嵌片的数量难以减少，从而嵌件的重量不会减轻。当第一切口的宽度比大于104时，嵌件的刚性降低，从而卡固部分(作为包埋有嵌件的长形产品的基部)的握持力将降低。

在纵向上，第二切口与嵌片的宽度比确定为24～53∶100。当第二切口宽度比小于24时，嵌片在单位长度上的数量不会减少。当第二切口的宽度比大于53时，嵌件第二连接部分的强度降低，从而在第一连接部分分离步骤过程中，第二连接部分会分离。

由于嵌件形成为，在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，第一连接部分可容易地破裂，从而嵌件可以分离为相互连接的两个嵌片。当第二连接部分和第一连接部分的宽度比小于28时，与第一连接部分的强度相比，嵌件第二连接部分的强度降低，从而在第一连接部分分离步骤过程中，第二连接部分会分离。当第二连接部分的宽度比大于33时，第二切口的宽度减小，从而在单位长度内的嵌片数量不会减少，因此不会实现嵌件重量的减轻。

在挤出步骤中，将嵌件提供给挤出机，并用橡胶状弹性材料覆盖嵌件以形成覆盖层，从而将嵌件包埋在长形产品的基部，以及，将覆盖有覆盖层的嵌件提供给嵌件分离步骤，并且在嵌件分离步骤中，嵌件在对应于第一切口的位置处分离，从而两个嵌片相互连接。通过这种方法，改善了长形产品基部相对于凸缘的握持力，并且改善了长形产品的柔性。

根据本发明的第九方面，嵌件形成为，在纵向上，嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，在宽度方向上，第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

根据这种方法，由于在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，使用此类嵌件生产的长形产品表现出足够的握持力，并且可以减轻长形产品的重量。

在纵向上，第一切口与嵌片的宽度比确定为75～95∶100。在这个比例下，可以减少单位长度上嵌片的数量，并且可以确保实现嵌件的刚性，因此可以确保卡固部分(作为包埋有金属嵌件的长形产品的安装基部)的握持力。

在纵向上，第二切口与嵌片的宽度比确定为32～43∶100。在这个比例下，可以减少单位长度上嵌片的数量，并且可以确保实现嵌件第二连接部分的强度，因此可以确保防止在第一连接部分的分离步骤过程中第二连接部分的分离。

由于在宽度方向上第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，降低了嵌件的刚性，并且可以防止在挤出步骤过程中嵌件分离，并且可以高速进行挤出步骤。

根据本发明的第十方面，长形产品形成为，嵌件形成为嵌片厚度与连接部分厚度的之比为20∶(10～13)。

根据这种方法，由于金属嵌件形成为嵌片厚度与连接部分厚度之比确定为20∶(10～13)，当通过压延操作和张力使连接部分在纵向延伸时，第一切口的宽度可以形成得大于第二切口的宽度。并且，当生产长形产品时，在包埋有嵌件的长形产品挤出步骤后，第一连接部分可以容易地分离。

此外，当连接部分的厚度比小于10时，压延操作实施过度，从而在其他步骤而不是要求嵌片分离的步骤中，连接部分容易地分离，而当连接部分的厚度比大于13时，车身的重量将不会减轻。

根据本发明的第十一方面，在长形产品的生产方法中，长形产品为适于沿车身开口部分周缘提供密封的密封条。

根据这种方法，由于长形产品为适于沿车身开口部分周缘提供密封的密封条，可以对包埋有金属嵌件的密封条基部进行弯曲操作，可以使基部弯曲成具有大致U形横截面。借助于包埋在基部内的金属嵌件，可以增大基部的握持力，因此，具有大致U形横截面的基部可以握持机动车的车门部件或围绕车门开口周缘的凸缘。此外，密封条可以安装到弯曲区域，以与其相配。

如上所述，由于在纵向上嵌片、第一切口和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，可以增加第一切口的宽度，从而减少单位长度内嵌片的数量，因此可以减轻嵌件的重量，从而有助于车身重量的减轻。由于在宽度方向上第一连接部分和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)，第一连接部分可以容易地破裂，从而嵌件可以分离为两个相互连接的嵌片，而嵌件在第二连接部分处没有分离。

