CN101848604A - 高导热cem-3覆铜板制备方法 - Google Patents
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Abstract
高导热CEM-3覆铜板制备方法,依下述方法和工艺进行:一.制备芯料——用环氧树脂/酚醛树脂为主固化剂,加入偶联剂、填料及固化促进剂,用丁酮调制成芯料用树脂液,用上述芯料胶水浸渍玻纤纸,呈半固化状态,制成芯料;二.制备面料——将环氧树脂/酚醛树脂固化体系,用丁酮将其溶解,加入填料,用丁酮调制成面料用树脂液,用于浸渍玻纤布并固化,制成面料;三是配料及层压成型。本发明除具有一般通用型CEM-3复合基覆铜板所具有的绝缘性、电气性能、机械性能等基本性能外,还有良好的导热性和高CTI、较高的耐热性和良好的PCB工艺加工性。适用于需要导热性良好的LED、车载***、变频电源等产品中,可大幅提高电子器件的散热性,提高电子产品的可靠性。
Description
技术领域
本发明是一种覆铜箔层压板CEM-3的制备方法,具体是高导热型和高耐漏电起痕指数的复合基覆铜板CEM-3的制备方法,该发明制备的产品是印制电路板(PCB)用覆铜箔层压板的一种复合基板材。
背景技术
随着低碳经济的发展,发光二极管(LED)已成为主流的环保节能类发光产品,其用途十分广泛,如LED电视、LED景观照明、LED特种照明(矿灯、应急灯等)、LED汽车灯饰、LED信号标志等等。LED要保持长寿命及高亮度,需要解决电源、LED光源、散热、安全四大关键技术。LED产品的“散热难”问题一直是LED生产企业难以解决的核心问题之一,其直接影响LED的发光效率、使用寿命及产品的可靠性等。例如,LED仅能将20%左右的电能转化为光能,剩余80%左右的电能会转化为热能;效率为70%的电源会将30%的电能转换为热能,除非将热量散发出去,否则灯泡温度的陆续上升将会大幅降低LED和电源的使用寿命。
在LED产品的应用中,不论用于显示器背光源、指示灯,还是一般照明,通常会视需要将多个LED组装在一电路基板上。该电路基板,一方面承载LED模块结构,另一方面,随着LED输出功率越来越高,基板还扮演散热的角色-将LED芯片产生的热传递出去。因此,电路基板材料的选择,必须兼顾结构强度及散热需求。
传统采用的CEM-3板材,热导率在0.4-0.6W/m.k左右。采用环氧树脂/双氰胺固化体系,用氢氧化铝做填料,具有高的剥离强度、良好的绝缘性能、优良的加工性及较低的成本,但是存在热导率低、耐热性较低,Z轴方向热膨胀系数大等缺点,用在LED电视、LED照明、电源基板等产品上,存在散热性差,易导致产品老化,寿命缩短、功耗增大、可靠性降低等缺点,所以提高CEM-3的导热性、高CTI性能,提供一种性价比良好的覆铜板,成为电子技术领域研发的方向之一。
高热传导性CEM-3复合基覆铜箔层压板正是为了满足LED的需求而发展起来的一种新型覆铜板,目前在国内尚未有报道和生产,国外仅有松下电工、住友电工等几家公司有此类产品介绍。该产品除具有一般通用型CEM-3复合基覆铜板所具有的绝缘性、电气性能、机械性能等基本性能外,还具有良好的导热性特点,适用于使用在需要导热性良好的LED、车载***、变频电源等产品中。该产品相对导热性能良好的金属基覆铜箔板,除具有价格优势外,还具有可制作孔金属化双面导通的印制电路板特性。
发明内容
本发明的目的,是克服传统CEM-3板材之不足,提供一种高导热型和高耐漏电起痕指数的复合基覆铜板CEM-3的制备方法。
本发明之CEM-3覆铜板的制备方法和工艺流程如下:
Ⅰ芯料的制备方法
a.用环氧树脂/酚醛树脂为主固化剂,加入偶联剂及填料。所说偶联剂是KH-550、KH-560等;所说填料是氧化铝、氮化铝、氧化镁、氮化硼、氢氧化铝、氢氧化镁、滑石粉、钛白粉等中的一种或几种的混合物。其间的配比为:
以环氧树脂重量份为100计,
酚醛树脂为 20~30份
固化促进剂 0.03-0.5份
偶联剂为 1.5~4.5份
填料为 100~300份
