CN101980850A - 树脂成型方法以及树脂成型用模具装置 - Google Patents

树脂成型方法以及树脂成型用模具装置 Download PDF

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Abstract

一种树脂成型方法以及树脂成型用模具装置，在用于执行树脂成型方法来模具成型树脂成型品的树脂成型用模具装置中，在向腔体(14)填充熔融合成树脂并保压后进行冷却时，对活动型芯(11)向使腔体(14)的容积缩小的一侧施力。由此，在通过向由多个模具形成的腔体中填充熔融合成树脂来模具成型树脂成型品时，能够阻止设计面从腔体壁面脱模，并能够可靠地成型标准形状的树脂成型品，也能够防止设计面产生气孔。

Description

树脂成型方法以及树脂成型用模具装置
技术领域
本发明涉及用于通过向由多个模具形成的腔体中填充熔融合成树脂来模具成型树脂成型品的树脂成型方法、以及用于执行该树脂成型方法的树脂成型用模具装置的改良。
背景技术
在专利文献1中已公知有如下内容：在成型树脂成型品时，通过使与设计面相反侧的模具型芯离开树脂面而形成空隙，从而使树脂面与模具型芯之间的热传递性降低，由此使面向空隙的部分优先地产生气孔，其结果是抑制了设计面的气孔。
专利文献1：日本专利第3512595号公报
然而，在上述专利文献1公开的内容中，由于使模具型芯离开时的吸引作用使得设计面也有可能从腔体壁面脱模，那样的话难以成型标准形状的树脂成型品，因此设置使空隙与外部连通的通气孔从而使所述空隙不会成为负压状态，然而有可能由于模具型芯在所述分离时的移动速度而产生吸引作用。而且，在上述专利文献1公开的内容中，在设计面侧没有产生向腔体壁面按压树脂的按压力，因此会随着树脂的冷却收缩而自然地脱模，会阻碍模具吸热。
发明内容
本发明正是鉴于所述情况而作出的，其目的在于提供一种树脂成型方法和树脂成型用模具装置，能够阻止设计面从腔体壁面脱模并且能够可靠地成型标准形状的树脂成型品，也能够防止在设计面产生气孔。
为了达成上述目的，本发明的第一特征在于，一种树脂成型方法用于通过向由多个模具形成的腔体填充熔融合成树脂而模具成型树脂成型品，其中，在向所述腔体填充熔融合成树脂并保压后进行冷却时，对活动型芯向使所述腔体的容积缩小的一侧施力，所述活动型芯具有成型面，该成型面用于形成位于所述树脂成型品所具有的设计面的相反侧的非设计面的至少一部分。
并且，本发明的第二特征在于，一种树脂成型用模具装置用于执行上述第一特征所述的树脂成型方法来成型树脂成型品，其中，该树脂成型用模具装置具有：活动型芯支撑件，该活动型芯支撑件能够在前进位置和后退位置之间移动，所述前进位置接近所述腔体侧，所述后退位置从所述前进位置向离开所述腔体的一侧离开一定距离，并且该活动型芯支撑件能够在向所述腔体填充熔融合成树脂和保压时切换到所述前进位置并且在冷却所述熔融合成树脂时切换到所述后退位置；活动型芯，该活动型芯具有成型面，该成型面用于形成位于所述树脂成型品所具有的设计面的相反侧的非设计面的至少一部分，并且该活动型芯被所述活动型芯支撑件支撑为能够沿与所述活动型芯支撑件的移动方向相同的方向进行受限的相对移动；以及反弹单元，该反弹单元设于所述活动型芯和所述活动型芯支撑件之间，并以弹簧载荷发挥对所述活动型芯向使所述腔体的容积缩小的一侧反弹作用的作用力，该反弹单元的弹簧载荷比由于向所述腔体填充熔融合成树脂而作用给所述活动型芯的载荷小。
根据本发明的第一特征，在向腔体填充熔融合成树脂并保压后进行冷却时，具有用于形成非设计面的至少一部分的成型面的活动型芯向使腔体的容积缩小的一侧施力，因而腔体内的树脂被活动型芯按压成设计面压在腔体壁面上，从而能够阻止设计面从腔体壁面脱模并可靠地成型标准形状的树脂成型品。而且，通过将活动型芯的体积设定得较小来减慢腔体内的树脂的热量被活动型芯吸走的速度，由此能够使非设计面容易产生气孔，其结果是，能够抑制设计面产生气孔。
此外，根据本发明的第二特征，在向腔体填充熔融合成树脂并保压时，活动型芯支撑件位于接近腔体侧的前进位置，虽然活动型芯受到反弹单元的反弹力而向使腔体容积缩小的一侧被施力，然而由于向腔体填充熔融合成树脂而作用给所述活动型芯的载荷超过了反弹单元的反弹力，因此活动型芯位于其成型面构成腔体壁面的一部分的位置。然后，在冷却被填充于腔体中的熔融合成树脂时，虽然活动型芯支撑件移动至后退位置，然而活动型芯在所述反弹单元的反弹力的作用下按压腔体内的树脂，能够发挥第一特征的效果。而且，由于在冷却熔融合成树脂时能够在活动型芯和活动型芯支撑件之间形成空隙，因此热量不易从活动型芯传递给活动型芯支撑件，腔体内的树脂的非设计面的温度不易降低，结果是能够更为有效地抑制设计面的气孔。
附图说明
图1是树脂成型品的一部分的纵剖视图。(第一实施例)
图2是示出合模时的树脂成型用模具装置的一部分的纵剖视图。(第一实施例)
图3是示出填充熔融合成树脂和保压时的树脂成型用模具装置的一部分的纵剖视图。(第一实施例)
图4是示出冷却时的树脂成型用模具装置的一部分的纵剖视图。(第一实施例)
标号说明
5：树脂成型品；6：设计面；7：非设计面；8：树脂成型用模具装置；9：固定模具；10：活动模具；11：作为模具的活动型芯；12：成型面；14：腔体；15：活动型芯支撑件；21：作为反弹单元的弹簧。
具体实施方式
下面，基于附图所示的本发明的一个实施例对本发明的实施方式进行说明。
实施例1
图1～图4示出了本发明的一个实施例。