本发明提供了一种用于容易地生产长形产品的方法，该方法包括：没有嵌件分离出现的挤出步骤、以及仅仅在第一连接部分处容易分离的嵌件分离步骤，因此安装基部的握持力增加。

通过下文参照附图进行的说明以及所附权利要求，本发明的其他目的、特征和特点将更为明了，所有这些都构成本说明书的一部分。

附图说明

图1为常规密封条和常规嵌件的局部切开轴测图；

图2为常规嵌件一部分的俯视图；

图3为示出另一种常规嵌件生产过程中带状金属板的视图；

图4为另一种常规嵌件一部分的俯视图；

图5为局部俯视图，示出根据本发明的嵌件和在其生产步骤过程中的带状金属板；

图6为示出根据本发明方法中嵌件加工步骤的示意图；

图7为示意图，示出根据本发明方法中嵌件加工设备内部中的嵌件加工步骤；

图8为根据本发明方法中嵌件加工设备的剪切辊的局部剖面图；

图9为根据本发明方法中嵌件加工设备的压延辊的局部剖面图，示出其平面；

图10为根据本发明方法中嵌件加工设备的压延辊的局部剖面图，示出其凸起；

图11为依照本发明方法一个实施例生产的汽车用密封条的剖面图；以及

图12为依照本发明方法的一个实施例中密封条挤出步骤的示意图。

具体实施方式

参照图5至图12说明本发明的一个实施例。本发明将参照汽车用密封条来说明，但是本发明还可应用于设置有根据本发明的嵌件并挤出成型的长形产品。

图5为根据本发明的嵌件50及其生产步骤的俯视图，图6到图10示出嵌件50的生产步骤，图11为使用根据本发明嵌件50的密封条51的截面图，以及图12为示出密封条51生产步骤的示意图。

首先，说明嵌件50和其生产步骤，接着，说明密封条51和其生产步骤。

如图5所示，通过加工带状金属板52生产嵌件50，嵌件50构造成，大量嵌片54分别布置在带状金属板52的宽度方向上，并且，由沿嵌件54侧缘设置的连接部分，在带状金属板52的纵向上将嵌片54彼此连接成为梯状结构。

连接部分包括：第一连接部分56，其具有在图5中显示为“A”的较小宽度，并沿下述第一切口60的侧端设置；以及第二连接部分58，其具有在图5中显示为“B”的较大宽度，并沿下述第二切口62的侧端设置。第一连接部分56和第二连接部分58在嵌件50的纵向上交替布置。

采用这种布置，在嵌件50包埋在长形产品中并挤出后，只有形成得比嵌片54更窄更薄的第一连接部分56易于破裂，因此，嵌件50可以以两个嵌片54连接的方式分离，因此可以保证长形产品的柔性和嵌件50的刚性。

在嵌件50的纵向上，嵌片54、第一切口60和第二切口62的宽度比要求设定为100∶(65～104)∶(24～53)。当相对于宽度设置为100的嵌片54将第一切口60的宽度设置为65～104时，伴随第一切口60宽度的扩大，单位长度上嵌片54的数量减少，因此，可减轻嵌件50的重量，从而有助于减轻使用了包埋有嵌件50的长形产品(例如密封条)的车身的重量。

第一切口60在纵向的宽度与嵌片54在纵向的宽度(其为100)之比小于65时，嵌片54在单位长度上的数量不会减少，并且嵌件50的重量不会减轻。当第一切口60在纵向的宽度比大于104时，嵌片54在单位长度上的数量减少，并且嵌件50的刚性劣化，因此卡固部分(作为埋有嵌件50的长形产品的基部)的握持力下降。

第二切口62在嵌件50纵向上的宽度与嵌片54在纵向上的宽度(其为100)之比设置为24～53。当第二切口62的宽度比小于24时，嵌片54在单位长度上的数量不会减少。当第二切口62的宽度比超过53时，嵌件50的第二连接部分58的强度下降，从而在第一连接部分56分离步骤中，第二连接部分58会破裂。

