CN101830036A - Crts ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，包括如下步骤：(1)编制钢筋骨架；(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；(3)穿PC钢棒、安锚垫板；(4)PC钢棒预紧；(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)绝缘电阻测试；(7)混凝土灌注、振动；(8)抹面；(9)蒸汽养护；(10)拆卸预埋件固定螺栓；(11)脱模：清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；(13)预应力张拉；(14)封锚；(15)水池养生；(16)存板区存放。

Description

CRTS Ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法

技术领域

本发明涉及板式无砟轨道的制造方法，特别是一种CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法。

背景技术

由于有碴轨道因列车的反复通过而使道床逐渐松弛，致使轨道失去平顺性，影响旅客的舒适度，同时加大了线路的养护维修工作量，这不符合高速铁路的线路所必须具有的良好的稳定性、平顺性和少维修的要求。与有碴轨道相比，无碴轨道具有更好的整体性、稳定性和耐久性，虽然技术复杂，一次性投资大于有碴轨道，但其使用寿命周期长，维修量小，基本上免维修，能够有效缓解因速度增加、行车密度增大、养护维修天窗越来越短、维护标准提高、大型养护机械设备作业噪声等造成的线路维修作业难度。现有CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工艺技术存在主要问题如下：(1)施工效率效率低，24小时内不能完成一个生产循环，影响工程进度；(2)劳动力作息时间不规律，生产过程劳动力组织困难；(3)产品质量稳定性差，且不易控制，极易出现板体混凝土不密实、板面裂纹麻面多、板体钢筋位置误差大；(4)劳动力需求量大，人员组织协调难度高，制造过程人为因素影响大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种施工效率效率高、劳动力作息时间不规律、生产过程劳动力组织容易、产品质量稳定性差、劳动力需求量相对较小并且人员组织协调难度小的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法。

本发明是通过如下技术方案实现的：CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，包括如下步骤：

(1)编制钢筋骨架；

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；

(3)穿PC钢棒、安锚垫板；

(4)PC钢棒预紧；

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；

(6)绝缘电阻测试；

(7)混凝土灌注、振动；

(8)抹面；

(9)蒸汽养护；

(10)拆卸预埋件固定螺栓；

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；

(13)预应力张拉；

(14)封锚；

(15)水池养生；

(16)存板区存放。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，步骤(9)中的蒸汽养护包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：车间温度保持在5-30℃，时间不少于3小时；

(b)升温阶段：升温速度每小时不超过15℃；

(c)恒温阶段：恒温时蒸汽温度不超过45℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度不超过55℃，恒温时间不超过6小时；

(d)降温阶段：降温速度每小时不超过15℃。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，在恒温阶段中，冬季蒸汽温度不超过40℃，夏季蒸汽温度不超过42℃。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，步骤(1)中预应力钢筋网片的制作采用钢筋绑扎胎具，包括侧板、底板、纵向方木、横向方木和支撑框架，其中，侧板和底板构成凹槽，纵向方木和横向方木纵横交错地设置在所述凹槽内的底板上，纵向方木和横向方木都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽，支撑框架设置在所述凹槽的下方。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，纵向方木和横向方木的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，纵向方木和横向方木的数目分别为2～10个。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，步骤(15)中的水池养生：养护时间在三天以上，养护水温不低于5℃。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，所述步骤(3)中使用轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓；使得单根PC钢棒定位时间不超过1分钟；具体参见专利号为200920302254.3的专利申请文件公开的内容。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，当气温高于5℃的时候，在步骤(16)之后还进行喷淋养护：喷淋养护时间四以上天，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面处于潮湿状态，养护水与CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面温差不大于15℃。

上述CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，当气温低于5℃的时候，步骤(15)中的水池养生：养护时间在七天以上，养护水温不低于5℃。

