WO2009122866A1 - 樹脂成形方法および樹脂成形用金型装置 - Google Patents

樹脂成形方法および樹脂成形用金型装置 Download PDF

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雄一郎 野田
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株式会社ホンダロック
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/57—Exerting after-pressure on the moulding material
    • B29C45/572—Exerting after-pressure on the moulding material using movable mould wall or runner parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B29C2045/5645—Resilient compression means

Definitions

  • the present invention relates to a resin molding method for molding a resin molded article by filling a molten synthetic resin into a cavity formed by a plurality of molds, and a resin molding mold apparatus for executing the resin molding method Regarding improvements.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and it is possible to prevent mold release from the cavity wall surface of the design surface and reliably mold a regular-shaped resin molded product, which causes sink marks on the design surface. It is an object of the present invention to provide a resin molding method and a resin molding die apparatus that can prevent this.
  • the present invention provides a resin molding method for molding a resin molded product by filling a molten synthetic resin into a cavity formed by a plurality of molds, the resin molded product comprising: The side that reduces the volume of the cavity when the movable core having a molding surface that forms at least a part of the non-design surface opposite to the design surface is filled with molten synthetic resin in the cavity and cooled after holding It is a first feature that the power is energized.
  • the advance position is close to the cavity side and the cavity is separated from the cavity. It is possible to move between retreat positions separated from the advance position by a certain distance to the side, and filling the cavity with the molten synthetic resin, the advance position during holding, and the retreat when the molten synthetic resin is cooled.
  • a movable support core whose position is switched and a molding surface that forms at least a part of a non-design surface opposite to the design surface of the resin molded product and are restricted in the same direction as the moving direction of the movable support core.
  • a resilient means provided between the movable core and the movable support core so as to exert a biasing force for resiliently biasing the movable core on the side of reducing the volume of the cavity with a small spring load.
  • the volume of the cavity is reduced with a movable core having a molding surface that forms at least a part of the non-design surface when the cavity is filled with molten synthetic resin and cooled after holding pressure. Since the resin in the cavity is pressed by the movable core so as to press the design surface against the cavity wall surface, the release of the design surface from the cavity wall surface is prevented and the resin of the regular shape is surely formed. A molded product can be formed. Moreover, if the volume of the movable core is set to be small, the rate at which the heat of the resin in the cavity is taken away by the movable core is reduced, and if the non-design surface is prone to sink, the design surface will eventually become sink. Can be suppressed.
  • the movable support core is in an advanced position close to the cavity side when the cavity is filled with molten synthetic resin and pressure is maintained, and the movable core is caused by the elastic force of the elastic means. Although it is urged to reduce the cavity volume, the load applied to the movable core exceeds the resilience of the resilient means by filling the cavity with molten synthetic resin. It is in the position which constitutes a part. Thus, although the movable support core moves to the retracted position when the molten synthetic resin filled in the cavity is cooled, the movable core presses the resin in the cavity by the elastic force of the elastic means. The effect of the feature can be exhibited.
  • the design surface sink can be more effectively suppressed.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a part of a resin molded product.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing a part of the mold apparatus for resin molding when the mold is closed.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a part of a mold apparatus for resin molding during filling and holding of molten synthetic resin.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing a part of the mold apparatus for resin molding during cooling.
  • 1 to 4 show an embodiment of the present invention.
  • this resin molded product 5 is formed in a flat plate shape, for example, with one surface as a design surface 6 and the other surface opposite to the design surface 6 as a non-design surface 7.
  • a protrusion 5 a protruding from 7 is integrally provided on the resin molded product 5.
  • the resin molded product 5 is molded by a resin molding die device 8 as shown in FIG. 2, but the thickness of the resin molded product 5 at the portion where the projection 5a is provided is the other part. Therefore, sinking is likely to occur at the time of molding of the resin molded product 5 at the portion of the protrusion 5a, and the resin molding method according to the present invention is executed in order to suppress the occurrence of such sinking, and the resin The molding die device 8 is configured to appropriately execute the resin molding method.