优选的是，在嵌件50的纵向上，嵌片54、第一切口60和第二切口62的宽度比要求设定为100∶(75～95)∶(32～43)。在这种情况下，当嵌件50用于长形产品中，嵌件50表现出足够的握持力，并且可以减轻嵌件50的重量。

在纵向上，相对于宽度设置为100的嵌片54，当第一切口60的宽度设置为75～95时，嵌片54在单位长度上的数量减少，并且确保嵌件50具有足够的刚性，因此可以确保卡固部分(作为埋有嵌件50的长形产品的基部)的握持力。

在纵向上，相对于宽度设置为100的嵌片54，第二切口62的宽度设置为32～43，可以减少单位长度上嵌片54的数量，并且可以保证嵌件50的第二连接部分58的强度，因此在第一连接部分56分离步骤中，可以确保第二连接部分58不破裂。

在本实施例中，嵌片54与第一连接部分56和第二连接部分58的厚度之比设定为20∶(10～13)。采用这种布置，由于通过施加压延操作和张力使第一连接部分56和第二连接部分58在纵向上伸长，可以使第一切口60的宽度大于第二切口62的宽度。并且第一连接部分56容易破裂，从而在嵌件50包埋入长形产品并挤出后，可以容易地使第一连接部分56破裂。

分别地，第一凹部64可以形成在第一连接部分56的外侧、面向第一切口60，以及第二凹部66可以形成在第二连接部分58的外侧、面向第二切口62。采用这种布置，通过施加压延操作和张力，有助于确定第一连接部分56和第二连接部分58的宽度。

当第一连接部分56和第二连接部分58的厚度与嵌片54的厚度(其为20)之比小于10时，第一连接部分56和第二连接部分58强度不足，从而在挤出步骤中，第一连接部分56破裂，并在嵌件50的分离步骤中，第二连接部分58破裂。当第一连接部分56和第二连接部分58的厚度与嵌片54的厚度(其为20)之比超过13时，第一连接部分56和第二连接部分58强度过大，从而在嵌件分离步骤中，第一连接部分56可能不破裂。

在本实施例中，嵌件50在其宽度方向上的长度为28mm，并且嵌片54的厚度为0.45mm，在此情况下，第一连接部分56的宽度(图5中显示为“A”)可以确定在2.4mm～2.6mm，特别为2.5mm。因此，第一连接部分56具有预定的刚性，从而在例如密封条等长形产品的挤出步骤中不破裂。第二连接部分58的宽度(图5中显示为“B”)可以确定在3.7mm～3.9mm，特别为3.8mm。第一连接部分56和第二连接部分58还可以形成为在20∶(28～33)的范围内任意改变其尺寸。

在本实施例中，嵌件50的嵌片54在其纵向上的宽度(图5中显示为“D”)为2.3mm，嵌件50在其宽度方向上的长度(在宽度方向上的整个长度包括嵌片54)为约28mm。

宽度“D”可以确定在2.05mm～2.55mm的范围内，并且优选范围是2.2mm～2.4mm。并且每个嵌片54的长度可以确定在26mm～48mm的范围内。

在本实施例中，第一切口60的宽度大约为1.9mm。第一切口60的宽度可以确定在1.65mm～2.15mm的范围内，并且优选的范围是1.8mm～2.1mm。

第二切口62的宽度大约为0.85mm。第二切口62的宽度可以确定在0.60mm～1.10mm  的范围内，并且优选的范围是0.75mm～0.95mm。在本实施例中，嵌片54、第一切口60和第二切口62形成在上述范围内，但是也可以形成为在100∶(65～104)∶(24～53)比例内的尺寸。

由第一连接部分56和第二连接部分58使嵌片54的两侧缘彼此连接，从而当具有梯状结构的嵌件50供给挤出机，并与橡胶状弹性材料一起挤出时，可以防止各嵌片54的侧端不规则弯曲。因此，橡胶状弹性材料和嵌件50可以平顺地供给挤出机，因此有利于挤出。

