CN102080293A - Coolmax纤维色织面料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种Coolmax纤维色织面料及其加工工艺，纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱，织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物，其加工工艺在染纱纱和织造上采用了特殊的处理方法。其有益之处在于：采用Coolmax纤维，它不仅截面形状呈独特的四管状，又是中空纤维，而且纤维的管壁还透气。其独特物理结构，使得该织物具有吸湿、排汗、透气等优良特性，可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤，传输到面料表面从而迅速蒸发，使皮肤保持干爽和舒适。该产品的研发和工艺上的突破，为高档次、个性化纺织面料的开发提供了借鉴，为市场的开拓提供了导向，为企业创造了良好的经济效益。

Description

Coolmax纤维色织面料及其制造方法

(一)技术领域

本发明涉及一种纺织领域的织物，特别是涉及一种Coolmax纤维色织面料及其制造方法。

(二)背景技术

随着当今社会飞速发展和科学技术的进步，以及人们生活水平的提高和社会物质的不断丰富，人们从单纯的追求外观、审美要求向穿着舒适性转化，原来的普通合成纤维已经不适应人们穿着舒适的要求。因此，新型合成纤维应运而生。目前，在我国市场上出现的新型合成纤维有多种，如美国杜邦公司的Coolmax纤维、台湾的Coolplus纤维、仪征化纤厂的Coolbst纤维等。这些纤维能够快速吸水、疏水、扩散和挥发，从而使其织物具有良好的吸湿排汗和透气性。同时，由于其具有较高的湿屈服模量，在润湿的状态下也不会像棉纤维那样倒伏，能够始终保持织物与皮肤间的舒适状态，提高了纤维的服用舒适性，为运动服装、衬衫的首选面料。现我公司以Coolmax纤维为原料开发了色织面料，该面料的开放在目前市场上还是首创。

(三)发明内容

本发明的目的是利用新型纤维开发新面料，以弥补现有产品的不足，而提供了一种Coolmax纤维色织面料及其制造方法。

本发明的技术方案是这样实现的。

本方案的Coolmax纤维色织面料，面料的纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱，其织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物。所述Coolmax/Cotton混纺纱的混纺比为70/30或50/50或30/70，纱支为40^s或50^s或60^s或80^s/2。

本方案的Coolmax纤维色织面料的制造方法，其特征在于该方法的技术要点在于以下步骤：

(1)、染纱工序：

①松式络筒：采用松式络筒机，筒子纱密度控制在0.36～0.38g/cm³，筒子重量900g。

②前处理工艺：

助剂用量：净洗剂SW-1为1.5g/l，渗透剂JFC为1.0g/l。

(2)、织造工序：

①络筒工序主要技术措施：

采用电容式电子清纱器，适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围，提高经纱条干。

采用空气捻接器，以提高织造效率和质量。

为减少毛羽，降低转速为2000r/min。

②整经工序主要技术措施：

整经要满足经纱张力小而匀的原则，采取张力分段控制，按前、中、后排分段加压，配置张力圈，做到张力、排列、卷绕三均匀；保证纱线的通道光滑、顺畅，以防止挂断纱线，为浆纱提供优质的经轴。

③浆纱工序主要技术措施：

由于织物密度较大，纱线强力较低、毛羽较多，同时织机车速较高，为此我们采用13％左右的上浆率，以被覆和渗透并重为原则。

浆料的选用上，以成模性能较好的PVA为主，配以变性淀粉，再加上少许助剂。

浆料配方：PVA 50KG，变性淀粉25KG，CD-50E 12.5KG，抗静电剂2KG，调浆体积800L。

增大压浆辊压力，以增加浆料的渗透，并采用湿分绞和后上腊工艺，使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性。

浆纱工序主要工艺参数：车速50m/min，双浸双轧，第一压浆辊压力10KN，第二压浆辊压力20KN，干湿区烘筒温度为110℃和130℃，浆槽温度90℃，浆槽粘度7-9S，PH值7，伸长率1.8％。