  • the mold apparatus for resin molding 8 is a fixed mold 9 for forming the design surface 6 of the resin molded product 5, and allows the proximity and separation of the fixed mold 9 and the non-design surface 7 of the resin molded product 5. And a movable core 11 as a mold having a molding surface 12 that forms at least a part of the non-design surface 7, and the molding surface 12. Is formed in a shape that forms the protrusion 5a in the non-design surface 7.
  • the plurality of molds that is, the fixed mold 9, the movable mold 10, and the movable core 11 form a cavity 14 corresponding to the outer shape of the resin molded product 5, and melting into the cavity 14 is performed.
  • the resin molded product 5 is formed by filling the synthetic resin.
  • the movable core 11 integrally includes a disk-shaped core main portion 11a that forms the molding surface 12, and a shaft portion 11b that is connected to the central portion of the core main portion 11a opposite to the molding surface 12 at a right angle. And an annular recess 13 for reducing the volume of the movable core 11 is provided on the surface of the core main portion 11a opposite to the molding surface 12.
  • the movable core 11 is supported by a movable support core 15.
  • the movable support core 15 has a cylindrical body 17 fixed to the back plate 16, an end wall 18 a at the upper end, is formed in a bottomed cylindrical shape, and is coaxially coupled to the upper portion of the cylindrical body 17.
  • the movable support core 15 moves away from the cavity 14 from a forward position close to the cavity 14 (position shown in FIGS. 2 and 3). It is possible to move between a retreat position (position shown in FIG. 4) that is separated from the advance position by a certain distance.
  • a support hole 19 is provided in the center of the end wall 18a of the bottomed cylindrical body 18, and the shaft 11b of the movable core 11 is slidably penetrated through the support hole 19.
  • a disc-shaped retainer 20 is fixed to the shaft portion 11b in the bottomed cylindrical body 18, and the movable core 11 has a position where the retainer 20 abuts against the inner surface of the end wall 18a, and the core.
  • the main part 11a can be moved between a position where the main part 11a abuts against the outer surface of the end wall 18a, and is supported by the movable support core 15 so as to be capable of relative movement in the same direction as the movement direction. .
  • a spring 21 as a resilient means for resiliently urging the movable core 11 toward the side of reducing the volume of the cavity 14 is provided between the upper end of the cylindrical body 17 and the retainer 20 in the bottomed cylindrical body 18.
  • the spring load exerted by the spring 21 is set smaller than the load applied to the movable core 11 by filling the cavity 14 with the molten synthetic resin.
  • a part of the outer surface of the bottomed cylindrical body 18 is chamfered between the outer periphery of the bottomed cylindrical body 18 in the movable support core 15 and the movable mold 10 around the bottomed cylindrical body 18.
  • the gap 22 is formed by this method, and the gap generated between the core main part 11 a of the movable core 11 and the movable support core 15 is communicated to the outside through the gap 22. Thereby, the space
  • the movable support core 15 is in the advanced position, and the movable core 11 attaches the retainer 20 to the end wall 18a of the bottomed cylindrical body 18. It is in a position where it abuts, that is, a position where a gap is generated between the core main part 11a and the end wall 18a.
  • the movable core 11 Since the spring load of the urging spring 21 is smaller than the load applied to the movable core 11 by filling the cavity 14 with the molten synthetic resin, the movable core 11 does not contact the end wall 18a with the core main portion 11a. In this state, the molding surface 12 of the movable core 11 is flush with the cavity wall surface of the movable mold 10.
  • the movable support core 15 moves to the retracted position as shown in FIG.
  • the movable core 11 is urged toward the side where the volume of the cavity 14 is reduced by the urging force of the spring 21, and in this state, the resin in the cavity 14 is pressed against the cavity wall surface side of the fixed core 9 on the design surface side.
  • a gap is generated between the movable core 11 and the movable support core 15.
  • the movable support core 15 is in the advanced position close to the cavity 11 side when the molten synthetic resin is filled into the cavity 14 and the pressure is maintained.
  • the core 11 is urged to reduce the volume of the cavity 14 by the elastic force of the spring 21, the load applied to the movable core 14 exceeds the spring force of the spring 21 by filling the cavity 14 with the molten synthetic resin.
  • the movable core 11 is located at a position where the molding surface 12 constitutes a part of the cavity wall surface.
  • the movable support core 15 moves to the retracted position, but the movable core 11 presses the resin in the cavity 14 by the spring force of the spring 21. That is, the resin in the cavity 14 is pressed by the movable core 11 so as to press the design surface against the wall surface of the cavity, and the release of the design surface from the cavity wall surface is prevented and the resin molded product 5 having a regular shape is surely formed. Can be molded.
  • the volume of the movable core 11 is set to be small by contrivances such as the provision of the annular recess 13 in the core main portion 11a, and the rate at which the heat of the resin in the cavity 14 is taken away by the movable core 11 is reduced. Sinking can easily occur on the non-design surface 7, and as a result, it is possible to suppress the occurrence of sinking on the design surface 6.

