CN101622157B - 镶边材及其芯材、以及它们的制造方法和制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于，防止在埋设有芯材的密封条的表面产生凹痕。对于埋设在密封条(13)中的芯材(16)，将多个芯材片部(22)以规定间隔连接，在各芯材片部(22)间形成分离空间部(24)，以与芯材片部(22)的厚度尺寸大致相同的厚度尺寸将填充用聚合物材料(P2)填充到各分离空间部(24)内，并且用填充用聚合物材料(P2)覆盖芯材(16)的整个表面。由此，在成型密封条(13)时，在镶边材成型用聚合物材料(P1)中的覆盖芯材片部(22)的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料(P2)的分离空间部(24)的部分之间，可以使镶边材成型用聚合物材料(P1)的厚度尺寸大致相同，几乎消除镶边材成型用聚合物材料(P1)的厚度方向的成型收缩量的差异。

Description

镶边材及其芯材、以及它们的制造方法和制造装置

技术领域

本发明为涉及埋设在长的镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材及该芯材的制造方法以及制造装置，埋设芯材而一体化的长的镶边材及该镶边材的制造方法以及制造装置的发明。

背景技术

通常，在汽车等车辆的车门开口边缘、车窗开口边缘的凸缘上，沿着该凸缘装配长的镶边材。该镶边材通过橡胶、热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)等聚合物材料挤压成型为具有横截面为大致U字形状的安装部的形状，用该大致U字形状的安装部夹着开口边缘的凸缘，从而固定在凸缘上。这种镶边材通过在安装部中埋设横截面为大致U字形状的长的加强用芯材(例如冷轧钢板等金属板)而一体化，可以用芯材加强安装部且将安装部稳定地固定在开口边缘的凸缘上。

但是，车辆的车门开口边缘、车窗开口边缘的凸缘由于在长度方向上二维或三维地弯曲，因此通过挤压成型而成型为大致直线状的镶边材，与开口边缘的凸缘的弯曲形状相吻合地弯曲而被装配。因此，埋设在镶边材中的芯材使用在长度方向上以规定间隔形成有空间部的部分冲裁芯材(有时也称为鱼骨芯材、龙骨芯材)以随着镶边材的弯曲而自如弯曲。

但是，若用镶边材成型用聚合物材料覆盖这种部分冲裁芯材来制造埋设有芯材的镶边材，则在镶边材的表面沿着长度方向以规定间隔产生凹痕(有时也称为龙骨痕)，镶边材的外观性有可能变差。为了提高镶边材的保持强度增厚芯材的板厚尺寸，芯材的板厚尺寸相对于覆盖芯材的镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸越大，则越显著地产生该凹痕。

认为产生这种凹痕的原因如下。由于在部分冲裁芯材上以规定间隔形成的空间部的长度方向的宽度窄、通常为1mm左右，使镶边材成型用聚合物材料流入空间部时的流动阻力大，难以使充分量的聚合物材料流动到空间部中。进一步地，相当于覆盖芯材的镶边材成型用的聚合物材料中的芯材的空间部(不存在芯材的部分)的部分，与存在芯材的部分相比，聚合物材料的厚度尺寸增大，因此该部分的聚合物材料的成型收缩量增大。因此，认为在相当于镶边材的表面中的芯材的空间部(不存在芯材的部分)的部分产生凹痕。

为了解决这种凹痕的产生引起的外观性降低的问题，如专利文献1(日本特开平9-76835号公报)所记载，通过在覆盖镶边材中的芯材的狭缝(空间部)的部分形成在长度方向上伸长的多个突条，并且用海绵橡胶覆盖这些突条，由此使在埋设有芯材的镶边材上产生的凹痕不显著。

专利文献1：日本特开平9-76835号公报(第2页等)

但是，上述专利文献1的技术为使在埋设有芯材的镶边材上产生的凹痕不显著的技术，不能防止凹痕本身的产生。

此外认为，为了抑制凹痕的产生，通过将覆盖芯材的镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸增厚(典型地说，为芯材的厚度尺寸的3倍以上的厚度)，从而在相当于芯材的空间部(不存在芯材的部分)的部分与存在芯材的部分之间，减小聚合物材料的厚度尺寸的差异且减小聚合物材料的成型收缩量的差异。但是，在该方法中，由于覆盖芯材的镶边材成型用的聚合物材料的量增多，因此存在镶边材的重量增加且成本增大的缺点。

发明内容

本发明是考虑到上述情况而提出的。因此，本发明的目的在于，可以防止在埋设有芯材的镶边材的表面产生凹痕，且可以发挥镶边材的规定的功能。此外，也可以未必增厚覆盖芯材的镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸，可以满足镶边材的使用材料的选择范围扩大的要求。

为了达成上述目的，本发明的镶边材用的芯材由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过对芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲而形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大而形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化，通过在不会阻碍相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在分离空间部内填充与芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料，并在相邻的芯材片部之间保持填充用聚合物材料，由此在成型镶边材时，在镶边材成型用聚合物材料中的覆盖芯材片部及连接部的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，减小或消除该镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。

也就是说，通过将填充用聚合物材料填充到芯材的分离空间部内，从而可以在成型镶边材时，在镶边材成型用聚合物材料中的覆盖芯材片部及连接部的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，减小或消除镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸的差异。而且，可以减小或消除镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。因此，可以防止在镶边材的表面产生凹痕，并且可以发挥镶边材的规定的功能。

而且，无需将覆盖芯材的镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸增厚，即使覆盖芯材的镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸薄，也可以防止在镶边材的表面产生凹痕。因此，可以减少镶边材成型用聚合物材料的用量，满足镶边材的轻量化和低成本化的要求。

此外，由于填充用聚合物材料可以廉价地使用虽然在强度、性能方面比新品材料(未使用材料)差，但是价格便宜的材料(例如，重新利用材料、废弃用材料等)，因此能够扩大使用材料的有效利用范围并降低成本。

进一步地，由于将填充用聚合物材料填充到分离空间部内，因此减少空隙(微小的空间)残留在芯材片部之间。由此，可以防止随着因镶边材的制造过程中的温度变化(例如，镶边材成型用聚合物材料的加热硬化处理时、冷却固化处理时的温度变化等)、镶边材的制造完成后的温度变化(例如，装配到车辆上后的温度变化等)引起的空隙的膨胀或收缩而镶边材的表面变形。

此时，可以通过留下芯材原材料中的成为芯材片部的部分和成为连接部的部分且冲裁除去相当于分离空间部的部分，从而形成芯材片部、连接部和分离空间部。或者，也可以在留下芯材原材料中的成为连接部的部分且将在宽度方向上延伸的多条狭缝在长度方向上以规定间隔形成的状态下，在长度方向上压延伸长成为该连接部的部分的同时在长度方向上扩大狭缝，由此形成芯材片部、连接部和分离空间部。在任意一种情况下，都可以使用公知的制造方法和制造装置容易地制造形成有分离空间部的芯材。

此外，可以在相邻的芯材片部之间分别形成有大致相同形状的分离空间部，在各分离空间部分别填充有大致相同量的填充用聚合物材料。若如此，则可以在芯材的长度方向的全部长度上确保稳定的功能。

此外，芯材原材料可以使用冷轧钢板、弹簧钢板、高强度钢板、不锈钢板、非铁金属板中的任意一种金属带板。这些金属带板都可以容易地得到。或者，芯材原材料也可以使用硬质的板状热塑性合成树脂。埋设有金属制的芯材的镶边材在使用后的重新利用时，有必要进行挑选金属制的芯材的处理，但是埋设有树脂制的芯材的镶边材则没有必要进行这种处理，使用后的重新利用容易。

此时，芯材原材料的厚度尺寸可以为0.15mm～1.0mm。若如此，则通过埋设芯材，可以适当地加强镶边材且不会阻碍镶边材的弯曲性而良好地确保。

此外，填充用聚合物材料可以使用热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)或橡胶。若如此，则可以容易地将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。

进一步地，可以以与芯材片部的厚度尺寸大致相同的厚度尺寸而将填充用聚合物材料填充到分离空间部中。若如此，则可以在镶边材成型用聚合物材料中的覆盖芯材片部的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，使镶边材成型用聚合物材料的厚度尺寸大致相同，可以几乎消除镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。因此，可以防止在镶边材的表面产生凹痕。进一步地，芯材在镶边材成型模具内移动时，在所述模具内不会卡住而顺利地移动，还不会磨损所述模具的内部。

此外，还可以用填充用聚合物材料覆盖芯材片部和连接部的整个表面，覆盖该芯材片部和该连接部的填充用聚合物材料为未超过该芯材片部和该连接部的厚度尺寸的厚度尺寸且与填充在分离空间部内的填充用聚合物材料连续。若如此，则可以通过覆盖芯材片部的填充用聚合物材料，将填充在各分离空间部内的填充用聚合物材料彼此连接，可以使填充在分离空间部内的填充用聚合物材料稳定地保持在芯材中。

此外，成为连接部的部分在长度方向上被压延的情况下，该被压延的部分比其它未被压延的部分薄。也可以将该部分用填充用聚合物材料覆盖，覆盖该压延的部分的填充用聚合物材料与填充在分离空间部内的填充用聚合物材料连续。这样也可以通过覆盖压延的部分的填充用聚合物材料，将填充在各分离空间部内的填充用聚合物材料彼此连接，可以使填充在分离空间部内的填充用聚合物材料稳定地保持在芯材中。

此外，填充用聚合物材料可以使用比镶边材成型用聚合物材料柔软的材料。若如此，则可以通过填充在分离空间部内的填充用聚合物材料，防止芯材难以弯曲，可以确保埋设有芯材的镶边材的弯曲性。