本发明的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法具有以下有益的技术效果：各工序之间协调配合，形成流水作业，可以完成24小时一个循环的生产目标；钢筋下料采用自动下料机，下料精度控制在1mm以内，下料效率高；混凝土灌注采用自动布料机，布料均匀，振动采用振动器侧面振动，混凝土密实度高；蒸汽养护采用自动温控设备，厂房外养护湿度采用自动喷淋***控制，温度湿度监测控制方便；劳动力需求量由单块模板平均6.3人降低为5人，人为因素影响大大降低；板端裂纹是产品质量通病，本发明通过控制温度，彻底解决了板端裂纹问题。本发明的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法制造生产的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板适用于时速350公里客运专线铁路，尤其适用于严寒地区的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制生产。利用本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法生产的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板能够保证高速铁路的耐久性、平顺性及舒适性，采用工厂化流水线施工，优质高效，保证轨道板精度，满足高速铁路要求；钢筋剪切、弯曲采用全自动钢筋加工生产线，确保了钢筋的加工尺寸及弯曲角度；钢筋绑扎在木制的胎具上进行，确保了钢筋间距及保护层厚度准确无误，并保证了绑扎过程中涂层钢筋的涂层不至于因为摩擦损坏。搅拌站采用电子计量和自动计时***，确保了混凝土的各种原材料的比例和混凝土搅拌时间。砂石料采用全封闭的料仓储存，使砂石料不被污染和汗水含水量的稳定，保证了其存放质量和冬季施工的温度。模具采用在专业厂家定制的高精度低变形组合钢模，并将其固定混凝土框架地基上，确保了预制轨道板1mm以内的精度要求。采用全自动温控装置对轨道板蒸汽养护进行温度控制，保证了蒸养各阶段的温度和蒸养时间。锚穴凿毛方式由传统的风镐机械凿毛改为预埋橡胶条的方式，避免的机械凿毛对板体混凝土的不利影响，也保证了凿毛的深度和凿毛面积，为轨道板封锚质量的提高奠定了坚实的基础。采用全自动张拉设备对轨道板施加预应力，确保了张拉应力及伸长量的准确性，避免人为误差的影响。封锚砂浆使用专业厂家生产的成品干料，确保了其各项性能指标的稳定和封锚质量。在生产车间内修建了用于轨道板早期养生的水养池，轨道板张拉封锚完成后进入水养池养护，加快了轨道板早期强度的增长，提高了生产效率并节省了场地。车间内采用10吨桁吊进行钢筋骨架的吊装、混凝土入模布料、轨道板起吊、运输、翻板、出板等作业，有效的提高了车间的空间利用率，使整个车间的流水化作业通畅的进行。

附图说明

图1为本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的预应力张拉施工工艺流程图；

图2为本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的工艺流程图；

图3为本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的封锚施工工艺流程图。

图4为本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的钢筋绑扎胎具的俯视图；

图5为图4所示本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的钢筋绑扎胎具的侧视图；

图6为图4所示本发明CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法的钢筋绑扎胎具的正视图。

其中：100-侧板、200-底板、300-纵向方木、400-横向方木、500-支撑框架、600-卡槽。

实施方式

实施例1

本实施例的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法是在冬季施工，气温低于5℃，包括如下步骤(工艺流程图如图2所示)：

(1)编制钢筋骨架

(1-1)钢筋原材料技术要求

钢筋必须符合国家现行相关规范及《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》的要求。预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，公称直径13mm，钢筋表面不得有划伤或其它瑕疵；PC钢棒抗拉强度≥1420Mpa，屈服强度≥1280Mpa，断裂延伸率≥7％；其它物理力学性能应符合GB/T5223.3《预应力混凝土用钢棒》的相关要求。普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋，技术要求必须符合GB1499的规定。环氧树脂涂层钢筋还必须符合JG3042-1997的规定。螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，必须符合GB/T343-1997的规定。绝缘钢筋运输、存放、弯制、绑扎过程中须避免绝缘层损伤，发现绝缘层损伤须停止使用，采取必要措施保证不影响其使用性能后方可使用。各类钢筋须根据要求进行进厂检验，并分类存放、标识清楚。

(1-2)钢筋加工、弯曲的技术要求

(1-21)钢筋加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照设计图纸尺寸进行加工。钢筋端部弯折应利用机具一次成型，不得进行回复操作。

(1-22)涂层钢筋在弯曲时应将需要弯曲的部分穿入塑料套管中再进行弯曲，以免损坏涂层。

(1-23)钢筋加工弯制前应调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈浆和铁锈等。钢筋应平直，无局部曲折，加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