首先，在图1中，该树脂成型品5形成为例如平板状，并以一个面作为设计面6而以与设计面6相反侧的另一面作为非设计面7，在树脂成型品5一体地突出设置有从非设计面7突出的突部5a。
所述树脂成型品5由图2所示的树脂成型用模具装置8模具成型，然而由于树脂成型品5的设有所述突部5a的部分处的壁厚比其他部分厚，因此当成型树脂成型品5时，在所述突部5a的部分处容易产生气孔，为了抑制产生这样的气孔而执行依照本发明的树脂成型方法，所述树脂成型用模具装置8构成为能够适于执行所述树脂成型方法。
树脂成型用模具装置8具有：固定模具9，其形成树脂成型品5的设计面6；活动模具10，其能够接近该固定模具9和离开该固定模具9，并且形成所述树脂成型品5的非设计面7中的除所述突部5a以外的部分；以及作为模具的活动型芯11，其具有用于形成所述非设计面7的至少一部分的成型面12，所述成型面12形成为用于形成所述非设计面7中的突部5a的形状。
而且，多个模具，即固定模具9、活动模具10和所述活动型芯11，用于形成与树脂成型品5的外形形状对应的腔体14，通过向该腔体14填充熔融合成树脂从而形成树脂成型品5。
所述活动型芯11一体地具有用于形成成型面12的圆板状的型芯主体部11a、和垂直地连续设置于所述型芯主体部11a的与成型面12相反侧的中央部的轴部11b，在所述型芯主体部11a的与所述成型面12相反侧的面设有用于使活动型芯11的体积减少的环状凹部13。
所述活动型芯11由活动型芯支撑件15支撑。该活动型芯支撑件15由圆柱体17和有底圆筒体18构成，所述圆柱体17固定于背板16，所述有底圆筒体18形成为上端具有端壁18a的有底圆筒状并且与所述圆柱体17的上部同轴地结合，背板16上下移动，从而活动型芯支撑件15能够在接近腔体14的前进位置(图2和图3所示的位置)和后退位置(图4所示的位置)之间移动，所述后退位置是从所述前进位置向离开所述腔体14的一侧离开一定距离的位置。
在所述有底圆筒体18的端壁18a的中央部设有支撑孔19，活动型芯11的轴部11b以可滑动的方式贯穿该支撑孔19。而且，在有底圆筒体18内，在所述轴部11b固定连接有圆板状的挡板(retainer)20，活动型芯11能够在所述挡板20与所述端壁18a的内表面抵接的位置和所述型芯主体部11a与所述端壁18a的外表面抵接的位置之间移动，且该活动型芯11被活动型芯支撑件15支撑为能够沿与该活动型芯支撑件15的移动方向相同的方向相对移动。
并且，在所述有底圆筒体18内且在圆柱体17的上端与所述挡板20之间设有作为反弹单元的弹簧21，该弹簧21对所述活动型芯11向缩小所述腔体14的容积的一侧反弹施力，该弹簧21所发挥的弹簧载荷被设定为比因向所述腔体14填充熔融合成树脂而作用给所述活动型芯11的载荷小。
并且，在所述活动型芯支撑件15的有底圆筒体18的外周与有底圆筒体18周围的活动模具10之间，通过对所述有底圆筒体18的外表面的一部分进行倒角加工等方法而形成有间隙22，在活动型芯11的型芯主体部11a与活动型芯支撑件15之间所产生的空隙经由所述间隙22而与外部连通。由此，在所述型芯主体部11a与活动型芯支撑件15之间所产生的空隙不会形成负压状态。
如图2所示，当所述树脂成型用模具装置8合模时，活动型芯支撑件15位于前进位置，活动型芯11位于所述挡板20与有底圆筒体18的端壁18a抵接的位置，即位于使型芯主体部11a与所述端壁18a之间产生空隙的位置。进而，将熔融合成树脂加压并填充到所述腔体14内，当进行保持该加压状态的保压时，如图3所示，虽然活动型芯支撑件15位于前进位置，然而由于对活动型芯11施力的弹簧21的弹簧载荷比因向腔体14中填充熔融合成树脂而作用给活动型芯11的载荷小，因而使得活动型芯11克服所述弹簧21的弹性作用力而后退至活动型芯11的型芯主体部11a与所述端壁18a抵接为止，在该状态下，活动型芯11的成型面12与活动模具10的腔体壁面连成同一面。
在冷却所述填充于腔体14的熔融合成树脂时，如图4所示，活动型芯支撑件15移动至后退位置。然而，活动型芯11受到弹簧21的作用力而向使腔体14的容积缩小的一侧被施力，在该状态下，腔体14内的树脂的设计面侧被压向固定型芯9的腔体壁面侧，在活动型芯11与活动型芯支撑件15之间产生空隙。
接下来对本实施例的作用进行说明，在树脂成型用模具装置8中，在向腔体14填充熔融合成树脂并保压时，活动型芯支撑件15位于接近腔体14侧的前进位置，虽然活动型芯11被弹簧21的反弹力向使腔体14的容积缩小的一侧被施力，然而因向腔体14填充熔融合成树脂而作用给活动型芯11的载荷超过了弹簧21的弹力，因此活动型芯11位于其成型面12构成腔体壁面的一部分的位置。接着，在冷却被填充于腔体14的熔融合成树脂时，虽然活动型芯支撑件15移动到后退位置，然而活动型芯11在所述弹簧21的弹力作用下按压腔体14内的树脂。即，腔体14内的树脂被活动型芯11按压成腔体14内的树脂的设计面压在腔体壁面上，从而能够阻止设计面从腔体壁面脱模并可靠地成型标准形状的树脂成型品5。
而且，通过在活动型芯11的型芯主体部11a设置环状凹部13等处理而将活动型芯11的体积设定得较小，减慢了腔体14内的树脂的热量被活动型芯11吸走的速度，由此能够使非设计面7容易产生气孔，其结果是，能够抑制设计面6产生气孔。
而且，由于在进行所述冷却时能够在活动型芯11和活动型芯支撑件15之间形成空隙，因此热量不易从活动型芯11传递到活动型芯支撑件15，腔体14内的树脂的非设计面7的温度不易降低，结果是能够更为有效地抑制设计面6的气孔。
以上，对本发明的实施例进行了说明，然而本发明并不限定于上述实施例，能够不脱离其主旨地进行各种设计变更。

