CN102011009A - 一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法 - Google Patents

一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法 Download PDF

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张伟
朱北平
彭建国
王文录
张德晶
***
付卓英
李迪汉
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Abstract

本发明公开了一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法。本发明的目的在于提供一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法。本发明的特征在于以下步骤：A、浸出液的制备，将水加入浸出槽中，然后启动搅拌机搅拌并缓慢加入硫酸，制备出硫酸浸出液，加热，并加入酸性浸出渣；B、氧化，将压缩空气鼓入步骤A的浸出槽中，对槽中的渣、液进行氧化，经18-20小时氧化浸出后关闭压缩空气机；C、过滤，将步骤B得到的氧化后液过滤，得到脱锌浸出渣和滤液，该滤液送锌***回收锌，脱锌浸出渣送铅***回收银。本发明主要用于从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱除锌。

Description

一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法
技术领域
本发明涉及一种从浮选银精矿中脱锌的方法，尤其涉及一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法。
背景技术
锌精矿含银(wt％)0.015％左右，从湿法炼锌酸性浸出渣中浮选银的工艺已被运用，，浮选出的银精矿送铅冶炼厂回收其中的银。浮选银精矿含Zn(wt％)：38～48％，S(wt％)：23～28％，浮选银精矿含锌高，其中锌主要以ZnS形态存在。
浮选银精矿直接送铅冶炼厂处理存在一定的问题：
(1)锌对铅鼓风炉的正常作业造成不利的影响：ZnS在熔炼过程中大部分不发生变化而进入炉渣或冰铜中，其具有很高熔点(1650℃)和较大的比重(3.9～4.1)，进入炉渣则升高炉渣的熔点及比重，提高其熔点，使得冰铜与炉渣的比重差减少了，造成分离困难，增加了金属的损失。ZnO被还原后，形成了锌蒸汽随气流上升并被氧化再形成ZnO。这些锌蒸汽会在炉子上部与物料一起凝结，形成上部炉结。物料过多，还破坏了炉内气流的均匀流动，引起了跑空风、上燃、热预和局部高温等现象，使得部分易溶物料与ZnO一道粘附在炉壁上，形成上部炉结。
(2)锌回收率低，造成资源浪费。据统计：铅***中，锌入烟化炉烟尘为61.71％，其余都入渣损失了，锌***中，锌回收率为95.1％，锌入两个不同***中，Zn回收率相差30％以上。为此，进行浮选银精矿脱锌处理，即脱除浮选银精矿中的锌以后，再入铅***回收其中的银，脱除下来的含锌离子的溶液入锌***回收锌，并充分利用其中的Mnn+和Fen+。同时，因为浮选银精矿浸出脱锌处理后，渣率只有40～50％，所以铅冶炼厂每年可以处理更多的铅精矿，生产更多的电解铅。因此，浮选银精矿脱锌处理，具有很大的经济效益，能充分提高资源的利用率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法。它采用硫酸溶液作浸出剂，压缩空气作氧化剂，直接浸出并脱除氧化锌焙砂酸性浸出渣浮选银精矿中的锌。
本发明的技术解决方案是：一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法，其特征在于以下步骤：
A、浸出液的制备，将水加入浸出槽中，然后启动搅拌机搅拌并缓慢加入硫酸，制备出硫酸浸出液，加热，并加入酸性浸出渣；
B、氧化，将压缩空气鼓入步骤A的浸出槽中，对槽中的渣、液进行氧化，经18-20小时氧化浸出后关闭压缩空气机；
C、过滤，将步骤B得到的氧化后液过滤，得到脱锌浸出渣和滤液，该滤液送锌***回收锌，脱锌浸出渣送铅***回收银。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加热方式为电加热或蒸汽加热。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的硫酸浸出液的始酸浓度为150～180g/L。
4、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加热浸出温度至少为95℃。
5、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的硫酸浸出液与酸性浸出渣的液固比为8～10∶1。