④织造工序主要技术措施：

由于织物紧度较大，容易出现毛羽，因此上机工艺以提高织口清晰度为准，采取适当的上机张力。

车速400r/min，上机张力1200N，综平时间318°，综平高度12.8cm，后梁高度10cm，后梁深度5.5cm，车间相对湿度70～75％。

(3)、后整理工序：

①烧毛工序：

主要去除突出于织物表面的短纤维，为了提高烧毛效果，采用高速烧毛工艺，采用气体烧毛。

烧毛机的车速为100-120米/分；火焰高度2cm；双火口，一正一反烧毛；采用蒸汽喷雾法进行降温；烧毛后可达到4-5级水平。

②退浆工序：

退浆是染整加工的基础，使用高温酶处理退浆工艺，使织物退浆彻底；其料方为：退浆酶2000L，2千克/500L；渗透剂1千克/500L；螯合分散剂1千克/500L；PH值调整为6左右。

料液温度为70～75℃；水洗的温度为90～95℃；蒸气压力0.24～0.26Mpa；轧辊压力为6公斤；在充分退浆后，再加入适当的柔软剂。

③上柔软：

Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能，因此在选择柔软剂时，应选择亲水性柔软剂，从而不损害它的吸湿排汗功能。

④定型工序：

热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序，选择好定型工艺，直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题。

温度：180～185℃，车速：60米/分，超喂：3-5％。

考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能，所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现，温度太高，布面手感粗糙，悬垂性差。所以，生产Coolmax织物时，应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间。

⑤预缩工序：

预缩是后整理最后的一道工序，主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感。

预缩的车速一般为50米/分，缩布率一般控制在8～10％，成品缩水率在3％以内。

本发明的有益之处在于：采用Coolmax纤维，它不仅截面形状呈独特的四管状，又是中空纤维，而且纤维的管壁还透气。其独特物理结构，使得该织物具有吸湿、排汗、透气等优良特性，可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤，传输到面料表面从而迅速蒸发，使皮肤保持干爽和舒适。该产品的研发和工艺上的突破，为高档次、个性化纺织面料的开发提供了借鉴，为市场的开拓提供了导向，为企业创造了良好的经济效益。

(四)附图说明

附图1为染纱前处理工艺曲线图。

附图2为染纱(染浅色)工艺曲线图。

附图3为染纱(染深色)工艺曲线图。

附图4为染纱后处理工艺曲线图。

(五)具体实施方式

下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。

一、Coolmax纤维的物理特性及主要产品

1、Coolmax纤维的物理特性

Coolmax纤维是杜邦公司独家研究开发的功能性纤维，它不仅截面形状呈独特的四管状，又是中空纤维，而且纤维的管壁还透气。正是由于这种纤维的独特物理结构，导致了它的吸湿、排汗、透气特性，也就是面料有很好的毛细效应。可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤，传输到面料表面从而迅速蒸发，使皮肤保持干爽和舒适。

2、主要产品规格

我公司主要开发有Coolmax/Cotton混纺(混纺比70/30、50/50、30/70)；纱支为40^s、50^s、60^s、80^s/2(英制)；密度120X70、130X80、144X76、160X88；成品幅宽58英寸等规格的产品。

品种有细纺、府绸、牛津纺和各类提花组织织物等。

下面我们以50X50、144X76为例介绍一下主要工序的生产工艺及技术措施。

二、各工序生产工艺及主要技术措施

1、染纱工序

工艺流程：松式络筒、前处理、染色、后处理。

(1)、松式络筒：

采用瑞士SSM精密松式络筒机，筒子纱密度控制在0.36～0.38g/cm³，筒子重量900g。络筒时要注意控制络筒密度不当，单一筒子密度不匀或个别筒子密度不一致等问题。