通过施加压延操作和张力来制造第一连接部分56和第二连接部分58。因此，当加工带状金属板52时，不会产生金属废料，并且第一切口60和第二切口62可以在相邻的嵌片54之间形成。此外，连接部分可以形成得薄于其他部分(嵌片54的中央部分)。并且，由于施加了张力，第一连接部分56可以形成得窄于第二连接部分58。因此，在嵌件50包埋在密封条51中并挤出后的嵌件分离步骤中，仅又窄又薄的第一连接部分56容易破裂，而第二连接部分58不会破裂。

在本实施例中，在压延前带状金属板52的厚度为0.45mm，在压延后厚度为0.23mm。可以使用压延前厚度在0.35mm～0.55mm范围的带状金属板，并在压延后，连接部分具有的厚度在0.15mm～0.35mm范围。

当第一切口60的宽度小于1.65mm时，嵌片54在单位长度上的数量增加，从而不足以对车身重量减轻做出贡献，而当第一切口60的宽度大于2.15mm时，压延操作过度实施，从而连接部分破裂，因此，不能制造嵌件50。此外，当第二切口62的宽度小于0.60mm时，不足以对车身重量减轻做出贡献，而当第二切口62的宽度大于1.10mm时，压延操作过度实施，从而第二连接部分58也破裂。

此外，当带状金属板52的厚度小于0.33mm时，压延操作过度实施，从而连接部分变得易于破裂，因此，连接部分会在其他的步骤中破裂而不是在要求破裂的步骤中破裂，而当带状金属板52的厚度大于0.55mm时，不能对车身重量减轻做出贡献。

下面参照图6至图10，描述嵌件50的生产方法。

为了生产嵌件50，经由端部检测器76、端部切割器78、自动焊接机80和自动退火机82，带状金属板52由设置有旋转卷轴72(带状金属板52缠绕在其上)的带状金属板进料器70中牵出到嵌件加工设备74，并将带状金属板52安装到各设备上。在从一个旋转卷轴72供给带状金属板52完成之前，端部检测器76、端部切割器78、自动焊接机80和自动退火机82都不会运作，并允许带状金属板52通过。

对供至嵌件加工设备74的带状金属板52进行加工，从而使长的带状金属板成为图5中所示的上述嵌件50。

如图7所示，嵌件加工设备74包括：适于在带状金属板52上形成切断线的剪切辊84、适于压延未剪切部分的压延辊86、以及适于牵引带状金属板52的牵引辊88。

如图5所示，通过适于在带状金属板52上形成切断线的剪切辊84，在带状金属板52中除其侧部之外的中央部分中，交替形成在带状金属板52的宽度方向上具有较长长度的第一切断线90、和在宽度方向上具有较短长度的第二切断线92。并且在第一切断线90和第二切断线92的两侧，沿带状金属板52侧缘形成较小长度的侧切断线94。

在本实施例中，带状金属板52的宽度为28mm，第一切断线90的长度为20.6mm，第二切断线92的长度为18.0mm，以及侧切断线的长度为约1.2mm。

如图7和图8所示，剪切辊84包括第一剪切辊84a和第二剪切辊84b，在带状金属板52的上侧和下侧，将带状金属板52夹在中间。沿第一剪切辊84a的外周缘设置第一剪切齿96a，沿第二剪切辊84b的外周缘设置第二剪切齿96b，第一剪切齿96a和第二剪切齿96b剪切带状金属板52，从而形成切断线。第一剪切齿96a和第二剪切齿96b设置为，二者在剪切辊84a和84b宽度方向上的长度对应于第一切口60和第二切口62的长度。

以及，通过压延辊86压延未切部分。如图9和图10所示，压延辊86包括凸辊86a和平辊86b。凸辊86a在对应于未切部分的区域设置有凸起86c，并且平辊86b设置有平坦周面。凸辊86a和平辊86b将带状金属板52的未切部分夹在中间以压延未切部分，从而形成了第一连接部分56和第二连接部分58。

