CN102080293A - Coolmax纤维色织面料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种Coolmax纤维色织面料及其加工工艺,纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱,织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物,其加工工艺在染纱纱和织造上采用了特殊的处理方法。其有益之处在于:采用Coolmax纤维,它不仅截面形状呈独特的四管状,又是中空纤维,而且纤维的管壁还透气。其独特物理结构,使得该织物具有吸湿、排汗、透气等优良特性,可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤,传输到面料表面从而迅速蒸发,使皮肤保持干爽和舒适。该产品的研发和工艺上的突破,为高档次、个性化纺织面料的开发提供了借鉴,为市场的开拓提供了导向,为企业创造了良好的经济效益。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种纺织领域的织物,特别是涉及一种Coolmax纤维色织面料及其制造方法。
(二)背景技术
随着当今社会飞速发展和科学技术的进步,以及人们生活水平的提高和社会物质的不断丰富,人们从单纯的追求外观、审美要求向穿着舒适性转化,原来的普通合成纤维已经不适应人们穿着舒适的要求。因此,新型合成纤维应运而生。目前,在我国市场上出现的新型合成纤维有多种,如美国杜邦公司的Coolmax纤维、台湾的Coolplus纤维、仪征化纤厂的Coolbst纤维等。这些纤维能够快速吸水、疏水、扩散和挥发,从而使其织物具有良好的吸湿排汗和透气性。同时,由于其具有较高的湿屈服模量,在润湿的状态下也不会像棉纤维那样倒伏,能够始终保持织物与皮肤间的舒适状态,提高了纤维的服用舒适性,为运动服装、衬衫的首选面料。现我公司以Coolmax纤维为原料开发了色织面料,该面料的开放在目前市场上还是首创。
(三)发明内容
本发明的目的是利用新型纤维开发新面料,以弥补现有产品的不足,而提供了一种Coolmax纤维色织面料及其制造方法。
本发明的技术方案是这样实现的。
本方案的Coolmax纤维色织面料,面料的纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱,其织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物。所述Coolmax/Cotton混纺纱的混纺比为70/30或50/50或30/70,纱支为40s或50s或60s或80s/2。
本方案的Coolmax纤维色织面料的制造方法,其特征在于该方法的技术要点在于以下步骤:
(1)、染纱工序:
①松式络筒:采用松式络筒机,筒子纱密度控制在0.36~0.38g/cm3,筒子重量900g。
②前处理工艺:
助剂用量:净洗剂SW-1为1.5g/l,渗透剂JFC为1.0g/l。
(2)、织造工序:
①络筒工序主要技术措施:
采用电容式电子清纱器,适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围,提高经纱条干。
采用空气捻接器,以提高织造效率和质量。
为减少毛羽,降低转速为2000r/min。
②整经工序主要技术措施:
整经要满足经纱张力小而匀的原则,采取张力分段控制,按前、中、后排分段加压,配置张力圈,做到张力、排列、卷绕三均匀;保证纱线的通道光滑、顺畅,以防止挂断纱线,为浆纱提供优质的经轴。
③浆纱工序主要技术措施:
由于织物密度较大,纱线强力较低、毛羽较多,同时织机车速较高,为此我们采用13%左右的上浆率,以被覆和渗透并重为原则。
浆料的选用上,以成模性能较好的PVA为主,配以变性淀粉,再加上少许助剂。
浆料配方:PVA 50KG,变性淀粉25KG,CD-50E 12.5KG,抗静电剂2KG,调浆体积800L。
增大压浆辊压力,以增加浆料的渗透,并采用湿分绞和后上腊工艺,使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性。
浆纱工序主要工艺参数:车速50m/min,双浸双轧,第一压浆辊压力10KN,第二压浆辊压力20KN,干湿区烘筒温度为110℃和130℃,浆槽温度90℃,浆槽粘度7-9S,PH值7,伸长率1.8%。
④织造工序主要技术措施:
由于织物紧度较大,容易出现毛羽,因此上机工艺以提高织口清晰度为准,采取适当的上机张力。
车速400r/min,上机张力1200N,综平时间318°,综平高度12.8cm,后梁高度10cm,后梁深度5.5cm,车间相对湿度70~75%。
(3)、后整理工序:
①烧毛工序:
主要去除突出于织物表面的短纤维,为了提高烧毛效果,采用高速烧毛工艺,采用气体烧毛。
烧毛机的车速为100-120米/分;火焰高度2cm;双火口,一正一反烧毛;采用蒸汽喷雾法进行降温;烧毛后可达到4-5级水平。
②退浆工序:
退浆是染整加工的基础,使用高温酶处理退浆工艺,使织物退浆彻底;其料方为:退浆酶2000L,2千克/500L;渗透剂1千克/500L;螯合分散剂1千克/500L;PH值调整为6左右。
料液温度为70~75℃;水洗的温度为90~95℃;蒸气压力0.24~0.26Mpa;轧辊压力为6公斤;在充分退浆后,再加入适当的柔软剂。
③上柔软:
Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能,因此在选择柔软剂时,应选择亲水性柔软剂,从而不损害它的吸湿排汗功能。
④定型工序:
热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序,选择好定型工艺,直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题。
温度:180~185℃,车速:60米/分,超喂:3-5%。
考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能,所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现,温度太高,布面手感粗糙,悬垂性差。所以,生产Coolmax织物时,应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间。
⑤预缩工序:
预缩是后整理最后的一道工序,主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感。
预缩的车速一般为50米/分,缩布率一般控制在8~10%,成品缩水率在3%以内。
本发明的有益之处在于:采用Coolmax纤维,它不仅截面形状呈独特的四管状,又是中空纤维,而且纤维的管壁还透气。其独特物理结构,使得该织物具有吸湿、排汗、透气等优良特性,可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤,传输到面料表面从而迅速蒸发,使皮肤保持干爽和舒适。该产品的研发和工艺上的突破,为高档次、个性化纺织面料的开发提供了借鉴,为市场的开拓提供了导向,为企业创造了良好的经济效益。
(四)附图说明
附图1为染纱前处理工艺曲线图。
附图2为染纱(染浅色)工艺曲线图。
附图3为染纱(染深色)工艺曲线图。
附图4为染纱后处理工艺曲线图。
(五)具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
一、Coolmax纤维的物理特性及主要产品
1、Coolmax纤维的物理特性
Coolmax纤维是杜邦公司独家研究开发的功能性纤维,它不仅截面形状呈独特的四管状,又是中空纤维,而且纤维的管壁还透气。正是由于这种纤维的独特物理结构,导致了它的吸湿、排汗、透气特性,也就是面料有很好的毛细效应。可随时将皮肤上的汗湿抽离皮肤,传输到面料表面从而迅速蒸发,使皮肤保持干爽和舒适。
2、主要产品规格
我公司主要开发有Coolmax/Cotton混纺(混纺比70/30、50/50、30/70);纱支为40s、50s、60s、80s/2(英制);密度120X70、130X80、144X76、160X88;成品幅宽58英寸等规格的产品。
品种有细纺、府绸、牛津纺和各类提花组织织物等。
下面我们以50X50、144X76为例介绍一下主要工序的生产工艺及技术措施。
二、各工序生产工艺及主要技术措施
1、染纱工序
工艺流程:松式络筒、前处理、染色、后处理。
(1)、松式络筒:
采用瑞士SSM精密松式络筒机,筒子纱密度控制在0.36~0.38g/cm3,筒子重量900g。络筒时要注意控制络筒密度不当,单一筒子密度不匀或个别筒子密度不一致等问题。
(2)、前处理工艺:
①工艺参数:见附图1。
②助剂用量:
助剂 | 用量 |
净洗剂SW-1 | 1.5g/l |
渗透剂JFC | 1.0g/l |
(3)、染色工艺:采用香港高勋筒子纱染色机染色,工艺如下:
①Coolmax染色助剂用量:见下表。
②Coolmax染色工艺参数:见附图1和附图2。
附图2为染浅色,附图3为染深色。
(3)、后处理工艺:见附图4。
①后处理助剂用量:见下表。
②后处理工艺:
2、织造工序
工艺流程:HS-101C型络筒机、ZC-L1800型整经机、德国卡尔迈耶浆纱机、穿综、GTM-AS型剑杆织机。
(1)、络筒工序主要技术措施:
①采用电容式电子清纱器,适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围,提高经纱条干。
②采用空气捻接器,以提高织造效率和质量。
③为减少毛羽,降低转速为2000r/min。
(2)、整经工序主要技术措施:
整经要满足经纱张力小而匀的原则,采取张力分段控制,按前、中、后排分段加压,配置张力圈,做到张力、排列、卷绕三均匀。保证纱线的通道光滑、顺畅,以防止挂断纱线,为浆纱提供优质的经轴。
(3)、浆纱工序主要技术措施:
①由于织物密度较大,纱线强力较低、毛羽较多,同时织机车速较高,为此我们采用13%左右的上浆率,以被覆和渗透并重为原则。
②浆料的选用上,以成模性能较好的PVA为主,配以变性淀粉,再加上少许助剂。浆料配方:PVA50KG,变性淀粉25KG,CD-50E 12.5KG,抗静电剂2KG。调浆体积800L。
③增大压浆辊压力,以增加浆料的渗透,并采用湿分绞和后上腊工艺,使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性。浆纱工序主要工艺参数:车速50m/min,双浸双轧,第一压浆辊压力10KN,第二压浆辊压力20KN,干湿区烘筒温度为110℃和130℃,浆槽温度90℃,浆槽粘度7-9S,PH值7,伸长率1.8%。
(4)、织造工序主要技术措施:
由于织物紧度较大,容易出现毛羽,因此上机工艺以提高织口清晰度为准,采取适当的上机张力。车速400r/min,上机张力1200N,综平时间318°,综平高度12.8cm,后梁高度10cm,后梁深度5.5cm,车间相对湿度70~75%。最后织机效率85%,半成品质量90%。
3、后整理工序
工艺流程:翻缝、烧毛、退浆、上柔软、定型、预缩。
(1)、烧毛工序:
主要去除突出于织物表面的短纤维,为了提高烧毛效果,采用高速烧毛工艺,采用气体烧毛。烧毛机的车速为100-120米/分;火焰高度2cm;双火口,一正一反烧毛;采用蒸汽喷雾法进行降温。烧毛后可达到4-5级水平。
(2)、退浆工序:
退浆是染整加工的基础,使用高温酶处理退浆工艺,使织物退浆彻底。其料方为:退浆酶2000L,2千克/500L;渗透剂1千克/500L;螯合分散剂1千克/500L;PH值调整为6左右。
料液温度为70~75℃;水洗的温度为90~95℃;蒸气压力0.24~0.26Mpa;轧辊压力为6公斤。在充分退浆后,再加入适当的柔软剂。
(3)、上柔软:
Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能,因此在选择柔软剂时,应选择亲水性柔软剂,从而不损害它的吸湿排汗功能。
(4)、定型工序:
热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序,选择好定型工艺,直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题。
温度:180~185℃,车速:60米/分,超喂:3-5%。
考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能,所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现,温度太高,布面手感粗糙,悬垂性差。所以,生产Coolmax织物时,应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间。
(5)、预缩工序:
预缩是后整理最后的一道工序,主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感。
预缩的车速一般为50米/分,缩布率一般控制在8~10%,成品缩水率在3%以内。
三、织物性能(见下表)及生产关键措施:
1、织物性能:见下表。
经检测成品入库一等品率达到98%以上。物理指标均合格。
2、关键措施:
①Coolmax织物不能用强碱处理,否则将会导致纤维的猛烈降解,影响其诸多性能。