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Abstract

　樹脂成形方法を実行して樹脂成形品を型成形するための樹脂成形用金型装置において、キャビティ（１４）への溶融合成樹脂の充填、保圧後の冷却時に、キャビティ（１４）の容積を縮小する側に可動コア（１１）を付勢する。これにより、複数の金型で形成されるキャビティへの溶融合成樹脂の充填によって樹脂成形品を型成形するにあたって、意匠面のキャビティ壁面からの離型を阻止して確実に正規形状の樹脂成形品を成形することを可能とし、意匠面にヒケが生じることも防止することができる。

Description

樹脂成形方法および樹脂成形用金型装置
　本発明は、複数の金型で形成されるキャビティへの溶融合成樹脂の充填によって樹脂成形品を型成形するための樹脂成形方法、ならびにその樹脂成形方法を実行するための樹脂成形用金型装置の改良に関する。
　樹脂成形品の成形時に、意匠面とは反対側の金型コアを樹脂面から離隔させて空隙を画成してすることによって、樹脂面および金型コア間の熱伝達性を低下させ、それによって空隙に面した部分にヒケを優先的に生じさせ、その結果、意匠面のヒケを抑制するようにしたものが、特許文献１で既に知られている。
日本特許第３５１２５９５号公報
　ところで上記特許文献１で開示されたものでは、金型コアを離隔させる際の吸引作用によって意匠面もキャビティ壁面から離型してしまう可能性があり、そうなると正規形状での樹脂成形品の成形が困難となるので、空隙を外部に通じさせる通気孔を設け、前記空隙が負圧状態とならないようにしているが、金型コアの前記離隔時の移動速度によって吸引作用が生じる可能性がある。しかも上記特許文献１で開示されたものでは、意匠面側でのキャビティ壁面への樹脂の押しつけ力は生じないので、樹脂の冷却収縮に伴って自然に離型してしまい、金型への吸熱が阻害されてしまう。
　本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、意匠面のキャビティ壁面からの離型を阻止して確実に正規形状の樹脂成形品を成形することを可能とし、意匠面にヒケが生じることも防止し得るようにした樹脂成形方法および樹脂成形用金型装置を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明は、複数の金型で形成されるキャビティへの溶融合成樹脂の充填によって樹脂成形品を型成形するための樹脂成形方法であって、前記樹脂成形品が有する意匠面と反対側の非意匠面の少なくとも一部を形成する成形面を有する可動コアを、前記キャビティへの溶融合成樹脂の充填、保圧後の冷却時に、前記キャビティの容積を縮小する側に付勢することを第１の特徴とする。
　また本発明は、前記第１の特徴に記載の樹脂成形方法を実行して樹脂成形品を成形するための樹脂成形用金型装置において、前記キャビティ側に近接した前進位置ならびに前記キャビティから離反する側に前記前進位置から一定距離だけ離反した後退位置間での移動を可能とするとともに前記キャビティへの溶融合成樹脂の充填、保圧時の前記前進位置および前記溶融合成樹脂の冷却時の前記後退位置が切換えられる可動支持コアと、前記樹脂成形品が有する意匠面と反対側の非意匠面の少なくとも一部を形成する成形面を有するとともに前記可動支持コアの移動方向と同一方向での制限された相対移動を可能として前記可動支持コアに支持される可動コアと、前記キャビティへの溶融合成樹脂の充填によって前記可動コアにかかる荷重よりも小さなばね荷重で前記キャビティの容積を縮小する側に前記可動コアを弾発付勢する付勢力を発揮するようにして前記可動コアおよび前記可動支持コア間に設けられる弾発手段とを備えることを第２の特徴とする。
　本発明の第１の特徴によれば、キャビティへの溶融合成樹脂の充填、保圧後の冷却時に、非意匠面の少なくとも一部を形成する成形面を有する可動コアをキャビティの容積を縮小する側に付勢するので、キャビティ内の樹脂が意匠面をキャビティ壁面に押しつけるように可動コアで押圧されることになり、意匠面のキャビティ壁面からの離型を阻止して確実に正規形状の樹脂成形品を成形することができる。しかも可動コアの体積を小さく設定することでキャビティ内の樹脂の熱が可動コアに奪われる速度を遅くすることで非意匠面にヒケが生じ易くすれば、結果的に意匠面にヒケが生じるのを抑制することができる。