b.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
c.用上述芯料胶水浸渍玻纤纸,在温度130℃-210℃下使其成半固化状态,制成芯料;
Ⅱ面料的制备方法
d.用环氧树脂/酚醛树脂固化体系,用丁酮将其溶解成粘度为25±10s(Φ4杯)的溶液,加入氢氧化铝或氢氧化镁、氮化硼、氮化铝、氧化铝中的一种或两种以上的混合物作填料。
所说环氧树脂/酚醛树脂的固化体系,以环氧树脂的重量份为100计,酚醛树脂为25±5;氢氧化铝或氢氧化镁的重量份是50~100,固化促进剂:0.03-0.3份。
e.将以上材料用丁酮调制成面料用树脂液;
f.用上述面料胶水浸渍玻纤布,在温度130℃-210℃下使其成半固化状态,制成面料;
Ⅲ配料及层压成型
g.根据厚度需要,叠加1-10张上述芯料。在叠加的芯料上下表面各贴上述面料,在面料的一面或两面覆铜箔。在温度80℃-200℃、压力10-100Kg/cm2和真空度-60mmHg以下,热压成型。
本发明除具有一般通用型CEM-3复合基覆铜板所具有的绝缘性、电气性能、机械性能等基本性能外,还有良好的导热性和高CTI特点,热导率≥1W/m.k、CTI≥600V、较高的耐热性和良好的PCB工艺加工型。适用于需要导热性良好的LED、车载***、变频电源等产品中,可大幅提高电子产品的散热性、高可靠性,为环保节能的产品。
附图说明
图1.CEM-3覆铜板制作流程示意图
具体实施方式
以下结合附图叙述三个实施例,对本发明做进一步说明,但本发明并不局限于这几个实施例。
实施例1:一种CEM-3覆铜板的制备方法
a.制备芯料树脂,其组分重量份为:
双酚A型环氧树脂90份,novolak型环氧树脂 10份,
酚醛树脂 30份,填料Al2O3 240份,
填料钛白粉 10份,填料滑石粉 20份
偶联剂KH-560 4.5份 固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑 0.03份,
b.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
c.用上述树脂液浸渍玻纤纸,在温度130-210℃下使其成半固化状态,制成芯料粘结片。
d.制备面料树脂基体,其组分(重量份)为:
双酚A型环氧树脂70份, 溴化环氧树脂 30份,
含氮的novolak型酚醛树脂20份 Al(OH)3 20份,
氮化硼40份 固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑0.05份
e.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
f.用上述芯料胶水浸渍7628玻纤布,在温度130-210℃干燥后、切片制成面料粘结片。
g.压制1.6mm厚度板材,选用3张芯料,上下两面各贴一张面料,一面或两面覆铜箔,在温度80℃-200℃、压力10-100Kg/cm2和真空度-60mmHg以下,保温保压60分钟,制成CEM-3型覆铜箔层压板。
实施例2:一种CEM-3覆铜板的制备方法
a.制备芯料树脂,其组分重量份为:
双酚A型环氧树脂90份,novolak型环氧树脂10份,
酚醛树脂20份, 填料Al(OH)3 40份,
填料氮化硼80份, 偶联剂KH-560 1.5份,
固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑 0.4份
b.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
c.用上述树脂液浸渍玻纤纸,在130-210℃干燥后、切片制成芯料;
d.制备面料树脂,其组分(重量份)为:
双酚A型环氧树脂70份, 溴化环氧树脂 30份,
含氮的novolak型酚醛树脂30份 Al(OH)3 40份,
氮化铝60份 固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑0.2份