(1-24)弯曲钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍。

(1-25)钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

(1-3)钢筋人工下料

(1-31)钢筋下料一般要求

A、普通钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

B、钢筋应平直、无局部弯折。

C、加工后的钢筋，表面无削弱截面的伤痕。

D、钢筋加工前应调直。

(1-32)钢筋下料方法

按施工图及技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度并用石笔做好标记，准确放在切断机刀口位置，启动切断机将钢筋切断。断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此，需在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。对于长度不够且经过对焊能满足要求的应在下料前计算合理搭配进行下料。

(1-33)下料后的质量检查

A、受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为-10mm-0。

B、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

(1-4)钢筋人工弯制

(1-41)划线

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。划线时注意：

A、划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，也可从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。

B、第一根钢筋成型后与设计尺寸进行核对，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。

(1-42)钢筋弯曲成型

钢筋在弯曲成型时，心轴直径是钢筋直径的5倍，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。

钢筋须在常温下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次成型。

涂层钢筋在弯曲时须将弯曲部分钢筋穿入塑料套管中或在弯曲机套上尼绒套管后再进行弯曲，以免损坏涂层。

(1-43)弯制后质量检查

A、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；

B、钢筋弯起点处不得有裂缝，钢筋端部弯折利用机具一次成型，不得进行重复操作；

C、钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长-10mm-0；弯起钢筋弯起点偏差10mm。

D.涂层钢筋如有损坏，必须采用涂层修补液进行修补。

E.所有钢筋弯折利用机具一次成型，严禁进行回复操作。

(1-5)钢筋自动下料、弯制

横纵向普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋加工和弯曲采用1套自动钢筋弯曲配套***和钢筋剪切生产线施工。钢筋在下料和弯曲成型前，首先须熟悉要进行下料和弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。该专业设备特点如下：

(1-51)加工涂层钢筋为保证涂层不受损伤，在每一个与钢筋表面接触的部位加装橡胶耐磨件。

(1-52)自动剪切生产线可任意设定切断长度以及按长度切断钢筋的类别，下料速度迅速而准确。

(1-53)适用于规格多、批量化的切断加工。

(1-54)用500mm一个自动升降挡板来定尺，不会出现钢筋滑动或切断长度的误差。

(1-55)作为连接型切断***，可以与多处的弯曲生产线进行连接工作，可进行双向卸料与弯曲生产线连接工作，减少钢筋的二次搬运。

(1-56)将刀片经过尖端热处理，耐用性好且四面都可使用。采用大长度的刀片，可以同时切断多数量钢筋。

(1-57)钢筋供应台装配输送装置(正反方向旋转)，可灵活传送钢筋。

(1-58)弯曲设备为保护加工的防腐钢筋表面不受损伤，弯曲轴与中心轴加橡胶外套。

(1-59)设备加工范围：预制“轨道板”的钢筋适合加工的范围φ10mm-40mm的棒材直条钢筋以及所有涂层钢筋的加工。

(1-510)设备占地面积为(长×宽)：26000mm×6000mm。

(1-6)钢筋焊接

轨道板L型钢筋焊接和接地端子尾部圆钢焊接均采用钢筋焊接胎具进行焊接，保证其位置精确，施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑须填满。多层施焊时，第一层焊缝须有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝特别是在定位焊缝的始端与终端，须熔合良好。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。钢筋焊缝长度为单面焊接长度不小于100mm、双面焊接长度不小于55mm。焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b≥0.8d，并不得小于8mm。

锚垫板与螺旋筋焊接采用自制的焊接装备，达到锚垫板和螺旋筋同心的目的。

(1-7)钢筋绑扎

为了保证钢筋绑扎精度，板体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎，钢筋绑扎胎具采用松木制造，钢筋绑扎完成经检查合格后运输至砼灌注区并挂上相应标识牌，利用桁车整体吊装入模。