(2)、前处理工艺：

①工艺参数：见附图1。

②助剂用量：

助剂	用量
		净洗剂SW-1	1.5g/l
渗透剂JFC	1.0g/l

(3)、染色工艺：采用香港高勋筒子纱染色机染色，工艺如下：

①Coolmax染色助剂用量：见下表。

②Coolmax染色工艺参数：见附图1和附图2。

附图2为染浅色，附图3为染深色。

(3)、后处理工艺：见附图4。

①后处理助剂用量：见下表。

②后处理工艺：

2、织造工序

工艺流程：HS-101C型络筒机、ZC-L1800型整经机、德国卡尔迈耶浆纱机、穿综、GTM-AS型剑杆织机。

(1)、络筒工序主要技术措施：

①采用电容式电子清纱器，适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围，提高经纱条干。

②采用空气捻接器，以提高织造效率和质量。

③为减少毛羽，降低转速为2000r/min。

(2)、整经工序主要技术措施：

整经要满足经纱张力小而匀的原则，采取张力分段控制，按前、中、后排分段加压，配置张力圈，做到张力、排列、卷绕三均匀。保证纱线的通道光滑、顺畅，以防止挂断纱线，为浆纱提供优质的经轴。

(3)、浆纱工序主要技术措施：

①由于织物密度较大，纱线强力较低、毛羽较多，同时织机车速较高，为此我们采用13％左右的上浆率，以被覆和渗透并重为原则。

②浆料的选用上，以成模性能较好的PVA为主，配以变性淀粉，再加上少许助剂。浆料配方：PVA50KG，变性淀粉25KG，CD-50E 12.5KG，抗静电剂2KG。调浆体积800L。

③增大压浆辊压力，以增加浆料的渗透，并采用湿分绞和后上腊工艺，使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性。浆纱工序主要工艺参数：车速50m/min，双浸双轧，第一压浆辊压力10KN，第二压浆辊压力20KN，干湿区烘筒温度为110℃和130℃，浆槽温度90℃，浆槽粘度7-9S，PH值7，伸长率1.8％。

(4)、织造工序主要技术措施：

由于织物紧度较大，容易出现毛羽，因此上机工艺以提高织口清晰度为准，采取适当的上机张力。车速400r/min，上机张力1200N，综平时间318°，综平高度12.8cm，后梁高度10cm，后梁深度5.5cm，车间相对湿度70～75％。最后织机效率85％，半成品质量90％。

3、后整理工序

工艺流程：翻缝、烧毛、退浆、上柔软、定型、预缩。

(1)、烧毛工序：

主要去除突出于织物表面的短纤维，为了提高烧毛效果，采用高速烧毛工艺，采用气体烧毛。烧毛机的车速为100-120米/分；火焰高度2cm；双火口，一正一反烧毛；采用蒸汽喷雾法进行降温。烧毛后可达到4-5级水平。

(2)、退浆工序：

退浆是染整加工的基础，使用高温酶处理退浆工艺，使织物退浆彻底。其料方为：退浆酶2000L，2千克/500L；渗透剂1千克/500L；螯合分散剂1千克/500L；PH值调整为6左右。

料液温度为70～75℃；水洗的温度为90～95℃；蒸气压力0.24～0.26Mpa；轧辊压力为6公斤。在充分退浆后，再加入适当的柔软剂。

(3)、上柔软：

Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能，因此在选择柔软剂时，应选择亲水性柔软剂，从而不损害它的吸湿排汗功能。

(4)、定型工序：

热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序，选择好定型工艺，直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题。

温度：180～185℃，车速：60米/分，超喂：3-5％。

考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能，所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现，温度太高，布面手感粗糙，悬垂性差。所以，生产Coolmax织物时，应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间。

(5)、预缩工序：

预缩是后整理最后的一道工序，主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感。

预缩的车速一般为50米/分，缩布率一般控制在8～10％，成品缩水率在3％以内。

三、织物性能(见下表)及生产关键措施：

1、织物性能：见下表。

经检测成品入库一等品率达到98％以上。物理指标均合格。

2、关键措施：

①Coolmax织物不能用强碱处理，否则将会导致纤维的猛烈降解，影响其诸多性能。

②染色温度控制在130℃，不能过高，过高会使纤维结构中的类似多孔道产生变形膨胀、扭曲，冷却后这些形变固定下来，就使孔道产生堵塞而影响到织物的透湿功能

⑧严格控制织造各工序的工艺参数，严格控制小残的发生，保证半成品质量。

④为了保证Coolmax具有吸湿排汗性能，后整理必须用亲水性柔软剂。

⑤织物的定型温度不能过高，一般控制在180-185℃。

四、结束语

从整个生产过程分析，只要选取合理的工艺参数，调整设备并保证其良好状态，其成品质量就能得到有效的控制并大大的改善。Coolmax系列产品已成为我们企业的主导产品，其卓越的吸湿排汗功能和舒适的服用性能已经被广大消费者所认可，前景非常广阔。