接着，通过牵引辊88牵引带状金属板52。牵引辊88包括上辊88a和下辊88b。上辊88a和下辊88b有力地将带状金属板52夹在中间，并对其进行牵引。在这时，牵引辊88的进料速度(转速)大于压延辊86的进料速度，从而将200N至250N的张力施加到经过压延辊86压延的带状金属板52上。

结果，带状金属板52的未切部分受到压延，即作为嵌件50连接部分的第一连接部分56和第二连接部分58受到压延。同时，施加使第一切口60和第二切口62在嵌件50纵向上宽度扩大的力，但是，第一切口60扩大，而第二切口62仅仅轻微扩大。即，当张力小于200N时，第一切口60仅仅轻微扩大，以及，当张力大于250N时，第二切口62张口过大。从减轻嵌件50的重量角度来说，优选使第二切口62张口，但在这种情况下，很难使嵌件50在预定的位置(第一连接部分56)处分离。

将如此加工的嵌件50输送到嵌件储料器(accumulator)98。在嵌件储料器98中，带状金属板52储存在旋转辊98a和98b之间，旋转辊98a和98b成“Z”形结构交替设置在嵌件储料器98的上侧和下侧。这些旋转辊98a和98b安装成可以旋转并上下移动。通过这种结构，当供给嵌件50时，通过上下移动旋转辊98a和98b可以调节嵌件50的储料长度。

嵌件50从嵌件储料器98输送到除油污设备100。除油污设备100去除粘在嵌件50表面的油和脂肪。经过去油污步骤，改善了覆盖层(其由橡胶状弹性材料例如合成树脂和热塑性弹性体组成，该材料通过挤出形成密封条51的卡固部分102)与嵌件50之间的粘合性，从而改善了卡固部分102的耐久性和外观。

接着，从除油污设备100送出的嵌件50输送入预成型设备104。通过预成型设备104，嵌件50可以轻微弯曲为鞍状结构。由于预成型步骤，在密封条51挤出时，可以防止管状密封部分108和盖唇110相互干涉，以及，可以容易地将适合于改善密封条51表面耐磨性的硅薄膜等施加到其上。

在下文中，参照图11说明作为使用上述嵌件50的长形产品的密封条51。图11为密封条51的剖面图。密封条51包括卡固部分102、管状密封部分108和盖唇110，卡固部分作为基部用于安装到沿车身开口部分等形成的凸缘上。

卡固部分102包括外侧壁112、内侧壁114和底壁116，并具有大致U形横截面。嵌件50包埋在卡固部分102内，以及，在卡固部分102的上部设置盖唇110，从而使其伸入机动车乘员室。盖唇110可以在其预定的区域内局部切除。由于嵌件50，卡固部分102的刚性提高，从而卡固部分102可以确保安装到车身和车门的凸缘上。

接着，在保持卡固部分102握持力的同时，嵌件50在第一连接部分56中分离，从而提高了密封条51的柔性。两个外保持唇118和两个内保持唇120设置在卡固部分102的内部。设置在车门或车门开口部分的凸缘***卡固部分102的内部，并由外保持唇118和内保持唇120保持该凸缘，从而安装密封条51。

管状密封部分108与底壁116的外表面一体形成。

卡固部分102由橡胶状弹性材料(例如橡胶、热塑性弹性体、软质合成树脂等)的密实材料或微发泡材料构成，而管状密封部分108由橡胶状弹性材料(例如橡胶、热塑性弹性体等)的海绵材料构成。

下面，参照图12说明作为使用如此制得嵌件50的长形产品的密封条51生产方法。

图12为示出密封条51生产步骤的示意图。

与常规方法类似，将如此制备的嵌件50供给挤出机106，并且嵌件50覆盖有由橡胶状弹性材料(例如合成橡胶、热塑性弹性体等)构成的覆盖层，从而形成了卡固部分102和管状密封部分108。结果，制备成密封条51。接着，在覆盖层是由橡胶组成的情况下，密封条51输送到硫化箱122，通过热空气、超高频波来加热并硫化。优选地，卡固部分102由密实材料构成，而管状密封部分108由海绵材料构成。