如图4～6所示，钢筋绑扎胎具包括侧板100、底板200、纵向方木300、横向方木400和支撑框架500，其中，侧板100和底板200构成凹槽，纵向方木300和横向方木400纵横交错地设置在所述凹槽内的底板200上，纵向方木300和横向方木400都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽600，支撑框架500设置在所述凹槽的下方。其中，纵向方木300和横向方木400的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。纵向方木300的数目为9个，横向方木400的数目为5个。使用方法如下：钢筋按规定尺寸下料后，分别按图纸位置放在钢筋胎具的卡槽内，进行固定，所有钢筋安装就位后，进行钢筋整体吊装。通过现场实践，经该设备绑扎的板内钢筋满足规范精度要求，有利于提高钢筋绑扎效率。在施工过程中使用钢筋绑扎胎具进行板体钢筋的绑扎和就位，一方面可以精确固定各种钢筋的位置，另一方面便于施工人员协作施工，提高了施工效率；钢筋定位误差可以控制在2mm以内，单个钢筋网片绑扎时间不超过1小时。

(1-71)钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符，如有错漏，须纠正增补。

(1-72)钢筋采用绝缘扎丝绑扎。

(1-73)钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求：

A、钢筋交叉点用绝缘扎丝绑扎结实；

B、除设计特殊规定者外，板中架立筋、加强筋与主筋垂直(或平行)；

C、绑扎用的绝缘扎丝头要向内弯，不得伸入保护层内；

D、在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向(八字形)交错扎结，或按双对角线(十字形)方式扎结。

(1-74)钢筋垫块的布设与绑扎

为保证板体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用混凝土垫块支承，混凝土垫块厚度35mm，混凝土垫块的耐碱和抗老化能力性能良好、且抗压强度不低于60MPa，要对保护层厚度加以控制，每次吊装钢筋完毕灌注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层混凝土垫块的位置、数量及其紧固程度。混凝土垫块按不少于4个/m²进行布置，绑扎混凝土垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。保护层混凝土垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。

(1-8)钢筋制作和安装应注意的质量问题

(1-81)钢筋制作和安装可能产生的质量通病及预防和处理措施

A、钢筋的型号不正确；在制作前认真对照施工图纸，确认无误时才能进入作业，并在安装时再次对照部位的施工图纸确认无误。

B、曲线及折线钢筋成型后外型尺寸不准确；曲线及折线钢筋的制作前应按施工图纸放出1∶1的大样，制作时按照大样制作成型；在第一根钢筋成型时，要严格检查不合格时立即修正使尺寸在允许误差内。

C、主筋或水平筋移位；钢筋组装时严格按照施工图纸摆放，绑扎时钢筋要顺直、位置准确，绑扎点要牢固且呈梅花状布置，绑扎位置有偏离时及时纠正。

D、长钢筋的长度尺寸不准确；在加工前对定制钢筋进行度量，发现问题及时更换钢筋，使符合规范。

E、组装的钢筋弯钩方向不准确；要求操作者熟悉规范的规定，持证上岗。

F、保护层混凝土垫块脱落；保护层混凝土垫块绑扎要牢固，禁止踩踏钢筋笼；发现有混凝土垫块有脱落松动时要及时加固。

G、绝缘性能测试不合格；待涂层钢筋断口补涂环氧树脂充分干燥后，方可使用涂层钢筋；涂层钢筋轻拿轻放，避免损坏涂层；对漏电位置采用绝缘纸支垫并绑扎牢靠。

(1-82)钢筋制作和安装作业的遵循事项

钢筋制作和安装时要严格按照施工图纸、施工方案和技术交底进行作业，要时刻注意钢筋制作和安装的质量，避免发生上述的质量问题，发现新问题时要及时向相关部门反映，不得私自进行修改。

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管：

(2-1)模板设计、安装

轨道板预制模板采用整体钢模，模板底部地脚螺栓与底部钢筋混凝土框架基础预埋钢板采用电弧焊连接。钢模体系和模板台座均具有良好的刚度，确保模板在使用过程中不变形和不发生下沉现象。

钢模板的设计制造要有足够的强度、刚度及稳定性，确保板体各部位尺寸正确，预埋件位置准确。附着式振捣器采用同侧转向相同，异侧相反的方式布置，振动先传向模板骨架，再由骨架传向面板。

(2-11)底模设置

板体的侧模、端模直接座落在底模上，底模的设计长度＝轨道板长度+端模设计厚度，底模的设计宽度＝轨道板宽度+侧模厚度。底模上设置止浆胶条，端侧模与底模硬碰硬连接。

底模上根据轨道板设计图要求设置承轨台凹槽，凹槽内设计预埋绝缘套筒定位预留孔，为提高工作效率，在预留孔上设置预埋套管定位胀紧套。使预埋套管装卸方便，又能确保预埋套管精确定位，混凝土浇注振捣过程中预埋套管不上浮。