Claims (3)

1.一种Coolmax纤维色织面料，其特征在于：该面料的纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱，其织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物。

2.根据权利要求1所述的Coolmax纤维色织面料，其特征在于：所述Coolmax/Cotton混纺纱的混纺比为70/30或50/50或30/70，纱支为40^s或50^s或60^s或80^s/2。

3.一种Coolmax纤维色织面料的制造方法，其特征在于该方法的技术要点在于以下步骤：

(1)、染纱工序：

①松式络筒：采用松式络筒机，筒子纱密度控制在0.36～0.38g/cm³，筒子重量900g；

②前处理工艺：

助剂用量：净洗剂SW-1为1.5g/l，渗透剂JFC为1.0g/l；

(2)、织造工序：

①络筒工序主要技术措施：

采用电容式电子清纱器，适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围，提高经纱条干，

采用空气捻接器，以提高织造效率和质量，

为减少毛羽，降低转速为2000r/min；

②整经工序主要技术措施：

整经要满足经纱张力小而匀的原则，采取张力分段控制，按前、中、后排分段加压，配置张力圈，做到张力、排列、卷绕三均匀；保证纱线的通道光滑、顺畅，以防止挂断纱线，为浆纱提供优质的经轴；

③浆纱工序主要技术措施：

由于织物密度较大，纱线强力较低、毛羽较多，同时织机车速较高，为此我们采用13％左右的上浆率，以被覆和渗透并重为原则；

浆料的选用上，以成模性能较好的PVA为主，配以变性淀粉，再加上少许助剂；

浆料配方：PVA 50KG，变性淀粉25KG，CD-50E 12.5KG，抗静电剂2KG，调浆体积800L；

增大压浆辊压力，以增加浆料的渗透，并采用湿分绞和后上腊工艺，使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性；

浆纱工序主要工艺参数：车速50m/min，双浸双轧，第一压浆辊压力10KN，第二压浆辊压力20KN，干湿区烘筒温度为110℃和130℃，浆槽温度90℃，浆槽粘度7-9S，PH值7，伸长率1.8％；

④织造工序主要技术措施：

由于织物紧度较大，容易出现毛羽，因此上机工艺以提高织口清晰度为准，采取适当的上机张力；

车速400r/min，上机张力1200N，综平时间318°，综平高度12.8cm，后梁高度10cm，后梁深度5.5cm，车间相对湿度70～75％；

(3)、后整理工序：

①烧毛工序：

主要去除突出于织物表面的短纤维，为了提高烧毛效果，采用高速烧毛工艺，采用气体烧毛；

烧毛机的车速为100-120米/分；火焰高度2cm；双火口，一正一反烧毛；采用蒸汽喷雾法进行降温；烧毛后可达到4-5级水平；

②退浆工序：

退浆是染整加工的基础，使用高温酶处理退浆工艺，使织物退浆彻底；其料方为：退浆酶2000L，2千克/500L；渗透剂1千克/500L；螯合分散剂1千克/500L；PH值调整为6左右；

料液温度为70～75℃；水洗的温度为90～95℃；蒸气压力0.24～0.26Mpa；轧辊压力为6公斤；在充分退浆后，再加入适当的柔软剂；

③上柔软：

Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能，因此在选择柔软剂时，应选择亲水性柔软剂，从而不损害它的吸湿排汗功能；

④定型工序：

热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序，选择好定型工艺，直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题；

温度：180～185℃，车速：60米/分，超喂：3-5％；

考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能，所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现，温度太高，布面手感粗糙，悬垂性差。所以，生产Coolmax织物时，应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间；

⑤预缩工序：

预缩是后整理最后的一道工序，主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感；

预缩的车速一般为50米/分，缩布率一般控制在8～10％，成品缩水率在3％以内。

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