②染色温度控制在130℃,不能过高,过高会使纤维结构中的类似多孔道产生变形膨胀、扭曲,冷却后这些形变固定下来,就使孔道产生堵塞而影响到织物的透湿功能
⑧严格控制织造各工序的工艺参数,严格控制小残的发生,保证半成品质量。
④为了保证Coolmax具有吸湿排汗性能,后整理必须用亲水性柔软剂。
⑤织物的定型温度不能过高,一般控制在180-185℃。
四、结束语
从整个生产过程分析,只要选取合理的工艺参数,调整设备并保证其良好状态,其成品质量就能得到有效的控制并大大的改善。Coolmax系列产品已成为我们企业的主导产品,其卓越的吸湿排汗功能和舒适的服用性能已经被广大消费者所认可,前景非常广阔。
Claims (3)
1.一种Coolmax纤维色织面料,其特征在于:该面料的纱线采用Coolmax/Cotton混纺纱,其织物组织为细纺或府绸或牛津纺或提花组织织物。
2.根据权利要求1所述的Coolmax纤维色织面料,其特征在于:所述Coolmax/Cotton混纺纱的混纺比为70/30或50/50或30/70,纱支为40s或50s或60s或80s/2。
3.一种Coolmax纤维色织面料的制造方法,其特征在于该方法的技术要点在于以下步骤:
(1)、染纱工序:
①松式络筒:采用松式络筒机,筒子纱密度控制在0.36~0.38g/cm3,筒子重量900g;
②前处理工艺:
助剂用量:净洗剂SW-1为1.5g/l,渗透剂JFC为1.0g/l;
(2)、织造工序:
①络筒工序主要技术措施:
采用电容式电子清纱器,适当缩小细节、粗节、棉节的控制范围,提高经纱条干,
采用空气捻接器,以提高织造效率和质量,
为减少毛羽,降低转速为2000r/min;
②整经工序主要技术措施:
整经要满足经纱张力小而匀的原则,采取张力分段控制,按前、中、后排分段加压,配置张力圈,做到张力、排列、卷绕三均匀;保证纱线的通道光滑、顺畅,以防止挂断纱线,为浆纱提供优质的经轴;
③浆纱工序主要技术措施:
由于织物密度较大,纱线强力较低、毛羽较多,同时织机车速较高,为此我们采用13%左右的上浆率,以被覆和渗透并重为原则;
浆料的选用上,以成模性能较好的PVA为主,配以变性淀粉,再加上少许助剂;
浆料配方:PVA 50KG,变性淀粉25KG,CD-50E 12.5KG,抗静电剂2KG,调浆体积800L;
增大压浆辊压力,以增加浆料的渗透,并采用湿分绞和后上腊工艺,使纱线具有良好的强力和毛羽贴伏性;
浆纱工序主要工艺参数:车速50m/min,双浸双轧,第一压浆辊压力10KN,第二压浆辊压力20KN,干湿区烘筒温度为110℃和130℃,浆槽温度90℃,浆槽粘度7-9S,PH值7,伸长率1.8%;
④织造工序主要技术措施:
由于织物紧度较大,容易出现毛羽,因此上机工艺以提高织口清晰度为准,采取适当的上机张力;
车速400r/min,上机张力1200N,综平时间318°,综平高度12.8cm,后梁高度10cm,后梁深度5.5cm,车间相对湿度70~75%;
(3)、后整理工序:
①烧毛工序:
主要去除突出于织物表面的短纤维,为了提高烧毛效果,采用高速烧毛工艺,采用气体烧毛;
烧毛机的车速为100-120米/分;火焰高度2cm;双火口,一正一反烧毛;采用蒸汽喷雾法进行降温;烧毛后可达到4-5级水平;
②退浆工序:
退浆是染整加工的基础,使用高温酶处理退浆工艺,使织物退浆彻底;其料方为:退浆酶2000L,2千克/500L;渗透剂1千克/500L;螯合分散剂1千克/500L;PH值调整为6左右;
料液温度为70~75℃;水洗的温度为90~95℃;蒸气压力0.24~0.26Mpa;轧辊压力为6公斤;在充分退浆后,再加入适当的柔软剂;
③上柔软:
Coolmax纤维织物由于其特有的吸湿排汗功能,因此在选择柔软剂时,应选择亲水性柔软剂,从而不损害它的吸湿排汗功能;
④定型工序:
热定型工序是整个染整工艺中关键的一道工序,选择好定型工艺,直接关系到成品的表观质量、物理形态稳定以及色泽均匀等问题;
温度:180~185℃,车速:60米/分,超喂:3-5%;
考虑到Coolmax纤维本身具有良好的吸湿排汗性能,所以定型工艺温度不易太高。我们经试验发现,温度太高,布面手感粗糙,悬垂性差。所以,生产Coolmax织物时,应根据织物的特点适当调整超喂量和控制温度与时间;
⑤预缩工序:
预缩是后整理最后的一道工序,主要是保证面料的经向缩水要求和进一步提高产品的手感;
预缩的车速一般为50米/分,缩布率一般控制在8~10%,成品缩水率在3%以内。
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