在制造本发明的镶边材用芯材时，可以在得到具备芯材片部、连接部和分离空间部的芯材后，实施将填充用聚合物材料以能够流动的状态填充到分离空间部内的聚合物材料填充工序。或者，也可以实施在芯材原材料上形成芯材片部、连接部和分离空间部的分离空间部形成工序和将填充用聚合物材料以能够流动的状态填充到分离空间部内的聚合物材料填充工序。任意一种方法都可以容易地制造本发明的镶边材用芯材。

此时，还可以得到填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在芯材原材料的至少一侧的表面上而成的芯材原材料，在层压有片状的填充用聚合物材料的芯材原材料形成芯材片部、连接部和分离空间部后，对片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从芯材片部的位置流动而填充到分离空间部内。若如此，则可以容易地制造本发明的镶边材用芯材。

或者，可以实施将填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在芯材原材料的至少一侧的表面上的层压工序，在层压有片状的填充用聚合物材料的芯材原材料形成芯材片部、连接部和分离空间部后，对片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从芯材片部的位置流动而填充到分离空间部内。这样也可以制造本发明的镶边材用芯材。

此外，可以通过将形成有分离空间部的芯材在长度方向上连续地导入到挤压填充用聚合物材料的挤压模具内，在挤压模具内将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。这样也可以将填充用聚合物材料有效地填充到分离空间部内。

此外，可以在形成有分离空间部的芯材为大致平板状时，将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。若如此，则与将填充用聚合物材料填充到弯曲加工成大致U字形状后的芯材的分离空间部内的情况相比，可以进一步容易地将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。

或者，可以在形成有分离空间部的芯材成型为规定的横截面形状后，将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。若如此，则由于将填充用聚合物材料填充到成型(弯曲加工等)成最终横截面形状或与该最终横截面形状近似的中间横截面形状后的芯材的分离空间部内，在芯材的成型(弯曲加工等)时可以防止填充用聚合物材料偏移位置、或从分离空间部脱落。

此外，可以在将填充用聚合物材料填充到分离空间部内时，将芯材片部和连接部的表面用填充用聚合物材料覆盖，该填充用聚合物材料为能够流动的状态时，进行使芯材片部和连接部的表面的填充用聚合物材料在长度方向和宽度方向上流动而填充到分离空间部内的追加填充。若如此，则即使第一次的最初填充时不能将填充用聚合物材料充分地填充到分离空间部内，也可以通过接下来的追加填充将填充用聚合物材料充分地填充到分离空间部内。

此外，可以在聚合物材料填充工序之后，使填充用聚合物材料硬化或固化。若如此，则可以在相邻的芯材片部之间稳定地保持填充用聚合物材料。

关于制造本发明的镶边材用芯材的装置，可以在得到具备芯材片部、连接部和分离空间部的芯材后，通过芯材输出单元将形成有分离空间部的芯材在长度方向上连续地输出，通过聚合物材料填充单元将填充用聚合物材料以能够流动的状态填充到分离空间部内。或者，可以通过芯材原材料输出单元将芯材原材料在长度方向上连续地输出，通过分离空间部形成单元在芯材原材料形成芯材片部、连接部和分离空间部，通过聚合物材料填充单元将填充用聚合物材料以能够流动的状态填充到分离空间部内。使用任意一种装置，都可以稳定且容易地制造本发明的镶边材用芯材。

此时，分离空间部形成单元可以使用具有冲裁模具的冲压装置，该冲裁模具用于留下芯材原材料中的成为芯材片部的部分与成为连接部的部分且除去相当于分离空间部的部分。或者，分离空间部形成单元可以使用压延辊装置，该压延辊装置用于以留下芯材原材料中的成为连接部的部分而将在宽度方向上延伸的多条狭缝在长度方向上以规定间隔形成的状态下，在长度方向上压延伸长成为该连接部的部分的同时在长度方向上扩大狭缝。任意一种情况下，都可以有效地在芯材原材料形成芯材片部、连接部和分离空间部。

此外，聚合物材料填充单元可以使用具有挤压填充用聚合物材料的挤压模具的挤压成型装置。通过向挤压填充用聚合物材料的挤压模具内在长度方向上连续地导入形成有分离空间部的芯材，可以在挤压模具内，将填充用聚合物材料有效地填充到分离空间部内。

此外，本发明的镶边材用镶边材成型用聚合物材料覆盖加强用芯材，该加强用芯材由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过对芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁而形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大而形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在至少在埋设到镶边材中之前在长度方向上连接多个芯材片部彼此的连接部，由此，埋设该芯材而一体化，在不会阻碍相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在芯材的分离空间部内填充与芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料，并在相邻的芯材片部之间保持填充用聚合物材料，由此将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料在接触部一体接合，并且在镶边材成型用聚合物材料中的覆盖芯材片部及连接部的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，减小或消除该镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。

此时，可以具有横截面为大致U字形状的安装部，使该大致U字形状的安装部罩住被装配体，用该安装部从两侧夹住该被装配体，由此固定在该被装配体上。若如此，则可以将镶边材稳定地固定在被装配体上。

进一步地，可以在大致U字形状的安装部的内周面上一体地形成向着内侧突出的能够弹性变形的保持凸起部。若如此，则使大致U字形状的安装部罩住被装配体时，可以使保持凸起部弹性变形而与被装配体抵接。因此，通过该保持凸起部的弹性排斥力可以将镶边材更稳定地固定在被装配体上。

而且，本发明还可以适用于芯材埋设在镶边材中后也通过连接部在长度方向上连接芯材片部的镶边材。或者，还可以适用于芯材埋设在镶边材中后连接部断裂而在长度方向上分离芯材片部的镶边材。

此外，作为镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料的组合，例如，可以将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料两者都选为以EPDM(乙烯-丙烯-二烯橡胶)为主体的能够弹性变形的橡胶，使两者在接触部硫化接合。若如此，则可以将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料通过橡胶彼此的硫化接合牢固地接合而一体化。

或者，也可以将镶边材成型用聚合物材料选为以EPDM为主体的能够弹性变形的橡胶，将填充用聚合物材料选为烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)，使两者在接触部通过热熔融进行接合。若如此，则可以将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料通过橡胶与树脂的热熔融牢固地接合而一体化。

进一步地，还可以将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料两者都选为烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)，使两者在接触部通过热熔融进行接合。若如此，则可以将镶边材成型用聚合物材料与填充用聚合物材料通过树脂彼此的热熔融牢固地接合而一体化。

在制造本发明的镶边材时，可以实施挤压成型工序和处理工序，在上述挤压成型工序中，使用在分离空间部内填充有填充用聚合物材料的芯材，将芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给镶边材成型用聚合物材料，对镶边材主体进行挤压成型，由此用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，从而在镶边材主体中埋设芯材，在上述处理工序中，在该挤压成型工序后使由镶边材成型用聚合物材料成型的镶边材主体硬化或固化，在挤压成型工序和/或处理工序中，将镶边材成型用聚合物材料和填充用聚合物材料在接触部一体地接合。若如此，则可以容易地制造本发明的镶边材。

此时，镶边材成型用聚合物材料为橡胶的情况下，在处理工序中，可以对镶边材主体进行加热，使其硫化、硬化。若如此，则可以使挤压成型后的镶边材主体(未硫化状态的橡胶)快速地硫化、硬化。

或者，镶边材成型用聚合物材料为热塑性合成树脂的情况下，在处理工序中，可以使镶边材主体冷却、固化。若如此，则可以使挤压成型后的镶边材主体(未固化状态的树脂)快速地冷却固化。

此外，可以在处理工序后，可以实施镶边材主体与埋设在该镶边材主体中的芯材一起成型为规定的最终横截面形状的最终成型工序。若如此，则可以有效地形成最终横截面形状的镶边材。

制造本发明的镶边材的装置可以使用如下装置：得到具有芯材片部、连接部和分离空间部的芯材，通过芯材输出单元将形成有分离空间部的芯材在长度方向上连续地输出，通过聚合物材料填充单元将填充用聚合物材料填充到芯材的分离空间部内，通过挤压成型单元由镶边材成型用聚合物材料挤压成型镶边材主体，由此在镶边材主体中埋设芯材，通过处理单元使镶边材主体硬化或固化。

或者，也可以使用如下装置：通过芯材原材料输出单元将芯材原材料在长度方向上连续地输出，通过分离空间部形成单元由芯材原材料形成具有芯材片部、连接部和分离空间部的芯材，通过聚合物材料填充单元将填充用聚合物材料填充到芯材的分离空间部内，通过挤压成型单元由镶边材成型用聚合物材料挤压成型镶边材主体，由此在镶边材主体中埋设芯材，通过处理单元使镶边材主体硬化或固化。使用任意一种装置，都可以容易地制造本发明的镶边材。

进一步地，还可以设置将在分离空间部内填充有填充用聚合物材料的芯材成型为规定的横截面形状的芯材成型单元。若如此，则可以在将分离空间部内填充有填充用聚合物材料的芯材成型为规定的横截面形状后，有效地成型镶边材主体。

此外，镶边材成型用聚合物材料为橡胶的情况下，作为处理单元，可以设置对镶边材主体进行加热，使其硫化、硬化的加热机。若如此，则可以使挤压成型后的镶边材主体(未硫化状态的橡胶)快速地硫化、硬化。

另一方面，镶边材成型用聚合物材料为热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)的情况下，作为处理单元，可以设置使镶边材主体冷却、固化的冷却机。若如此，则可以使挤压成型后的镶边材主体(未固化状态的树脂)快速地冷却固化。