　また本発明の第２の特徴によれば、可動支持コアは、キャビティへの溶融合成樹脂の充填、保圧時にはキャビティ側に近接した前進位置にあり、可動コアは弾発手段の弾発力でキャビティ容積を縮小する側に付勢されるものの、キャビティへの溶融合成樹脂の充填によって前記可動コアにかかる荷重が弾発手段の弾発力を超えるので、可動コアはその成形面がキャビティ壁面の一部を構成する位置に在る。而してキャビティに充填された溶融合成樹脂の冷却時には可動支持コアが後退位置に移動するものの、可動コアは前記弾発手段の弾発力によってキャビティ内の樹脂を押圧することになり、第１の特徴の効果を発揮することができる。しかも融合成樹脂の冷却時には可動コアおよび可動支持コア間に空隙ができることによって、可動コアから可動支持コアに熱が伝わり難くなり、キャビティ内の樹脂における非意匠面の温度が低下し難くなり、結果的に意匠面のヒケをより効果的に抑制することができる。
図１は樹脂成形品の一部の縦断面図である。（第１実施例） 図２は型閉め時の樹脂成形用金型装置の一部を示す縦断面図である。（第１実施例） 図３は溶融合成樹脂の充填・保圧時の樹脂成形用金型装置の一部を示す縦断面図である。（第１実施例） 図４は冷却時の樹脂成形用金型装置の一部を示す縦断面図である。（第１実施例）
符号の説明
５・・・樹脂成形品
６・・・意匠面
７・・・非意匠面
８・・・樹脂成形用金型装置
９・・・固定金型
１０・・・可動金型
１１・・・金型である可動コア
１２・・・成形面
１４・・・キャビティ
１５・・・可動支持コア
２１・・・弾発手段であるばね
　　以下、本発明の実施の形態を、添付の図面に示した本発明の一実施例に基づいて説明する。
　図１～図４は本発明の一実施例を示すものである。
　先ず図１において、この樹脂成形品５は、一面を意匠面６とするとともに意匠面６と反対側の他面を非意匠面７として、たとえば平板状に形成されるものであり、非意匠面７から突出する突部５ａが樹脂成形品５に一体に突設される。
　前記樹脂成形品５は、図２で示すような樹脂成形用金型装置８で型成形されるのであるが、前記突部５ａが設けられる部分での樹脂成形品５の肉厚は他の部分よりも大きくなっているので、前記突部５ａの部分では樹脂成形品５の成形時にヒケが生じ易く、そのようなヒケの発生を抑制するために本発明に従う樹脂成形方法が実行され、前記樹脂成形用金型装置８は前記樹脂成形方法を適切に実行し得るように構成される。
　樹脂成形用金型装置８は、樹脂成形品５の意匠面６を形成する固定金型９と、該固定金型９に対する近接、離反を可能とするとともに前記樹脂成形品５の非意匠面７のうち前記突部５ａを除く部分を形成する可動金型１０と、前記非意匠面７の少なくとも一部を形成する成形面１２を有する金型としての可動コア１１とを備え、前記成形面１２は、前記非意匠面７のうち突部５ａを形成する形状に形成される。
　而して複数の金型、すなわち固定金型９、可動金型１０および前記可動コア１１は、樹脂成形品５の外形形状に対応したキャビティ１４を形成するものであり、そのキャビティ１４への溶融合成樹脂の充填によって樹脂成形品５が形成される。
　前記可動コア１１は、成形面１２を形成する円板状のコア主部１１ａと、成形面１２と反対側の前記コア主部１１ａの中央部に直角に連設される軸部１１ｂとを一体に有し、前記コア主部１１ａの前記成形面１２と反対側の面には、可動コア１１の体積を減少させるための環状凹部１３が設けられる。
　前記可動コア１１は可動支持コア１５で支持される。この可動支持コア１５は、背板１６に固定された円柱体１７と、端壁１８ａを上端に有して有底円筒状に形成されるとともに前記円柱体１７の上部に同軸に結合される有底円筒体１８とから成り、背板１６が上下に移動することにより、可動支持コア１５は、キャビティ１４に近接した前進位置（図２および図３で示す位置）と、前記キャビティ１４から離反する側に前記前進位置から一定距離だけ離反した後退位置（図４で示す位置）との間で移動することが可能である。