如此硫化的密封条51通过牵引机124牵引。接着，为了改善密封条51的挠性，通过嵌件分离机126，仅仅使嵌件50的第一连接部分56破裂。嵌件分离机126包括多个上分离辊126a和多个下分离辊126b。嵌件分离机126使密封条51在上分离辊126a和下分离辊126b之间呈“Z”构造通过，从而密封条51反复弯曲，并由于其金属疲劳，使嵌件50的第一连接部分56破裂。结果，所得到的嵌件50分离。

密封条51中嵌件50的第一连接部分56破裂，将此密封条51输送到弯曲机128，并通过上弯曲辊128a和下弯曲辊128b进行弯曲，从而具有图11所示的大致U形横截面。对如此弯曲的密封条51进行切断操作等，以及对其端部进行模压操作，类似于常规方法。结果，得到密封条51作为产品。

虽然本发明结合优选实施方式进行了描述，应理解的是，本发明并不仅限于所披露的实施例，本发明涵盖各种修改和等效置换，所有这些都包括在所附权利要求的精神和范围内。

本申请涉及日本专利申请No.2009-294508和No.2010-257551，并要求该专利申请的优先权，该申请的全部内容在此以引用的方式并入本文。

Claims (8)

1.一种嵌件，其通过加工带状金属板形成，以及，所述嵌件适于包埋在长形产品中，其中 

所述嵌件包括大量的嵌片，各所述嵌片具有矩形结构并在所述带状金属板的宽度方向上延伸，在所述带状金属板的纵向上，在所述嵌片的两侧，所述嵌片通过连接部分连接成梯状结构，向所述连接部分施加压延操作和张力， 

在相邻的嵌片之间，所述嵌片限定切口，所述切口包括第一切口和第二切口，各所述第一切口在所述嵌件的纵向上具有较大的宽度，各所述第二切口在所述纵向上的宽度小于所述第一切口的宽度，所述第一切口和第二切口在所述纵向上交替布置，所述连接部分包括第一连接部分和第二连接部分，各所述第一连接部分形成在各所述第一切口的侧端，以及，在所述嵌件的宽度方向上具有较小的宽度，各所述第二连接部分形成在各所述第二切口的侧端，以及在所述宽度方向上的宽度大于所述第一连接部分的宽度，所述第一连接部分和第二连接部分在所述纵向上交替布置， 

所述嵌片、所述第一切口和所述第二切口在所述纵向上的宽度比为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，所述第一连接部分和所述第二连接部分在所述宽度方向上的宽度比为20∶(28～33)， 

其中所述嵌片的厚度与所述连接部分的厚度之比确定为20∶(10～13)。 

2.根据权利要求1所述的嵌件，其中所述嵌片、所述第一切口及所述第二切口在所述纵向上的宽度比为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，所述第一连接部分和所述第二连接部分在所述宽度方向上的宽度比为20∶(28～33)。 

3.一种生产嵌件的方法，所述嵌件通过加工带状金属板形成，使得所述嵌件包括嵌片和连接部分，各所述嵌片具有矩形结构并且与 相邻的嵌片限定切口，所述连接部分连接所述嵌片的两侧端以形成梯状结构，以及，所述嵌件适于包埋在长形产品中，所述方法包括以下步骤： 