进一步地，还可以设置在使镶边材主体硬化或固化后，将镶边材主体与埋设在该镶边材主体中的芯材一起成型为规定的最终横截面形状的最终成型单元。由此，可以有效地制造最终横截面形状的镶边材。

附图说明

图1为本发明的实施例1的密封条的剖视图；

图2为实施例1的聚合物材料填充前的芯材的俯视图；

图3为实施例1的变形例的聚合物材料填充前的芯材的宽度方向的一端部的放大俯视图；

图4为图2的A-A剖视图；

图5为图2的B-B剖视图；

图6为实施例1的聚合物材料填充后的芯材的宽度方向的剖视图；

图7为实施例1的聚合物材料填充后的芯材的长度方向的剖视图；

图8为实施例1的密封条的一部分的示意图；

图9为实施例1的密封条的制造装置的结构简图(之一)；

图10为实施例1的密封条的制造装置的与图9连续的结构简图(之二)；

图11为实施例1的密封条的制造装置的与图10连续的结构简图(之三)；

图12为实施例1的调平装置的侧视图；

图13为图12的C-C剖视图；

图14为表示在一次填充芯材的表里两侧的表面上产生凸部的状态的图；

图15为表示在一次填充芯材的表里两侧的一侧表面上产生凸部的状态的图(之一)；

图16为表示在一次填充芯材的表里两侧的一侧表面上产生凸部的状态的图(之二)；

图17为实施例1的修边装置的剖视图；

图18为实施例1的芯材冷轧辊成型装置的上下成型辊部分的剖视图；

图19为实施例1的挤压成型装置的挤压成型模具的出口侧的剖视图；

图20为实施例2的压接辊装置及其周边部的侧视图；

图21为实施例3的调平装置的剖视图；

图22为实施例4的狭缝形成后的芯材原材料的俯视图；

图23为实施例4的聚合物材料填充前的芯材的俯视图；

图24为实施例4的压延辊装置的侧视图；

图25为图24的D-D剖视图；

图26为其它实施例的密封条的一部分的示意图。

符号说明

13 密封条(镶边材)，16 芯材，21 芯材原材料，22 芯材片部，23 连接部，24 分离空间部，28 输出辊(芯材原材料输出单元)，29 冲压装置(分离空间部形成单元)，30 冲裁模具，34 输出辊(芯材输出单元)，38挤压成型装置(聚合物材料填充单元)，39 挤压模具，40 调平装置(追加填充单元)，43 修边装置(修边单元)，53 芯材冷轧辊成型装置(芯材成型单元)，58 挤压成型装置(挤压成型单元)，59 挤压成型模具，62 硬化处理装置(处理单元)，63、64 加热机，65 冷却机(处理单元)，66 镶边材后冷轧辊成型装置(最终成型单元)，70 切断机，72 压接辊装置(聚合物材料填充单元)，78 调平装置(追加填充单元)，84 芯材原材料，86狭缝，87 芯材片部，88 连接部，89 分离空间部，90 芯材，91 压延辊装置(分离空间部形成单元)，P1 镶边材成型用聚合物材料，P2 填充用聚合物材料

具体实施方式

以下，对将本发明的最佳实施方式具体化的几个实施例进行说明。

实施例1

基于图1～图19对本发明的实施例1进行说明。

如图1所示，在车身面板11的侧部、后部或车顶的车门开口边缘的凸缘12上，沿着该凸缘12装配长的密封条13(镶边材)。该密封条13通过热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)或橡胶等镶边材成型用聚合物材料P1的挤压成型，一体地形成横截面为大致U字形状的安装部14和海绵材料制的中空密封部15，在安装部14中通过***成型来埋设有后述的长的芯材16。成型该密封条13的镶边材成型用聚合物材料P1例如使用按照JIS K7215得到的硬度计硬度为HDA50～80(优选为HDA60～70)，以EPDM(乙烯-丙烯-二烯橡胶)为主体的能够弹性变形的橡胶或烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂。

此外，在安装部14的车外侧侧壁17的内周面和车内侧侧壁18的内周面上，一体地形成有分别向着内侧突出的保持凸起部19。将密封条13的安装部14罩在车身面板11的车门开口边缘的凸缘12上时，保持凸起部19弹性变形而从车内侧与车外侧两侧夹住凸缘12，由此密封条13被装配到凸缘12上。如此，用密封条13的安装部14从两侧夹住凸缘12，由此可以将密封条13稳定地固定在凸缘12上。此时，使保持凸起部19弹性变形而与凸缘12抵接，由此通过保持凸起部19的弹性排斥力可以将密封条13更稳定地固定在凸缘12上。

进一步地，在安装部14的车内侧侧壁18的外周面上一体地形成有向着车内侧突出的屏蔽凸起部20。密封条13被装配到凸缘12上时，在屏蔽凸起部20与安装部14(车内侧侧壁18)之间，车内的内装部件(未图示)的末端***状地被覆盖。

该密封条13通过在挤压成型该密封条13时，用镶边材成型用聚合物材料P1覆盖加强用的芯材16来将该芯材16埋设在安装部14中而一体化，由此可以用芯材16加强安装部14且将安装部14稳定地固定在凸缘12上。

车身面板11的车门开口边缘的凸缘12由于在长度方向上二维或三维地弯曲(包括螺旋)，因此通过挤压成型而成型为大致直线状的密封条13与凸缘12的弯曲形状相吻合地弯曲而被装配。因此，埋设在密封条13中的芯材16在长度方向上以规定间隔形成有后述的分离空间部24(参照图2)以随着密封条13的弯曲而自如地弯曲。

接着，使用图2～图8，对埋设在密封条13中的芯材16的结构进行说明。而且，在图4～图8中，为了说明的方便，扩大芯材16、填充用聚合物材料P2等各部分的厚度方向来放大图示。

如图2～图5所示，芯材16通过对长的大致带板状的芯材原材料21进行冲裁加工，一体地形成有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部22和在长度方向上将该多个芯材片部22彼此连接的连接部23，并且在相邻的芯材片部22之间形成有分离空间部24。本实施例1中，将连接芯材片部22彼此的连接部23设置有2列，相邻的芯材片部22之间的分离空间部24通过2列连接部23分割成三个区域。而且，还可以将连接部23设置成1列或3列以上。

关于形成该芯材16的芯材原材料21，为了适当地加强埋设有芯材16的密封条13(安装部14)并确保密封条13的弯曲性，例如，芯材原材料21使用厚度尺寸(t)为0.15mm～1.0mm(例如，作为普通轿车用密封条，优选宽度为20～60mm、厚度为0.3～0.6mm)的冷轧钢板、弹簧钢板、高强度钢板、不锈钢板、铝合金等非铁金属板等金属板。这些金属板都可以容易地得到。排列在芯材16的长度方向上的各芯材片部22分别以大致相同形状、芯材16的长度方向的尺寸例如为1～5mm来形成。此外，排列在芯材16的长度方向上的各分离空间部24分别以大致相同形状、芯材16的长度方向的尺寸例如为0.5～5mm(优选为1.0～2mm)来形成。此外，各芯材片部22的芯材16的宽度方向的两端部倒角成半圆状或者两端部的转角部以规定角度(例如45度)倒角，防止芯材片部22的端部突破密封条13而在外部露出。

此外，如图6和图7所示，在芯材16的各分离空间部24内以形成与芯材片部22的厚度尺寸大致相同厚度尺寸来分别填充热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)或橡胶等填充用聚合物材料P2，在相邻的芯材片部22之间保持填充用聚合物材料P2。进一步地，含有芯材片部22和连接部23的芯材16的表里两侧(密封条13的外表面侧与内表面侧)的整个表面用填充用聚合物材料P2覆盖，覆盖芯材片部22的填充用聚合物材料P2的厚度(P2t)为不超过芯材片部22的厚度尺寸的厚度尺寸(P2t≤t)且与填充在分离空间部24内的填充用聚合物材料P2连续。由此，用覆盖芯材片部22、连接部23的填充用聚合物材料P2连接填充在各分离空间部24内的填充用聚合物材料P2彼此，将填充在分离空间部24内的填充用聚合物材料P2稳定地保持在芯材16中。

进一步地，如图2所示，通过使分离空间部24中的位于宽度方向外侧的部分的宽度W2小于位于内侧的部分的宽度W1，防止填充用聚合物材料P2向宽度方向外侧的脱离并稳定地保持填充用聚合物材料P2。

此外，如图3所示，在芯材片部22的宽度方向的端部预先形成向着相邻的其它的芯材片部22突出的突起22a、22a也可以得到与上述相同的效果。此时，分离空间部24中的位于宽度方向外侧的部分的宽度W4小于位于内侧的部分的宽度W3。

如此，将填充用聚合物材料P2填充到芯材16的分离空间部24内的同时，用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的整个表面。由此，如图8所示，在成型密封条13时，在镶边材成型用聚合物材料P1中的覆盖芯材片部22及连接部23的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料P2的分离空间部24的部分之间，镶边材成型用聚合物材料P1的厚度尺寸大致相同。此外，镶边材成型用聚合物材料P1的厚度尺寸(P1t)设定为芯材16的厚度尺寸(t)的3倍以下(优选为2.5～2倍以下)。