　前記有底円筒体１８の端壁１８ａの中央部には支持孔１９が設けられており、該支持孔１９を可動コア１１の軸部１１ｂが摺動可能に貫通する。しかも有底円筒体１８内で前記軸部１１ｂには円板状のリテーナ２０が固着されており、可動コア１１は、前記リテーナ２０を前記端壁１８ａの内面に当接させる位置と、前記コア主部１１ａを前記端壁１８ａの外面に当接させる位置との間で移動することを可能として、可動支持コア１５にその移動方向と同一方向への相対移動を可能として支持されることになる。
　また前記有底円筒体１８内で円柱体１７の上端および前記リテーナ２０間には、前記キャビティ１４の容積を縮小する側に前記可動コア１１を弾発付勢する弾発手段としてのばね２１が設けられており、このばね２１が発揮するばね荷重は、前記キャビティ１４への溶融合成樹脂の充填によって前記可動コア１１にかかる荷重よりも小さく設定される。
　また前記可動支持コア１５における有底円筒体１８の外周と、有底円筒体１８の周囲の可動金型１０との間には、前記有底円筒体１８の外面の一部を面取り加工する等の方法によって間隙２２が形成され、可動コア１１のコア主部１１ａおよび可動支持コア１５間に生じた空隙は前記間隙２２を介して外部に連通される。これにより前記コア主部１１ａおよび可動支持コア１５間に生じる空隙が負圧状態となることはない。
　前記樹脂成形用金型装置８の型閉め時は、図２で示すように、可動支持コア１５は前進位置にあり、可動コア１１は、前記リテーナ２０を有底円筒体１８の端壁１８ａに当接させる位置、すなわちコア主部１１ａおよび前記端壁１８ａ間に空隙を生じさせる位置にある。而して前記キャビティ１４内に溶融合成樹脂が加圧、充填され、その加圧状態を保持した保圧時には、図３で示すように、可動支持コア１５は前進位置にあるものの可動コア１１を付勢するばね２１のばね荷重がキャビティ１４への溶融合成樹脂の充填によって可動コア１１にかかる荷重よりも小さいので、可動コア１１は、そのコア主部１１ａを前記端壁１８ａに当接させるまで前記ばね２１のばね付勢力に抗して後退することになり、この状態で可動コア１１の成形面１２は、可動金型１０によるキャビティ壁面に面一に連なることになる。
　前記キャビティ１４に充填された溶融合成樹脂の冷却時には、図４で示すように、可動支持コア１５が後退位置まで移動する。しかるに可動コア１１はばね２１による付勢力でキャビティ１４の容積を縮小する側に付勢されており、この状態でキャビティ１４内の樹脂はその意匠面側で固定コア９のキャビティ壁面側に押しつけられることになり、可動コア１１および可動支持コア１５間には空隙が生じることになる。
　次にこの実施例の作用について説明すると、樹脂成形用金型装置８では、キャビティ１４への溶融合成樹脂の充填、保圧時に可動支持コア１５はキャビティ１１側に近接した前進位置にあり、可動コア１１はばね２１の弾発力でキャビティ１４の容積を縮小する側に付勢されるものの、キャビティ１４への溶融合成樹脂の充填によって可動コア１４にかかる荷重がばね２１のばね力を超えるので、可動コア１１はその成形面１２がキャビティ壁面の一部を構成する位置に在る。次いでキャビティ１４に充填された溶融合成樹脂の冷却時には、可動支持コア１５が後退位置に移動するものの、可動コア１１は前記ばね２１のばね力によってキャビティ１４内の樹脂を押圧することになる。すなわちキャビティ１４内の樹脂が意匠面をキャビティ壁面に押しつけるように可動コア１１で押圧されることになり、意匠面のキャビティ壁面からの離型を阻止して確実に正規形状の樹脂成形品５を成形することができる。
　しかも可動コア１１の体積は、そのコア主部１１ａに環状凹部１３が設けられる等の工夫で小さく設定されており、キャビティ１４内の樹脂の熱が可動コア１１に奪われる速度を遅くすることで非意匠面７にヒケが生じ易くすることができ、その結果、意匠面６にヒケが生じるのを抑制することができる。
　また前記冷却時には可動コア１１および可動支持コア１５間に空隙ができることによって、可動コア１１から可動支持コア１５に熱が伝わり難くなり、キャビティ１４内の樹脂における非意匠面７の温度が低下し難くなり、結果的に意匠面６のヒケをより効果的に抑制することができる。
　以上、本発明の実施例を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