本发明的有益效果是：
在浸出槽内，首先加入2/3浸出槽容积的水，然后启动搅拌机缓慢加入硫酸，配制含硫酸始酸为150～180g/L的浸出剂。加热升温到95℃以上，在搅拌机正常工作的情况下，按液固比8～10∶1的配料量，加入氧化锌焙砂酸性浸出渣(干量)。开启压缩空气阀门送压缩空气作氧化剂，浸出18～20小时。关闭压缩空气阀门停止浸出，过滤得浮选银精矿脱锌处理后的浸出渣，渣送炼铅厂回收银，滤液送锌***回收锌。浸出渣渣率小于40％，锌浸出率大于80％。这样，脱除酸性浸出渣浮选银精矿中的大部分鋅之后，就解决了浮选银精矿直接送铅冶炼厂鼓风炉处理存在的含锌过高、渣量过大而产生的诸多弊端。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明及其具体实施方式作进一步详细说明。
本发明的特征在于以下步骤：
A、浸出液的制备，将水加入浸出槽中，然后启动搅拌机搅拌并缓慢加入硫酸，制备出硫酸浸出液，加热，并加入酸性浸出渣；
B、氧化，将压缩空气鼓入步骤A的浸出槽中，对槽中的渣、液进行氧化，经18-20小时氧化浸出后关闭压缩空气机；
C、过滤，将步骤B得到的氧化后液过滤，得到脱锌浸出渣和滤液，该滤液送锌***回收锌，脱锌浸出渣送铅***回收银。
所述的加热方式为电加热或蒸汽加热。
所述的硫酸浸出液的始酸浓度为150～180g/L。
所述的加热浸出温度至少为95℃。
所述的硫酸浸出液与酸性浸出渣的液固比为8～10∶1。
(1)在浸出槽内，首先加入2/3浸出槽容积的水，然后启动搅拌机缓慢加入硫酸，配制含硫酸始酸为150～180g/L的浸出剂。
(2)用蒸汽加热升温到95℃以上。
(3)在搅拌机正常工作的情况下，按液固比8～10∶1的配料量，加入氧化锌焙砂酸性浸出渣(干量)。
(4)开启压缩空气阀门送压缩空气作氧化剂，浸出18～20小时。
(5)关闭压缩空气阀门停止浸出，过滤得浮选银精矿脱锌处理后的浸出渣，渣送炼铅厂回收银，滤液送锌***回收锌。
以下给出本发明的实施例：
实施例1：
在容积为100M3的浸出槽中，配制60M3含硫酸150g/L的硫酸溶液(重量60吨)，蒸汽加热升温到95℃，边搅拌边加入浮选银精矿7.5吨，开启压缩空气(1#风管)，浸出18小时后过滤。滤渣重3吨，渣含锌(wt％)18.06％，渣率40％，锌浸出率80％。
实施例2：
在容积为100M3的浸出槽中，配制60M3含硫酸160g/L的硫酸溶液(重量60吨)，蒸汽加热升温到95℃，边搅拌边加入浮选银精矿6吨，开启压缩空气(1#风管)，浸出18小时后过滤。滤渣重2.4吨，渣含锌(wt％)14.10％，渣率40％，锌浸出率82.6％。
实施例3：
在容积为100M3的浸出槽中，配制60M3含硫酸180g/L的硫酸溶液(重量60吨)，蒸汽加热升温到95℃，边搅拌边加入浮选银精矿7.5吨，开启压缩空气(1#风管)，浸出20小时后过滤。滤渣重2.288吨，渣含锌(wt％)10.19％，渣率30.5％，锌浸出率90.6％。
实施例4：
在容积为100M3的浸出槽中，配制60M3含硫酸150g/L的硫酸溶液(重量60吨)，蒸汽加热升温到95℃，边搅拌边加入浮选银精矿6.8吨，开启压缩空气(1#风管)，浸出19小时后过滤。滤渣重2.38吨，渣含锌(wt％)9.07％，渣率35％，锌浸出率85％。
实施例5：
在容积为100M3的浸出槽中，配制60M3含硫酸150g/L的硫酸溶液(重量60吨)，蒸汽加热升温到95℃，边搅拌边加入浮选银精矿6吨，开启压缩空气(1#风管)，浸出20小时后过滤。滤渣重1.8吨，渣含锌(wt％)19.12％，渣率30％，锌浸出率84％。

Claims (5)

1.一种从湿法炼锌酸性浸出渣浮选银精矿中脱锌的方法，其特征在于以下步骤：
A、浸出液的制备，将水加入浸出槽中，然后启动搅拌机搅拌并缓慢加入硫酸，制备出硫酸浸出液，加热，并加入酸性浸出渣；
B、氧化，将压缩空气鼓入步骤A的浸出槽中，对槽中的渣、液进行氧化，经18-20小时氧化浸出后关闭压缩空气机；
C、过滤，将步骤B得到的氧化后液过滤，得到脱锌浸出渣和滤液，该滤液送锌***回收锌，脱锌浸出渣送铅***回收银。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加热方式为电加热或蒸汽加热。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的硫酸浸出液的始酸浓度为150～180g/L。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加热浸出温度至少为95℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的硫酸浸出液与酸性浸出渣的液固比为8～10∶1。
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