填充用聚合物材料P2为，在不会阻碍相邻的芯材片部22的接近或远离的程度下，与芯材原材料21相比，常温下硬度小、柔软性高且能够与镶边材成型用聚合物材料P1化学性接合的材料。填充用聚合物材料P2例如使用按照JIS K7215得到的硬度计硬度为HDA5～60(优选为HDA10～50)且比镶边材成型用聚合物材料P1柔软的材料。由此，通过填充在分离空间部24内的填充用聚合物材料P2防止对芯材16的轴线弯曲产生阻碍，并确保埋设有芯材16的密封条13的容易的轴线弯曲性。该填充用聚合物材料P2例如使用以EPDM为主体的能够弹性变形的橡胶或烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂。

此外，将填充用聚合物材料P2填充到各分离空间部24内时，即使是狭窄的空间也可以以小的流动阻力进入。因此，填充用聚合物材料P2以不会在芯材片部22及连接部23的端缘之间产生空隙而被填充，防止伴随着由于温度变化引起的空隙的膨胀或收缩的密封条13的表面变形(膨胀而出或凹陷)。进一步地，在各分离空间部24内填充分别大致相同量的填充用聚合物材料P2，可以在芯材16的长度方向的全部长度上确保稳定的功能。

此外，在本实施例1中，如图4和图5所示，将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内之前，在芯材片部22及连接部23的表面形成非附着剂层26，非附着剂层26介于芯材片部22及连接部23与填充用聚合物P2之间。通过该非附着剂层26避免芯材片部22及连接部23与填充用聚合物材料P2固着，防止芯材16难以弯曲，确保埋设有芯材16的密封条13的弯曲性。该非附着剂层26例如通过有机硅树脂、油、蜡、石蜡等形成。而且，芯材原材料21与填充用聚合物材料P2为非附着性时，也可以省略非附着剂层26。

接着，使用图9～图19，对密封条13的制造装置和制造方法进行说明。而且，在图12～图17中，为了说明的方便，扩大芯材16(16A～16C)、填充用聚合物材料P2等各部分的厚度方向来放大图示。

首先，使用图9对芯材16的制造装置和制造方法进行说明。如图9所示，将从卷绕有大致带板状的芯材原材料21的开卷机27供给的芯材原材料21通过输出辊28(芯材原材料输出单元)在长度方向上连续地输出供给到冲压装置29(分离空间部形成单元)中。在开卷机27与输出辊28之间配置有电阻焊机或接合粘接带粘贴机等芯材接合机50。当将卷绕在开卷机27上的芯材原材料21的全部供给结束并更换为下一个的开卷机27时，通过芯材接合机50，使从先前的开卷机27供给的芯材原材料21的长度方向的终端部与从下一个的开卷机27供给的芯材原材料21的长度方向的始端部通过焊接或接合粘接带等连接而连续。

冲压装置29具有留下芯材原材料21中的成为芯材片部22的部分和成为连接部23的部分并除去相当于分离空间部24的部分的冲裁模具30。通过该冲裁模具30对芯材原材料21进行冲裁加工，留下成为芯材片部22的部分和成为连接部23的部分并除去相当于分离空间部24的部分。由此，实施在芯材原材料21形成芯材片部22、连接部23和分离空间部24的分离空间部形成工序。通过该分离空间部形成工序，制造具有芯材片部22、连接部23和分离空间部24但未将填充用聚合物材料P2填充到该分离空间部24中的芯材16(以下标记为“未填充芯材16A”)。

然后，从冲压装置29用牵引辊31牵引未填充芯材16A并供给到贮留部32中，未填充芯材16A以弯曲的状态暂时贮留在该贮留部32中。贮留部32配置有用于确认被贮留的未填充芯材16A的长度(贮留量)在规定范围内的位置传感器33(例如，包括发光元件33a和受光元件33b的光传感器)。基于该位置传感器33的输出，对输出辊28、冲压装置29、牵引辊31进行驱动控制，将贮留在贮留部32中的未填充芯材16A的长度维持在规定范围内。

将贮留在该贮留部32中的未填充芯材16A用输出辊34(芯材输出单元)在长度方向上以等速连续地输出并供给到非附着剂层形成装置35(非附着剂层形成单元)。该非附着剂层形成装置35用非附着剂涂覆机36在未填充芯材16A(芯材片部22与连接部23)的表面涂覆非附着剂后，用干燥机37对涂覆在未填充芯材16A的表面上的非附着剂进行干燥并固化。由此，实施在未填充芯材16A的表面形成非附着剂层26(参照图4和图5)的非附着剂层形成工序。

而且，可以在分离空间部形成工序之前，实施非附着剂层形成工序，在芯材原材料21的表面形成非附着剂层26。此外，也可以得到预先形成有非附着剂层26的芯材原材料21，省略非附着剂层形成工序。

然后，通过挤压成型装置38(聚合物材料填充单元)和调平装置40(追加填充单元)，实施在未填充芯材16A为大致平板状时，将填充用聚合物材料P2填充到未填充芯材16A的分离空间部24内的聚合物材料填充工序。由此，与将填充用聚合物材料P2填充到将横截面弯曲加工成大致U字形状后的芯材16的分离空间部24内的情况相比，可以更容易地将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内。而且，作为填充用聚合物材料P2，可以举出热塑性合成树脂、橡胶。

挤压成型装置38具有挤压填充用聚合物材料P2的挤压模具39，将来填充芯材16A在长度方向上连续地导入到该挤压模具39内，并且将填充用聚合物材料P2供给到挤压模具39内来挤压成型。由此，进行将填充用聚合物材料P2填充到未填充芯材16A的分离空间部24内的一次填充，并且用填充用聚合物材料P2覆盖包括芯材片部22和连接部23的未填充芯材16A的表里两侧(密封条13的外表面侧与内表面侧)的整个表面。

由此，如图12所示，制造将填充用聚合物材料P2一次填充到分离空间部24内的芯材16(以下标记为“一次填充芯材16B”)。该一次填充芯材16B由于填充用聚合物材料P2的成型收缩有可能在相当于分离空间部24的部分的表面上产生凹状的“收缩”。

如图12和图13所示，调平装置40配置成一对调平辊41、42在上下方向上夹着一次填充芯材16B。在从挤压成型装置38供给的一次填充芯材16B的填充用聚合物材料P2为能够流动的状态时(当热塑性合成树脂时为软化点以上的温度时，当橡胶时为未硫化时或硫化结束之前)，通过在将从挤压成型装置38供给的一次填充芯材16B夹在一对调平辊41、42之间进行加压的状态下转动驱动各辊41、42，由此用各辊41、42牵引一次填充芯材16B。此时，形成芯材片部22及连接部23的表面的填充用聚合物材料P2的厚度比上述加压前的厚度薄的膜状或片状，并且在长度方向和宽度方向上强制性地流动。由此，进行将填充用聚合物材料P2充分地填充到分离空间部24内的二次填充(追加填充)，并且覆盖芯材16的表里两侧(密封条13的外表面侧与内表面侧)的整个表面的填充用聚合物材料P2的表面成为平坦面。而且，覆盖芯材片部22及连接部23的膜状或片状的填充用聚合物材料P2为未超过芯材片部22及连接部23的厚度尺寸的厚度尺寸(P2t)且与以压缩状态填充到分离空间部24内的填充用聚合物材料P2连续。

由此，制造将填充用聚合物材料P2充分地填充到分离空间部24内，并且用填充用聚合物材料P2覆盖整个表面的芯材16(以下标记为“填充芯材16C”)。此时，如图13所示，有可能从填充芯材16C(芯材片部22)的宽度方向的两端部以不规则形状挤出剩余的填充用聚合物材料P3。

如图14～图16所示，在聚合物材料填充工序中通过挤压成型装置38进行一次填充时，当填充用聚合物材料P2为橡胶时，有可能在相当于一次填充芯材16B的分离空间部24的部分的表面(表里两侧的表面或一侧表面)上产生凸部98。

(a)如图14所示，在相当于一次填充芯材16B的分离空间部24的部分的表里两侧的表面上产生凸部98时，认为其原因可以推测为如下。未填充芯材16A通过挤压模具39中时，填充用聚合物材料P2(橡胶材料)以压缩状态填充到分离空间部24内(图14中表示的是在未填充芯材16A的表里两侧与挤压模具39的模具面的间隙尺寸G大致相等，在未填充芯材16A的表里两侧作用于填充用聚合物材料P2的压缩力P大致相等的例子)。然后，一次填充芯材16B从挤压模具39出来时，填充用聚合物材料P2从压缩状态释放，因此之前被压缩的填充用聚合物材料P2膨胀变形，在一次填充芯材16B的表里两侧填充用聚合物材料P2向分离空间部24的外侧膨胀而出，从而在表里两侧的表面上产生凸部98。

(b)如图15所示，在相当于一次填充芯材16B的分离空间部24的部分的表里两侧中的一侧表面上产生凸部98，在另一侧表面上产生凹部99时，认为其原因(之一)可以推测为如下。未填充芯材16A通过挤压模具39中时，未填充芯材16A在厚度方向上位置偏移，在未填充芯材16A的表里两侧与挤压模具39的模具表面的间隙尺寸有可能不同(图15中表示的是未填充芯材16A的上侧的间隙尺寸Ga大于下侧的间隙尺寸Gb的例子)。其结果，在挤压模具39的模具表面与未填充芯材16A的间隙宽的一侧(图15中上侧)，填充用聚合物材料P2(橡胶材料)以压缩状态填充到分离空间部24内，但是在间隙窄的一侧(图15中下侧)，填充用聚合物材料P2没有充分地填充到分离空间部24内。然后，由于一次填充芯材16B从挤压模具39出来时，填充用聚合物材料P2从压缩状态释放，在间隙宽的一侧，被压缩的填充用聚合物材料P2膨胀变形，向分离空间部24的外侧膨胀而出，产生凸部98。另一方面，在间隙窄的一侧，被间隙宽的一侧的填充用聚合物材料P2的膨胀力拉伸，填充用聚合物材料P2在分离空间部24的内侧凹陷，产生凹部99。