e.将以上材料用丁酮调制成面料用树脂液;
f.用上述树脂液浸渍7628玻纤布,在130-210℃干燥后、切片制成面料;
g.压制1.6mm厚度板材,选用3张芯料,上下两面各贴一张面料,一面或两面覆铜箔,层压成型温度170℃,单位压力30-60kgf/cm2和真空度-60mmHg以下,保温保压60分钟,制成CEM-3型覆铜箔层压板。
实施例3:一种CEM-3覆铜板的制备方法
a.制备芯料树脂,其组分(重量份)为:
双酚A型环氧树脂100份,酚醛树脂 25份,
填料Al(OH)3 80份, 填料氮化铝 20份,
填料氧化镁120份, 偶联剂KH-560 2.5份;
固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑0.1份。
b.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
c.用上述树脂液浸渍玻纤纸,在130-210℃干燥后、切片制成芯料;
d.制备面料树脂,其组分为:
双酚A型环氧树脂70份, 溴化环氧树脂 30份,
含氮的novolak型酚醛树脂25份 Mg(OH)3 30份,
氮化铝40份 固化促进剂2-乙基-4-甲基咪唑0.2份
e.将以上材料用丁酮调制成面料用树脂液;
f.用上述树脂液浸渍7628玻纤布,在130-210℃干燥后、切片制成面料;
g.压制2.0mm厚度板材,选用6张芯料,上下两面各贴一张面料,一面或两面覆铜箔,层压成型温度170℃,在单位压力30kgf/cm2和真空度-60mmHg以下,保温保压60分钟,制成CEM-3型覆铜箔层压板。
本发明与传统CEM-3的制备方法比较,板材的热导率(测试方法采用ASTM5470)和相比漏电起痕指数,测试结果见下表。耐漏电痕迹性按IEC电解液滴下法试验;阻燃性按UL-94试验。
结果比较分析:
1从以上的性能结果看,本发明的产品热导率都大于或等于1W/mk。而普通的CEM-3产品的热导率在0.5W/mk左右。
2本发明的产品相比漏电起痕指数都大于或等于600V,Td在330℃以上,T260大于60min。而普通的CEM-3产品的CTI在200V,T260为7min左右,Td在310℃以下。
3从常规性能的浮焊、炸板比较,本发明的产品远远高于普通的CEM-3产品;压力锅后的炸板远远大于普通的板材,说明该款板材的耐湿性好。
Claims (1)
1.高导热CEM-3覆铜板制备方法,其特征在于,依下述方法和工艺进行:
I芯料的制备方法
a.用环氧树脂/酚醛树脂为主固化剂,加入偶联剂、填料及固化促进剂。所说偶联剂是KH-550、KH-560等;所说填料是氧化铝、氮化铝、氧化镁、氮化硼、氢氧化铝、氢氧化镁、滑石粉、钛白粉等中的一种或几种的混合物。其间的配比为:
以环氧树脂重量份为100计,
酚醛树脂为 20~30份
固化促进剂 0.03-0.5份
偶联剂为 1.5~4.5份
填料为 100~300份
b.将以上材料用丁酮调制成芯料用树脂液;
c.用上述芯料胶水浸渍玻纤纸,在温度130℃-210℃下使其成半固化状态,制成芯料;
II面料的制备方法
d.用环氧树脂/酚醛树脂固化体系,用丁酮将其溶解成粘度为25±10s(Φ4杯)的溶液,加入氢氧化铝或氢氧化镁、氮化硼、氮化铝、氧化铝中的一种或两种以上的混合物作填料。
所说环氧树脂/酚醛树脂的固化体系,以环氧树脂的重量份为100计,酚醛树脂为25±5;氢氧化铝或氢氧化镁的重量份是50~100,固化促进剂:0.03-0.3份。
e.将以上材料用丁酮调制成面料用树脂液;
f.用上述面料胶水浸渍玻纤布,在温度130℃-210℃下使其成半固化状态,制成面料;
III配料及层压成型
g.根据厚度需要,叠加1-10张上述芯料。在叠加的芯料上下表面各贴上述面料,在面料的一面或两面覆铜箔;在温度80℃-200℃、压力10-100Kg/cm2和真空度-60mmHg以下,热压成型。
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