除了所述带状金属板的侧缘，在所述带状金属板的纵向上交替形成长切断线和短切断线，从而使所述长切断线和所述短切断线在所述带状金属板宽度方向上延伸； 

将包括所述长切断线和所述短切断线的所述带状金属板供给到压延辊和牵引辊；以及 

向所述带状金属板没有形成所述切断线处的所述侧缘施加压延操作和牵引操作，从而形成所述连接部分以及位于相邻的嵌片之间的切口，其中所述切口包括第一切口和第二切口，各所述第一切口在所述嵌件的纵向上具有较大的宽度，各所述第二切口在所述纵向上的宽度小于所述第一切口的宽度，使得所述第一切口和所述第二切口在所述纵向上交替布置，所述连接部分包括第一连接部分和第二连接部分，各所述第一连接部分形成在各所述第一切口的侧端并且在所述嵌件的宽度方向上具有较小的宽度，各所述第二连接部分形成在各所述第二切口的侧端并且在所述宽度方向上的宽度大于所述第一连接部分的宽度，以及，通过压延操作和由于所述压延辊和所述牵引辊之间的转速不同而产生的张力，所述第一连接部分和所述第二连接部分交替形成在所述纵向上，在所述纵向上所述嵌片、所述第一切口和所述第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在所述宽度方向上所述第一连接部分和所述第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)， 

其中所述嵌件形成为，所述嵌片的厚度与所述连接部分的厚度之比确定为20∶(10～13)。 

4.根据权利要求3所述的生产嵌件的方法，其中所述嵌件形成为，在所述纵向上所述嵌片、所述第一切口和所述第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，在所述宽度方向上所述第一连接部分和所述第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。 

5.根据权利要求3所述的生产嵌件的方法，其中，通过提高所述牵引辊的加料速度使其大于所述压延辊的加料速度，以200N至250N的张力，对供给所述压延辊的所述嵌件进行牵引。 

6.一种用于生产长形产品的方法，包括嵌件加工步骤、挤出步骤以及嵌件分离步骤，所述嵌件加工步骤加工带状金属板以形成金属嵌件，所述挤出步骤为将所述金属嵌件供给挤出机，并用橡胶状弹性材料覆盖所述嵌件以形成覆盖层，从而将所述嵌件包埋入所述长形产品，所述嵌件分离步骤为分离所述嵌件的嵌片，其中 

在所述嵌件加工步骤中，除了所述带状金属板的侧缘，长切断线和短切断线交替形成以在该带状金属板的宽度方向上延伸，将包括所述长切断线和所述短切断线的所述带状金属板供给压延辊和牵引辊，压延操作和牵引操作施加于所述带状金属板没有形成所述切断线的所述侧缘上，从而形成连接部分以及位于相邻的嵌片之间的切口，所述切口包括第一切口和第二切口，各所述第一切口在所述嵌件的纵向上具有较大的宽度，各所述第二切口在所述纵向上的宽度小于所述第一切口的宽度，在所述纵向上使所述第一切口和所述第二切***替形成，以及，所述连接部分包括第一连接部分和第二连接部分，各所述第一连接部分形成在各所述第一切口的侧端并且在所述嵌件的宽度方向上具有较小的宽度，各所述第二连接部分形成在各所述第二切口的侧端并且在所述宽度方向上具有的宽度大于所述第一连接部分的宽度，借助于因所述压延辊和所述牵引辊之间的转速不同而产生的张力，使得所述第一连接部分和所述第二连接部分交替形成在所述纵向上，以及，在所述纵向上所述嵌片、所述第一切口和所述第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，而在所述宽度方向上所述第一连接部分和所述第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)， 

在所述挤出步骤中，将所述嵌件供给所述挤出机，并且由所述橡胶状弹性材料覆盖所述嵌件以形成所述覆盖层，使得所述嵌件包埋入所述长形产品的基部，以及，将覆盖有所述覆盖层的所述嵌件供给 所述嵌件分离步骤，以及 

在所述嵌件分离步骤中，在与所述第一切口对应的位置处分离所述嵌件，使得两个嵌片相互连接， 

其中所述嵌件形成为，所述嵌片的厚度与所述连接部分的厚度之比确定为20∶(10～13)。 

7.根据权利要求6所述的生产长形产品的方法，其中所述嵌件形成为，在所述纵向上所述嵌片、所述第一切口和所述第二切口的宽度比确定为100∶(75～95)∶(32～43)，以及，在所述宽度方向上所述第一连接部分和所述第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。 

8.根据权利要求6所述的生产长形产品的方法，其中所述长形产品为适于在车身开口部分周围提供密封的密封条。