(c)如图16所示，在相当于一次填充芯材16B的分离空间部24的部分的表里两侧中的一侧表面上产生凸部98，在另一侧表面上产生凹部99时，认为其原因(之二)可以推测为如下。未填充芯材16A通过挤压模具39中时，在未填充芯材16A的表里两侧作用于填充用聚合物材料P2(橡胶材料)的压缩力有可能不同或改变(图16中表示的是未填充芯材16A的上侧的压缩力Pa大于下侧的压缩力Pb的例子)。其结果，在压缩力大的一侧(图16中上侧)，填充用聚合物材料P2以压缩状态填充到分离空间部24内，在压缩力小的一侧(图16中下侧)，填充用聚合物材料P2没有充分地填充到分离空间部24内。然后，一次填充芯材16B从挤压模具39出来时，填充用聚合物材料P2从压缩状态释放，因此在压缩力大的一侧，被压缩的填充用聚合物材料P2膨胀变形，向分离空间部24的外侧膨胀而出，产生凸部98。另一方面，在压缩力小的一侧，被压缩力大的一侧的填充用聚合物材料P2的膨胀力拉伸，填充用聚合物材料P2在分离空间部24的内侧凹陷，产生凹部99。

推定(b)情况的凸部98与(c)情况的凸部98分别单独地或复合地产生。

对于(a)～(c)的任意一种情况的凸部98，通过挤压成型装置38进行一次填充后，通过调平装置40的调平辊41、42使凸部98(膨胀而出部分)的填充用聚合物材料P2在一次填充芯材16B的宽度方向上流动，使凸部98平坦化，由此一次填充芯材16B的表面可以形成平坦面。

而且，不能通过一组调平辊41、42使凸部98平坦化时，可以通过在下游侧追加设置调平辊，稳定地使凸部98平坦化。

此外，仅能在一次填充芯材16B的表里两侧中的一侧表面进行平坦化的情况下，在成型密封条13时，可以将芯材16配置为芯材16的平坦化的一侧成为密封条13中的从外部可见的侧。由此，在密封条13中的从外部可见的侧的表面上可以不产生凹凸。

实施聚合物材料填充工序后，实施用修边装置43(修边单元)对从填充芯材16C(芯材片部22)的宽度方向的两端部挤出的剩余的填充用聚合物材料P3进行修边的修边工序。如图17所示，修边装置43配置成一对修边辊44、45在上下方向上夹着填充芯材16C。在该上侧的修边辊44的外周面上设置有用于对从填充芯材16C的宽度方向的两端部挤出的剩余的填充用聚合物材料P3进行修边的切断刀刃46。此外，在下侧的修边辊45的外周面上设置有对应于切断刀刃46的刃接受槽47。

该修边装置43以在一对修边辊44、45之间夹着从调平装置40输出的填充芯材16C的状态转动驱动各辊44、45。由此，通过各辊44、45输出填充芯材16C，并且将从填充芯材16C的宽度方向的两端部挤出的剩余的填充用聚合物材料P3用切断刀刃46修边除去。此时，在本实施例1中，通过以比填充芯材16C(芯材片部22)的宽度方向的尺寸稍大的宽度尺寸对剩余的填充用聚合物材料P3进行修边，从而芯材片部22的宽度方向的两端部被填充用聚合物材料P2覆盖。由此，防止芯材片部22的端部突破密封条13露出到外部。但是，无需担心上述芯材片部22的露出时，可以使芯材片部22的宽度方向的两端一致来进行修边。

然后，如图9所示，填充用聚合物材料P2为热塑性合成树脂的情况下，将从修边装置43输出的填充芯材16C供给到固化处理装置48中，使填充芯材16C的填充用聚合物材料P2冷却固化，由此在相邻的芯材片部22之间切实地保持填充用聚合物材料P2。另一方面，填充用聚合物材料P2为橡胶的情况下，将从修边装置43输出的填充芯材16C供给到硬化处理装置48中，对填充芯材16C的填充用聚合物材料P2进行加热使其硫化硬化，由此在相邻的芯材片部22之间切实地保持填充用聚合物材料P2。由此，完成填充有填充用聚合物材料P2的芯材16的制造。

然后，用牵引辊49从固化处理装置48(或硬化处理装置48)牵引芯材16，供给到芯材贮留机51(参照图10)中。

而且，从外部得到填充有填充用聚合物材料P2的芯材16的情况下，省略图9所示的芯材16的制造装置并省略芯材16的制造工序。此时，例如，配置卷绕填充有填充用聚合物材料P2的芯材16的开卷机，将从该开卷机供给的芯材16通过输出辊在长度方向上连续地输出，供给到芯材贮留机51(参照图10)中。

此外，芯材16的长度方向的始端部和终端部分别可以在规定范围内不填充填充用聚合物材料P2或者在填充了填充用聚合物材料P2后除去。由此，在长度方向上连续地输出芯材16来制造埋设有该芯材16的密封条13时，可以通过焊接等使芯材16的长度方向的终端部与下一个的芯材16的始端部容易地连接连续，而且之后易发现芯材16的连接部。

如图10所示，在芯材贮留机51中，在上下方向上交替地配置有许多辊52，通过这些辊52，芯材16以弯曲成锯齿状或羊肠小道状的状态暂时贮留。此外，许多辊52中的一部分的辊52(例如中央的辊)设置成能够上下移动，通过调整该能够上下移动的辊52的上下方向的位置，调整贮留在芯材贮留机51中的芯材16的长度(贮留量)。

将贮留在该芯材贮留机51中的芯材16供给到芯材冷轧辊成型装置53(芯材成型单元)，通过该芯材冷轧辊成型装置53，实施在长度方向上连续地弯曲加工芯材16的横截面形状为规定的中间横截面形状(以下，将横截面形状为中间横截面形状的芯材16标记为“芯材16D”。参照图18)的中间成型工序。

在芯材冷轧辊成型装置53，上下一对的成型辊54、55以在上下方向上夹住芯材16而向着下游侧配置有多个，在最下游，如图18所示，在成型辊54N、55N的外周面上设置有用于将芯材16弯曲加工成中间横截面形状(芯材16的横截面形状与作为最终横截面形状的大致U字形状相比扩开的形状)的成型面54Na、55Na。该芯材冷轧辊成型装置53通过各成型辊54A～54N、55A～55N将从芯材贮留机51供给的芯材16使芯材16的横截面形状缓慢地变形的同时输出，从而弯曲加工成中间横截面形状。

然后，将中间横截面形状的芯材16D连续地供给到预热机57中，通过使用了高频加热等的该预热机57在预热至规定温度的状态下将中间横截面形状的芯材16D供给到挤压成型装置58(挤压成型单元)。

在该挤压成型装置58中，实施将规定的中间横截面形状的密封条13(以下，将中间横截面形状的密封条13标记为“密封条13A”。参照图19)挤压成型，在中间横截面形状的密封条13A的安装部14中埋设中间横截面形状的芯材16D的挤压成型工序。如图19所示，挤压成型装置58具备挤压成型模具59，该挤压成型模具59用于以中间横截面形状(安装部14的横截面形状没有被加工成作为最终横截面形状的大致U字形状的、稍微扩开的形状)对密封条13进行挤压成型。向该挤压成型模具59内在长度方向上连续地供给中间横截面形状的芯材16D，并且向挤压成型模具59内分别从各供给口60、61以能够流动的状态连续地供给镶边材成型用聚合物材料P1和中空密封部成型用聚合物材料，从而挤压成型中间横截面形状的密封条13A(安装部14、中空密封部15等)。由此，用镶边材成型用聚合物材料P1覆盖中间横截面形状的芯材16D，在中间横截面形状的密封条13A的安装部14中埋设中间横截面形状的芯材16D。

然后，如图10所示，镶边材成型用聚合物材料P1和中空密封部成型用聚合物材料为橡胶的情况下，将从挤压成型装置58输出的中间横截面形状的密封条13A供给到硬化处理装置62(处理单元)。该硬化处理装置62实施通过高频加热机63和热风加热机64加热密封条13A，使密封条13A主体(通过挤压成型装置58挤压成型的未硫化状态的橡胶部分)硫化硬化的处理工序，使密封条13A主体快速地硫化硬化后，用冷却水槽等冷却机65冷却密封条13A。

此时，例如，镶边材成型用聚合物材料P1和填充用聚合物材料P2两者都为以EPDM为主体的橡胶的情况下，在该处理工序中通过接触部将两者一体地硫化接合。由此，可以将镶边材成型用聚合物材料P1和填充用聚合物材料P2通过橡胶彼此的硫化接合牢固地接合而一体化。

此外，镶边材成型用聚合物材料P1为以EPDM为主体的橡胶、填充用聚合物材料P2为烯烃类的热塑性合成树脂时，通过挤压成型工序、处理工序将两者在接触部一体地热熔融来接合。由此，镶边材成型用聚合物材料P1和填充用聚合物材料P2可以通过橡胶与树脂的热熔融牢固地接合而一体化。

另一方面，镶边材成型用聚合物材料P1和中空密封部成型用聚合物材料为热塑性合成树脂时，省略高频加热机63和热风加热机64，将从挤压成型装置58输出的中间横截面形状的密封条13A通过冷却水槽等冷却机65(处理单元)冷却。由此，实施使密封条13A主体(通过挤压成型装置58挤压成型的未固化状态的树脂部分)固化的处理工序，使密封条13A主体快速地冷却固化。