Claims (2)

  1. 　複数の金型（９，１０，１１）で形成されるキャビティ（１４）への溶融合成樹脂の充填によって樹脂成形品（５）を型成形するための樹脂成形方法であって、前記樹脂成形品（５）が有する意匠面（６）と反対側の非意匠面（７）の少なくとも一部を形成する成形面（１２）を有する可動コア（１１）を、前記キャビティ（１４）への溶融合成樹脂の充填、保圧後の冷却時に、前記キャビティ（１４）の容積を縮小する側に付勢することを特徴とする樹脂成形方法。
  2. 　請求項１記載の樹脂成形方法を実行して樹脂成形品（５）を成形するための樹脂成形用金型装置において、前記キャビティ（１４）側に近接した前進位置ならびに前記キャビティ（１４）から離反する側に前記前進位置から一定距離だけ離反した後退位置間での移動を可能とするとともに前記キャビティ（１４）への溶融合成樹脂の充填、保圧時の前記前進位置および前記溶融合成樹脂の冷却時の前記後退位置が切換えられる可動支持コア（１５）と、前記樹脂成形品（５）が有する意匠面（６）と反対側の非意匠面（７）の少なくとも一部を形成する成形面（１２）を有するとともに前記可動支持コア（１５）の移動方向と同一方向での制限された相対移動を可能として前記可動支持コア（１５）に支持される可動コア（１１）と、前記キャビティ（１４）への溶融合成樹脂の充填によって前記可動コア（１１）にかかる荷重よりも小さなばね荷重で前記キャビティ（１４）の容積を縮小する側に前記可動コア（１１）を弾発付勢する付勢力を発揮するようにして前記可動コア（１１）および前記可動支持コア（１５）間に設けられる弾発手段（２１）とを備えることを特徴とする樹脂成形用金型装置。
PCT/JP2009/054509 2008-03-31 2009-03-10 樹脂成形方法および樹脂成形用金型装置 WO2009122866A1 (ja)

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