Claims (2)

1.一种树脂成型方法，该树脂成型方法用于通过向由多个模具(9、10、11)形成的腔体(14)填充熔融合成树脂来模具成型树脂成型品(5)，其特征在于，
在向所述腔体(14)填充熔融合成树脂并保压后进行冷却时，对活动型芯(11)向使所述腔体(14)的容积缩小的一侧施力，所述活动型芯(11)具有成型面(12)，该成型面(12)形成位于所述树脂成型品(5)所具有的设计面(6)的相反侧的非设计面(7)的至少一部分。
2.一种树脂成型用模具装置，该树脂成型用模具装置用于执行权利要求1所述的树脂成型方法来成型树脂成型品(5)，其特征在于，
该树脂成型用模具装置具有：
活动型芯支撑件(15)，该活动型芯支撑件(15)能够在前进位置和后退位置之间移动，所述前进位置接近所述腔体(14)侧，所述后退位置从所述前进位置向离开所述腔体(14)的一侧离开一定距离，并且该活动型芯支撑件(15)能够在向所述腔体(14)填充熔融合成树脂和保压时切换到所述前进位置，并且在冷却所述熔融合成树脂时切换到所述后退位置；
活动型芯(11)，该活动型芯(11)具有成型面(12)，该成型面(12)形成位于所述树脂成型品(5)所具有的设计面(6)的相反侧的非设计面(7)的至少一部分，并且该活动型芯(11)被所述活动型芯支撑件(15)支撑为能够沿与所述活动型芯支撑件(15)的移动方向相同的方向进行受限的相对移动；以及
反弹单元(21)，该反弹单元(21)设于所述活动型芯(11)和所述活动型芯支撑件(15)之间，并以弹簧载荷发挥对所述活动型芯(11)向使所述腔体(14)的容积缩小的一侧反弹施力的作用力，该反弹单元(21)的弹簧载荷比由于向所述腔体(14)填充熔融合成树脂而作用给所述活动型芯(11)的载荷小。
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