此时，例如，镶边材成型用聚合物材料P1和填充用聚合物材料P2两者都为烯烃类的热塑性合成树脂的情况下，通过挤压成型工序将两者通过接触部一体地热熔融来接合。由此，镶边材成型用聚合物材料P1和填充用聚合物材料P2可以通过树脂彼此的热熔融牢固地接合而一体化。

然后，如图11所示，将中间横截面形状的密封条13A供给到镶边材后冷轧辊成型装置66(最终成型单元)，通过该镶边材后冷轧辊成型装置66，实施将中间横截面形状的密封条13A成型为最终横截面形状(参照图1)的最终成型工序。

在镶边材后冷轧辊成型装置66，上下一对的上下成型辊67在上下方向上夹住密封条13A的安装部14而向着下游侧配置有多个。在这些上下成型辊67的下游侧配置有多个从左右方向(横方向)夹着密封条13A的安装部14的左右一对的左右成型辊68。该镶边材后冷轧辊成型装置66通过上下成型辊67和左右成型辊68使中间横截面形状的密封条13A与埋设在该密封条13A中的中间横截面形状的芯材16D一起缓慢地变形，成型为最终横截面形状(安装部14与芯材16的横截面形状都形成大致U字形状的形状)并输出。由此，可以有效地形成最终横截面形状的密封条13。

然后，将从镶边材后冷轧辊成型装置66连续地输出的最终横截面形状的密封条13用牵引机69牵引并供给到切断机70中。然后，通过从该切断机70下游侧仅隔规定间隔而配置的位置传感器71每检测出密封条13的顶端部就用切断机70切断密封条13，由此以规定的长度尺寸切断密封条13。由此，完成埋设有芯材16的密封条13的制造。

以上说明的本实施例1中，将填充用聚合物材料P2填充到芯材16的分离空间部24内，并且用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的整个表面。由此，在成型密封条13时，在镶边材成型用聚合物材料P1中的覆盖芯材片部22及连接部23的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料P2的分离空间部24的部分之间，可以使镶边材成型用聚合物材料P1的厚度尺寸(P1t)大致相同，可以大致消除镶边材成型用聚合物材料P1的厚度方向的成型收缩量的差异。因此，可以防止在密封条13的安装部14的表面上产生凹痕。

而且，无需增厚覆盖芯材16的镶边材成型用聚合物材料P1的厚度尺寸(P1t)，即使覆盖芯材16的镶边材成型用聚合物材料P1的厚度尺寸薄(典型地说，即使为芯材16的厚度尺寸(t)的3倍以下)，也可以防止在密封条13的安装部14的表面上产生凹痕。因此，与现有相比可以使镶边材成型用聚合物材料P1的厚度(P1t)薄，减少镶边材成型用聚合物材料P1的用量，满足密封条13的轻量化和低成本化的要求。

此外，填充用聚合物材料P2由于可以廉价地使用虽然在强度、性能方面比新品材料(未使用材料)差，但是价格便宜的材料(例如，重复利用材料、废弃用材料等)，扩大使用材料的有效活用范围。

进一步地，由于预先将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内，在芯材片部22之间空隙(微小的空间)的残留变少。由此，可以防止伴随着密封条13的制造过程中的温度变化(例如，镶边材成型用聚合物材料P1的加热硬化处理时、冷却固化处理时的温度变化等)、密封条13的制造完成后的温度变化(例如，装配到车辆上后的温度变化等)所引起的空隙的膨胀或收缩的密封条13的安装部14的表面变形。

此外，在本实施例1中，通过挤压成型装置38，进行将填充用聚合物材料P2填充到未填充芯材16A的分离空间部24内的一次填充，并且用填充用聚合物材料P2覆盖包括芯材片部22和连接部23的未填充芯材16A的整个表面。然后，通过调平装置40，在填充用聚合物材料P2为能够流动的状态时，进行使芯材片部22和连接部23的表面的填充用聚合物材料P2在长度方向和宽度方向上流动并将填充用聚合物材料P2充分地填充到分离空间部24内的二次填充(追加填充)。由此，即使一次填充时不能将填充用聚合物材料P2充分地填充到分离空间部24内，通过接下来的二次填充也可以将填充用聚合物材料P2充分地填充到分离空间部24内。

实施例2

接着，使用图20对本发明的实施例2进行说明。但是，对与上述实施例1实质上相同部分附以相同符号，简略其说明，主要对与上述实施例1不同的部分进行说明。而且，在图20中，为了说明的方便，扩大芯材16(16A～16C)、填充用聚合物材料P2等各部分的厚度方向来放大图示。

在上述实施例1中，通过挤压成型装置38，进行将填充用聚合物材料P2填充到未填充芯材16A的分离空间部24内的一次填充。另一方面，在本实施例2中，如图20所示，通过压接辊装置72(聚合物材料填充单元)，使带状的填充用聚合物材料P2沿着未填充芯材16A的长度方向压接，由此进行将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内的一次填充。

如图20所示，压接辊装置72配置成一对压接辊73、74在上下方向上夹着未填充芯材16A，在该压接辊装置72的上游侧配置有将未填充芯材16A加热至规定温度(填充用聚合物材料P2成为能够流动的状态的温度)的加热机75。进一步地，在压接辊装置72的上方和下方，分别配置有卷绕有带状的填充用聚合物材料P2的开卷机76、77。

压接辊装置72通过将从上侧的开卷机76供给的带状的填充用聚合物材料P2、从加热机75供给的加热的未填充芯材16A和从下侧的开卷机77供给的带状的填充用聚合物材料P2夹在一对压接辊73、74之间并进行加压的状态下转动驱动各辊73、74，由此通过各辊73、74牵引未填充芯材16A和带状的填充用聚合物材料P2，并且使带状的填充用聚合物材料P2沿着未填充芯材16A的长度方向压接。由此，进行将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内的一次填充，并且用填充用聚合物材料P2覆盖包括芯材片部22和连接部23的未填充芯材16A的表里两侧(密封条13的外表面侧与内表面侧)的整个表面。

在以上说明的本实施例2中，可以将填充用聚合物材料P2有效地填充到芯材16的分离空间部24内。

实施例3

接着，使用图21对本发明的实施例3进行说明。但是，对与上述实施例1实质上相同部分附以相同符号，简略其说明，主要对与上述实施例1不同的部分进行说明。而且，在图21中，为了说明的方便，扩大芯材16(16B、16C)、填充用聚合物材料P2等各部分的厚度方向来放大图示。

在上述各实施例1、2中，用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的表里两侧(密封条13的外表面侧与内表面侧)的整个表面。另一方面，在本实施例3中，如图21所示，通过使用调平装置78(追加填充单元)，用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的主要一侧(例如密封条13的外表面侧)的表面。

如图21所示，调平装置78配置成一对调平辊79、80在上下方向上夹着一次填充芯材16B。在下侧的调平辊80的外周面上设置有嵌入一次填充芯材16B的芯材用凹槽81，在上侧的调平辊79的外周面上设置有用于将填充用聚合物材料P2流入到一次填充芯材16的主要一侧(例如密封条13的外表面侧)的表面的聚合物材料用凹槽82。此外，在聚合物材料用凹槽82的两端部设置有剩余聚合物材料用凹槽83，该剩余聚合物材料用凹槽83用于流入从填充芯材16C(芯材片部22)的宽度方向的两端部挤出的剩余的填充用聚合物材料P3。

调平装置78在将供给的一次填充芯材16B夹在一对调平辊79、80之间并进行加压的状态下转动驱动各辊79、80。由此，在一次填充芯材16B的填充用聚合物材料P2为能够流动的状态时，通过各辊79、80牵引一次填充芯材16B，并且使芯材片部22和连接部23的表面的填充用聚合物材料P2在长度方向和宽度方向上流动，进行将填充用聚合物材料P2充分填充到分离空间部24内的二次填充(追加填充)。此外，使填充用聚合物材料P2流入到一次填充芯材16B的主要一侧(例如密封条13的外表面侧)的表面，用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的主要一侧(例如密封条13的外表面侧)的表面。

在以上说明的本实施例3中，也可以防止在密封条13的安装部14的表面产生凹痕。

实施例4

接着，使用图22～图25对本发明的实施例4进行说明。但是，对与上述实施例1实质上相同部分附以相同符号，简略其说明，主要对与上述实施例1不同的部分进行说明。而且，在图24和图25中，为了说明的方便，扩大芯材原材料84、芯材90等各部分的厚度方向来放大图示。

在上述实施例1中，通过对大致带板状的芯材原材料21进行冲裁加工而除去相当于分离空间部24的部分，从而制造具有芯材片部22、连接部23和分离空间部24的芯材16(未填充有填充用聚合物材料P2的芯材)。另一方面，在本实施例4中，首先，如图22所示，通过狭缝形成装置(未图示)以留下大致带板状的芯材原材料84中的成为连接部88(参照图23)的部分85而在长度方向上以规定间隔形成在宽度方向上延伸的多条狭缝86后，通过后述的压延辊装置91(分离空间部形成单元)，对芯材原材料84中的成为连接部88的部分85在长度方向上进行压延使其伸长，并且在长度方向上扩大狭缝86。由此，如图23所示，制造具有芯材片部87、连接部88和分离空间部89的芯材90(未填充有填充用聚合物材料P2的芯材)。在该实施例4中，使用狭缝形成装置(未图示)来替代实施例1的冲压装置29，并且使用压延辊装置91来替代牵引辊31。