(2-12)端模、侧模设置

端模、侧模均采用整体模板，每块模板通过两个丝杠控制端侧模同步走行。端侧模连接处设置止浆胶条。侧模上根据设置要求设计锚穴成孔器，接地端子、起吊套管预留孔。

P4856与P4856A共用模板在轨道板半圆缺口圆心位置不一致的那一端设置不同端模，其它端侧模和底模均为共用。共用模板(如P4856与P4856A型)在两侧模板对应位置上均设置接地端子预留孔。

(2-2)模型安装

(2-21)安装前检查

A、检查模型承轨台水平度，基础立柱支撑层完好程度。立柱预埋螺杆间距、预留高度是否满足要求，丝口是否完好。

B、模型板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊，凡有振动器支架补焊模型需重新检查轨道板四角水平。

C、模型预埋件是否安装齐备，定位销是否松动，模型接缝是否严密。

D、模板与混凝土接触面上是否喷涂脱模剂，脱模剂严禁使用废机油、废柴油混合液，须使用专用脱模机。涂刷脱模剂时须注意量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。

E、检查模型上紧固件、模型定位销槽是否齐全、完好，脱模、顶升装置是否就位，标识标牌安装是否正确无误。

F、检查基础预埋件位置是否正确，预埋件螺栓是否松动。

(2-22)安装流程

模型清渣→涂刷脱模剂→安装定位销及标识牌→安装锚垫板→脱模、顶板装置回位→两侧模同步滑移就位侧模锁紧→端模同步就位→端模锁紧→预紧PC钢棒→模型安装完成。

A、首先清除残留在端模、侧模上表面混凝土块，然后用软质钢丝球将残留在模型表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布将模型表面混凝土清除干净。模型清渣过程中必须将模型表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置。清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。模型清渣以徒手擦拭无明显污染为度。模型清理时特别注意锚穴下部是否清理干净，因为此处是容易忽视且不容易看到的地方。

B、清渣完成后模型方可涂刷脱模剂，脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模型表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净摸布将脱模剂均匀涂刷在模型表面。涂刷完成后的模型表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。模型底板表面采用配置好的脱模剂(脱模剂∶水＝1∶1)喷洒，侧模、端模采用脱模剂直接涂刷。须特别注意锚穴下半部分脱模剂是否涂刷均匀或则漏涂。

(2-3)预埋件安装

(2-31)模板清理完毕，喷涂脱模剂后，安装预埋套管、真空胶网、起吊套管、锚垫板，锚垫板通过锚穴成孔器(或PC钢棒预紧螺栓)上的磁力吸引，与锚穴成孔器密贴。锚垫板定位孔与模板上定位销吻合。钢筋骨架入模后，采用绝缘扎丝将锚垫板上螺旋筋拉紧到钢筋骨架上，但不得接触，确保振捣过程中锚垫板位置不至于因螺旋筋下坠而偏离漏浆。

(2-32)合模前，安装预埋套筒，必须保证预埋套筒的垂直度，且其端面与模型面板的缝隙不得超过0.25mm，安装过程中不得采用榔头或其他硬质物质直接敲击预埋套筒，必须加软质垫层或橡胶锤头慢慢拍入。安装前必须将定位销表面清除干净，将套筒与定位销拧紧，当预埋套筒安装困难时需更换套筒。

(2-33)合模后，安装起吊套管，起吊套筒通过M16螺栓拧紧固定在侧模上。焊接在钢筋固件上的接地端子通过接地端子锚固螺栓固定在侧模上。

(2-4)钢筋吊运安装

(2-41)板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形经检查合格后，用桁车及专用吊具吊装至钢筋运输车上，运输至砼浇注区，再吊装就位。吊装就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则必须局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采取措施保证板体钢筋不受破坏。在运送、搬移成品钢筋网时要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。

(2-42)板体钢筋骨架的吊装采用吊具四点起吊，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，增加绑线根数。同时与钢筋接触的吊钩需采用软塑料管或胶皮包裹，防止吊装过程中损伤涂层钢筋的涂层。