如图24和图25所示，压延辊装置91配置成一对压延辊92、93在上下方向上夹着芯材原材料84。在各辊92、93的外周面上设置有分别对芯材原材料84中的成为连接部88的部分85在长度方向上进行压延使其伸长的环状凸部94、95。在本实施例4中，设置有各环状凸部94、95之间的间隙尺寸以对芯材原材料84中的成为连接部88的部分85进行压延使其变薄至压延前的厚度尺寸(芯材原材料84的厚度尺寸t)的例如90～50％的厚度尺寸t1。

该压延辊装置91在将形成有狭缝86的芯材原材料84夹在一对压延辊92、93之间并进行加压的状态下转动驱动各辊92、93。由此，通过各辊92、93输出芯材原材料84，并且通过环状凸部94、95对芯材原材料84中的成为连接部88的部分85在长度方向上进行压延使其伸长，并且在长度方向上扩大狭缝86。此时，对成为连接部88的部分85与成为芯材片部87的部分的一部分仅在宽度方向上进行压延。由此，如图23所示，制造具有芯材片部87、连接部88和分离空间部89的芯材90(未填充有填充用聚合物材料P2的芯材)。

在以上说明的本实施例4中，也可以有效地制造具有芯材片部87、连接部88和分离空间部89的芯材90(未填充有填充用聚合物材料P2的芯材)。

使用本实施例4的芯材90时，可以用填充用聚合物材料P2覆盖芯材90的表里两侧的整个表面，也可以用填充用聚合物材料P2覆盖芯材90的主要一侧的表面。此外，还可以用填充用聚合物材料P2仅覆盖芯材90中的被压延的薄部分，覆盖该被压延的部分的填充用聚合物材料P2与填充在分离空间部89内的填充用聚合物材料P2连续。即使这样也可以用覆盖被压延的部分的填充用聚合物材料P2连接填充在各分离空间部89内的填充用聚合物材料P2彼此，可以将填充在分离空间部89内的填充用聚合物材料P2稳定地保持在芯材90中。

此外，在上述各实施例1～3中，挤压成型密封条13而在安装部14埋设芯材16后，芯材片部22也通过连接部23在长度方向上被连接。另一方面，使用本实施例4的芯材90时，也可以挤压成型密封条13而在安装部14埋设有芯材90后，使连接部88断裂，在长度方向上分离芯材片部87。此时，如图11所示，在镶边材冷轧辊成型装置66与牵引机69之间配置连接部断裂机96。通过设置在该连接部断裂机96的许多断裂辊97，使密封条13以比较小的曲率半径弯曲，使密封条13在长度方向上强制性地伸长，由此在芯材90的连接部88产生超过限界伸长的伸长，使连接部88断裂，使芯材片部87在长度方向上分离。由此，可以使如图1所示的密封条13的轴线在纸面上在左右方向上也容易地弯曲，可以进一步提高密封条13的弯曲性。

而且，在上述各实施例1～4中，虽然用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的两侧或一侧的表面，但是如图26所示的其它实施例所示，还可以不用填充用聚合物材料P2覆盖芯材16的表面而将填充用聚合物材料P2填充到分离空间部24内。此时，填充到分离空间部24内的填充用聚合物材料P2可以为与芯材片部22的厚度尺寸t大致相同的厚度尺寸，但填充到分离空间部24内的填充用聚合物材料P2也可以稍微比芯材片部22的厚度尺寸薄。在该情况下，也可以在成型密封条13时，在镶边材成型用聚合物材料P1中的覆盖芯材片部22及连接部23的部分与覆盖填充有填充用聚合物材料P2的分离空间部24的部分之间，减小镶边材成型用聚合物材料P 1的厚度尺寸的差异，可以减少镶边材成型用聚合物材料P1的厚度方向的成型收缩量的差异。因此，可以防止在密封条13的表面上产生凹痕。

此外，在上述各实施例1～4中，通过分离空间部形成工序制造具有芯材片部、连接部和分离空间部的芯材，但是也可以省略分离空间部形成工序，预先得到具备芯材片部、连接部和分离空间部的芯材，实施聚合物材料填充工序。此时，芯材的制造装置可以为省略了冲压装置29、压延辊装置91等分离空间部形成单元的结构。

此外，在上述各实施例1～4中，在形成有分离空间部的芯材为大致平板状时，将填充用聚合物材料填充到分离空间部内，但是也可以在形成有分离空间部的芯材成型为规定的横截面形状后，将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。若如此，则由于将填充用聚合物材料填充到成型(弯曲加工等)为最终横截面形状或与该最终横截面形状近似的中间横截面形状后的芯材的分离空间部内，可以防止在芯材的成型(弯曲加工等)时填充用聚合物材料位置偏移或从分离空间部脱落。

此外，将填充用聚合物材料填充到芯材的分离空间部中的方法可以适当改变。例如，得到在芯材原材料的至少一侧的表面上以片状在长度方向上连续地层压填充用聚合物材料而成的芯材原材料，或者实施在芯材原材料的至少一侧的表面上以片状在长度方向上连续地层压填充用聚合物材料的层压工序，层压片状的填充用聚合物材料，在芯材原材料上形成芯材片部、连接部和分离空间部。然后，还可以通过对片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，使该片状的填充用聚合物材料从芯材片部的位置流动而填充到分离空间部内。这样也可以容易地制造埋设在本发明的密封条中的芯材。

此外，还可以通过使形成有分离空间部的芯材浸渍在溶胶状的填充用聚合物材料中后用刮刀除去剩余部分，从而将填充用聚合物材料填充到分离空间部内。这样也可以将填充用聚合物材料有效地填充到分离空间部内。

此外，芯材原材料还可以使用硬质的板状热塑性合成树脂。埋设有树脂制的芯材的镶边材在使用后的重复利用时没有必要对芯材进行分选和处理，使用后的重复利用容易。此时，作为芯材接合机50(参照图9)，使用热熔融机或接合粘接带粘贴机等，使芯材原材料的长度方向的终端部与始端部通过热熔融或接合粘接带等连接连续。

此外，埋设在本发明的密封条中的芯材无须一定将填充用聚合物材料填充到分离空间部的全部宽度方向中，可以将填充用聚合物材料填充到分离空间部的宽度方向的一部分(例如，相当于图1的密封条13中的从外部可见的部分的部分)中。若如此，可以减少填充用聚合物材料的用量。

Claims (36)

1.一种镶边材用的芯材，由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化，其特征在于，

在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料，并在所述相邻的芯材片部之间保持所述填充用聚合物材料，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接，由此在成型所述镶边材时，在所述镶边材成型用聚合物材料中的覆盖所述芯材片部及所述连接部的部分与覆盖填充有所述填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，减小或消除该镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。

2.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

在所述相邻的芯材片部之间分别形成有大致相同形状的分离空间部，在各分离空间部分别填充有大致相同量的填充用聚合物材料。

3.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

所述芯材原材料为冷轧钢板、弹簧钢板、高强度钢板、不锈钢板、非铁金属板中的任意一种金属带板或硬质的板状热塑性合成树脂。

4.根据权利要求3所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

所述芯材原材料的厚度尺寸为0.15mm～1.0mm。

5.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

所述填充用聚合物材料为热塑性合成树脂或橡胶。

6.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

所述填充用聚合物材料以与所述芯材片部的厚度尺寸大致相同的厚度尺寸而被填充到所述分离空间部中。

7.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

用所述填充用聚合物材料覆盖所述芯材片部和所述连接部的整个表面，覆盖该芯材片部和该连接部的填充用聚合物材料为未超过该芯材片部和该连接部的厚度尺寸的厚度尺寸且与填充在所述分离空间部内的填充用聚合物材料连续。

8.根据权利要求1所述的镶边材用的芯材，其特征在于，

成为所述连接部的部分在长度方向上被压延，该被压延的部分比未被压延的部分薄，将该部分用所述填充用聚合物材料覆盖，覆盖该被压延的部分的填充用聚合物材料与填充在所述分离空间部内的填充用聚合物材料连续。

9.一种镶边材用的芯材的制造方法，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部的芯材，

包括聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接。

10.根据权利要求9所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序中，通过将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地导入到挤压所述填充用聚合物材料的挤压模具内，在所述挤压模具内将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内。

11.根据权利要求9所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序后，使所述填充用聚合物材料硬化或固化。

12.一种镶边材用的芯材的制造方法，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

包括：分离空间部形成工序，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，形成沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，和

聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接。

13.根据权利要求12所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

使用将所述填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在所述芯材原材料的至少一侧的表面上而成的芯材原材料，

在所述分离空间部形成工序中，在层压有所述片状的填充用聚合物材料的芯材原材料上形成所述芯材片部、所述连接部和所述分离空间部，

在所述聚合物材料填充工序中，对所述片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从所述芯材片部的位置流动而填充到所述分离空间部内。

14.根据权利要求12所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

包括层压工序，将所述填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在所述芯材原材料的至少一侧的表面上，

在所述分离空间部形成工序中，在层压有所述片状的填充用聚合物材料的芯材原材料上形成所述芯材片部、所述连接部和所述分离空间部，

在所述聚合物材料填充工序中，对所述片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从所述芯材片部的位置流动而填充到所述分离空间部内。

15.根据权利要求12所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序中，通过将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地导入到挤压所述填充用聚合物材料的挤压模具内，在所述挤压模具内将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内。

16.根据权利要求12所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序后，使所述填充用聚合物材料硬化或固化。