(2-43)安装完成的钢筋骨架中的任何钢筋不得与板内预埋件相碰。

(2-44)在吊装入模前，对模板表面上的浮油应清除干净，以免影响钢筋质量。

(3)穿PC钢棒、安锚垫板：采用专利号为200920302254.3中公开的轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓，可以快速的实现PC钢棒和锚垫板安装时快速准确定位和紧固，并可在拆卸模具时实现快速拆卸，实现了快速、高效施工的需要。其具有结构简单，功效高的特点；单根PC钢棒定位时间不超过1分钟。

(4)PC钢棒预紧

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母。

(6)绝缘电阻测试：

(6-1)试验设备

(6-11)ZL5型智能LCR测量仪(简称电桥)；

(6-12)长度约6m的60kg/m钢轨2根(钢轨两端距端部10m的轨腰处各打一直径为9.8mm的圆孔)；

(6-13)标准钢包钢连接线1根，长度2m、截面积不小于42mm²(Φ1.2mm×37)，且与两条钢轨的一端采用直径10mm的螺栓压按方式封连；

(6-14)直径9mm的信号专用塞头2个。

(6-2)试验条件

(6-21)220V交流电源，电压稳定；

(6-22)试验现场无电磁干扰，受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物(采用金属探测器对场地进行探测，确保无金属物)。

(6-3)试验步骤

(6-31)开机

(6-32)安装接续器

(6-33)调零

(6-34)调整测试频率：轨道板绝缘性能测试频率规定为f＝2000Hz。

(6-35)将受检轨道板放置在坚实平整的地面上，将两根钢轨放置在轨道板承轨部位。

(6-36)用绝缘木块将钢轨垫起，使轨底距承轨面50mm，调整轨距到1435mm。

(6-37)用标准钢包铜连接线将两股钢轨的一段封连，钢轨的另一端引出端子与电桥连接。

(6-38)测量

(6-381)测量两轨引出端子间的电感值L(mH)；确认端子与电桥连接好后，按【Ls/Q】键，再按【启动】开关，LCR显示器显示串联电感L的值和单位。测量三次，取算术平均值作为测量结果。

(6-382)测量两轨引出端子间的电感值R(Ω)；确认端子与电桥连接好后，按【Rs/Q】键，再按【启动】开关，LCR显示器显示串联电感R的值和单位。测量三次，取算术平均值作为测量结果。

(6-310)将钢轨移出受检轨道板，并置于绝缘物体上，使轨底距地面的高度与移轨前轨底距地面的高度相同；轨距调整至1435mm；保持两端钢轨一段封连状态。

(6-311)重复(6-381)和(6-382)步骤，测量出两轨引出端子间的电感值L0(mH)及电阻值R0(Ω)，测试三次取算术平均值作为测量结果。

(6-4)检测结果评定

(6-41)受检轨道板使钢轨电感相对偏差量，即(L-L0)/L0，理论偏差量≤±3％。

(6-42)受检轨道板使钢轨交流电阻相对偏差量，即(R-R0)/R0，理论偏差量≤+15％。

(6-5)钢筋骨架绝缘性能测试

钢筋骨架调整到位后，灌注混凝土前，用500v兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻不得小于2MΩ。发现电阻不合格，利用绝缘纸进行支垫并绑扎牢靠或调整钢筋位置，直至检测合格。

检测原理：钢筋骨架的上下层钢筋间任意两根普通钢筋间均为绝缘，即测试电阻值不得小于2MΩ。

检测方法：欧姆表(摇表)处于开机状态，将连接到欧姆表上的两根检测线分别连接到需要检测的两根钢筋上，不断摇动欧姆表，直至欧姆表的指针稳定在一个读数上，表示检测有效，这个读数不小于2MΩ，表示检测合格。照此循环操作，直至全部合格。

(7)混凝土灌注、振动：

(7-1)原材料准备

(7-11)水泥

拌制混凝土用的水泥，根据轨道板结构的需要，采用品质稳定、强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐散装水泥。