17.一种镶边材用的芯材的制造方法，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部的芯材，

包括聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在所述聚合物材料填充工序中，在将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内时，用所述填充用聚合物材料覆盖所述芯材片部和所述连接部的表面，在该填充用聚合物材料为能够流动的状态时，进行使所述芯材片部和所述连接部的表面的填充用聚合物材料在长度方向和宽度方向上流动而填充到所述分离空间部内的追加填充。

18.根据权利要求17所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序中，通过将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地导入到挤压所述填充用聚合物材料的挤压模具内，在所述挤压模具内将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内。

19.根据权利要求17所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序后，使所述填充用聚合物材料硬化或固化。

20.一种镶边材用的芯材的制造方法，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

包括：分离空间部形成工序，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，形成沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，和

聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在所述聚合物材料填充工序中，在将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内时，用所述填充用聚合物材料覆盖所述芯材片部和所述连接部的表面，在该填充用聚合物材料为能够流动的状态时，进行使所述芯材片部和所述连接部的表面的填充用聚合物材料在长度方向和宽度方向上流动而填充到所述分离空间部内的追加填充。

21.根据权利要求20所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

使用将所述填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在所述芯材原材料的至少一侧的表面上而成的芯材原材料，

在所述分离空间部形成工序中，在层压有所述片状的填充用聚合物材料的芯材原材料上形成所述芯材片部、所述连接部和所述分离空间部，

在所述聚合物材料填充工序中，对所述片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从所述芯材片部的位置流动而填充到所述分离空间部内。

22.根据权利要求20所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

包括层压工序，将所述填充用聚合物材料以片状在长度方向上连续地层压在所述芯材原材料的至少一侧的表面上，

在所述分离空间部形成工序中，在层压有所述片状的填充用聚合物材料的芯材原材料上形成所述芯材片部、所述连接部和所述分离空间部，

在所述聚合物材料填充工序中，对所述片状的填充用聚合物材料施加厚度方向的压缩力，由此使该片状的填充用聚合物材料从所述芯材片部的位置流动而填充到所述分离空间部内。

23.根据权利要求20所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序中，通过将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地导入到挤压所述填充用聚合物材料的挤压模具内，在所述挤压模具内将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内。

24.根据权利要求20所述的镶边材用的芯材的制造方法，其特征在于，

在所述聚合物材料填充工序后，使所述填充用聚合物材料硬化或固化。

25.一种镶边材用的芯材的制造装置，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部的芯材，

具备：芯材输出单元，用于将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地输出，

聚合物材料填充单元，用于在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，和

追加填充单元，用于在通过所述聚合物材料填充单元将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内后，进一步将所述填充用聚合物材料追加填充到所述分离空间部内。

26.一种镶边材用的芯材的制造装置，制造由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过在成型长的镶边材时，用成型该镶边材的镶边材成型用聚合物材料覆盖，从而埋设在该镶边材中而被一体化的镶边材用的芯材，其特征在于，

具备：芯材原材料输出单元，用于将所述芯材原材料在长度方向上连续地输出，

分离空间部形成单元，用于通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，形成沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，

聚合物材料填充单元，用于在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，和

追加填充单元，用于在通过所述聚合物材料填充单元将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内后，进一步将所述填充用聚合物材料追加填充到所述分离空间部内。

27.一种镶边材，为用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，所述芯材为由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和至少在埋设在镶边材中之前在长度方向上连接所述多个芯材片部彼此的连接部的加强用的芯材，其特征在于，

在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述芯材的分离空间部内填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料，并在所述相邻的芯材片部之间保持所述填充用聚合物材料，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接，由此将所述镶边材成型用聚合物材料与所述填充用聚合物材料在接触部一体接合，并且在所述镶边材成型用聚合物材料中的覆盖所述芯材片部及所述连接部的部分与覆盖填充有所述填充用聚合物材料的分离空间部的部分之间，减小或消除该镶边材成型用聚合物材料的厚度方向的成型收缩量的差异。

28.根据权利要求27所述的镶边材，其特征在于，

所述镶边材成型用聚合物材料与所述填充用聚合物材料两者都为以乙烯-丙烯-二烯橡胶为主体的能够弹性变形的橡胶，两者在接触部硫化接合。

29.根据权利要求27所述的镶边材，其特征在于，

所述镶边材成型用聚合物材料为以乙烯-丙烯-二烯橡胶为主体的能够弹性变形的橡胶，所述填充用聚合物材料为烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂，两者在接触部通过热熔融而被接合。

30.根据权利要求27所述的镶边材，其特征在于，

所述镶边材成型用聚合物材料与所述填充用聚合物材料两者都为烯烃类的能够弹性变形的热塑性合成树脂，两者在接触部通过热熔融而被接合。

31.一种镶边材的制造方法，制造用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，所述芯材为由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，其特征在于，

使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和至少在埋设在镶边材中之前在长度方向上连接所述多个芯材片部彼此的连接部的加强用的芯材，

包括：聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接，

挤压成型工序，将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理工序，在所述挤压成型工序后使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化，

在所述挤压成型工序和/或所述处理工序中，将所述镶边材成型用聚合物材料和所述填充用聚合物材料在接触部一体地接合。

32.一种镶边材的制造方法，制造用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，所述芯材为由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，其特征在于，

包括：分离空间部形成工序，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，形成沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，

聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，填充在各分离空间部内的所述填充用聚合物材料彼此连接，

挤压成型工序，将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理工序，在所述挤压成型工序后使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化，

在所述挤压成型工序和/或所述处理工序中，将所述镶边材成型用聚合物材料和所述填充用聚合物材料在接触部一体地接合。

33.一种镶边材的制造方法，制造用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，所述芯材为由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，其特征在于，

使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和至少在埋设在镶边材中之前在长度方向上连接所述多个芯材片部彼此的连接部的加强用的芯材，

包括：聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在所述聚合物材料填充工序中，在将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内时，用所述填充用聚合物材料覆盖所述芯材片部和所述连接部的表面，在该填充用聚合物材料为能够流动的状态时，进行使所述芯材片部和所述连接部的表面的填充用聚合物材料在长度方向和宽度方向上流动而填充到所述分离空间部内的追加填充，

挤压成型工序，将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理工序，在所述挤压成型工序后使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化，

在所述挤压成型工序和/或所述处理工序中，将所述镶边材成型用聚合物材料和所述填充用聚合物材料在接触部一体地接合。

34.一种镶边材的制造方法，制造用镶边材成型用聚合物材料覆盖芯材，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，所述芯材为由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成，其特征在于，

包括：分离空间部形成工序，通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，形成沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和在长度方向上连接该多个芯材片部彼此的连接部，

聚合物材料填充工序，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在所述聚合物材料填充工序中，在将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内时，用所述填充用聚合物材料覆盖所述芯材片部和所述连接部的表面，在该填充用聚合物材料为能够流动的状态时，进行使所述芯材片部和所述连接部的表面的填充用聚合物材料在长度方向和宽度方向上流动而填充到所述分离空间部内的追加填充，

挤压成型工序，将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理工序，在所述挤压成型工序后使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化，

在所述挤压成型工序和/或所述处理工序中，将所述镶边材成型用聚合物材料和所述填充用聚合物材料在接触部一体地接合。

35.一种镶边材的制造装置，制造将由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成的加强用芯材，用镶边材成型用聚合物材料覆盖，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，其特征在于，

对于所述芯材，使用通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和至少在埋设在镶边材中之前在长度方向上连接所述多个芯材片部彼此的连接部的芯材，

具备：芯材输出单元，用于将形成有所述分离空间部的芯材在长度方向上连续地输出，

聚合物材料填充单元，用于在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述芯材的分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在通过所述聚合物材料填充单元将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内后，进一步将所述填充用聚合物材料追加填充到所述分离空间部内的追加填充单元，

挤压成型单元，用于将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理单元，用于使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化。

36.一种镶边材的制造装置，制造将由预先另外成型为厚度0.15mm～1.0mm的一定厚度的长的大致带板状的芯材原材料形成的加强用芯材，用镶边材成型用聚合物材料覆盖，由此埋设该芯材而一体化的长的镶边材，其特征在于，

具备：芯材原材料输出单元，用于将所述芯材原材料在长度方向上连续地输出，

分离空间部形成单元，用于形成通过对所述芯材原材料的一部分沿着长度方向以规定间隔进行冲裁形成分离空间部或将沿着所述芯材原材料的长度方向以规定间隔形成的狭缝在长度方向上扩大形成分离空间部，具有沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部和至少在埋设在镶边材中之前在长度方向上连接所述多个芯材片部彼此的连接部的芯材，

聚合物材料填充单元，在不会阻碍所述相邻的芯材片部的接近或远离的程度下，在所述芯材的分离空间部内以能够流动的状态填充与所述芯材原材料相比，硬度小、柔软性高且能够与所述镶边材成型用聚合物材料化学性接合的填充用聚合物材料并使所述填充用聚合物材料保持在所述相邻的芯材片部之间，

在通过所述聚合物材料填充单元将所述填充用聚合物材料填充到所述分离空间部内后，进一步将所述填充用聚合物材料追加填充到所述分离空间部内的追加填充单元，挤压成型单元，用于将所述芯材在长度方向上连续地供给到成型规定的横截面形状的镶边材主体的挤压成型模具中，并且向该挤压成型模具以能够流动的状态连续地供给所述镶边材成型用聚合物材料，并对所述镶边材主体进行挤压成型，由此用所述镶边材成型用聚合物材料覆盖所述芯材，在所述镶边材主体中埋设所述芯材，和

处理单元，使由所述镶边材成型用聚合物材料成型的所述镶边材主体硬化或固化。

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