(7-12)细骨料

混凝土用的细骨料根据不同配合比比选分别选用辽河杜蒋砂场和清河六寨子长久砂场生产的天然中砂，含泥量≤1.5％、泥块含量≤0.5％。

(7-13)粗骨料

混凝土骨料最大粒径为20mm，板体混凝土用粗骨料根据不同配合比比选分别选用铁岭镇西堡石场和铁岭熊关屯石场生产的质地坚硬的碎石。

(7-14)外加剂

制板混凝土用外加剂，选用山东菏泽联强外加剂有限公司生产的聚羧酸盐系高效减水剂。

(7-15)掺合料

板体混凝土掺加成都天福生产的复合型掺和料，以提高混凝土的耐久性能的要求。其技术指标符合表1要求。

表1掺合料技术要求

序号	项目	技术要求
			1	氯离子含量(％)	不宜大于0.02

(7-16)拌合用水

拌合用水和养护混凝土用水，均为饮用水，对混凝土无腐蚀作用。

(7-2)施工配合比

混凝土拌制前，试验人员先测定砂、石的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。配料采用全自动计量***计量，并在微机上做好记录。

(7-3)混凝土拌合技术要求

(7-31)在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量准确到±1％；砂、石料的质量用量准确到±2％；

(7-32)混凝土拌和物的入模含气量须满足设计要求，≤3％。

(7-33)混凝土拌制过程中，须对混凝土拌和物的坍落度进行测定，塌落度须满足100±20mm要求。

(7-34)混凝土浇筑时模板温度须在5℃～35℃，混凝土拌合物入模温度须在5℃～30℃。

(7-35)搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量的80％，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，亦不大于3min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。

(7-36)冬期拌合混凝土特殊要求

(7-361)冬季施工时，由试验室做热工计算，根据热工计算确定拌合用水、粗细骨量的加热温度。并对所用原材料采取升温、保温措施。

(7-362)拌合用水加热采用锅炉蒸汽结合电阻器。在拌合站修建两个约15m³的蓄水池(单个水池满足日产量40块板的需要)，分别连通蒸汽管道和安装加热电阻片，根据热工计算所需温度进行加热，但加热最高温度不得大于80℃。加水管道采用岩棉包裹保温。不能当日用完的蓄水，须抽干；加热之前再现抽取地下水。

(7-363)水泥、掺合料、外加剂容器采用增加岩棉保温套保温。水泥、外加剂及掺和料不得直接加热。

(7-364)粗细骨料全部入棚，进料口设置厚篷布防风、防雨、防雪；并在出口段增设骨料加热区，采用地热或蒸汽加温。

(7-365)搅拌时先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥、掺合料及外加剂，以免水泥与热水直接接触。

(7-366)混凝土灌注前须认真检查拌合楼、振捣器、供电线路等，确保混凝土冬施正常运行。

(7-4)混凝土的运输

混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过大等现象。在冬季施工时，运输的料斗须采取防寒保温措施。混凝土运输采用汽车拉吊斗运输混凝土，用吊斗浇筑混凝土时，吊斗出口到承接面间的高度不得超过1m，吊斗底部的卸料活门要开启方便，并不得漏浆。

(7-5)混凝土浇注

混凝土必须快灌快运，禁止搅拌后的混凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。轨道板混凝土灌注时，保证混凝土入模温度在5℃～30℃，模板温度在5℃～35℃。混凝土分两层进行浇筑，由一端向另一端逐步进行，第一层浇筑5～7cm处，第二层补满，混凝土摊铺必须均匀。单块轨道板混凝土浇筑过程必须在混凝土初凝前完成。

(7-6)混凝土振捣

采用附着式振捣工艺，浇注第一层混凝土，开启附着式振动器开始振捣，致表面有明显浮浆，第二层补满，开启附着式振动器振动至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现浮浆为度。第一次、第二次振捣时间均为3min左右。振捣密实后，紧随采用振动整平梁进行赶光压面。

(8)抹面：

振捣密实后采用振动整平梁进行整平，再采用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。在夏季抹完面后，及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。

(9)蒸汽养护：

蒸气养护采用在制板模具上设置小型养护棚封闭养护方法，盖上篷布，使蒸汽能达到上、下、左、右循环流通。篷布要履盖严密，具有良好的保温隔热性，包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：是指混凝土浇注完毕至升温前先放置一段时间，主要是为了增强混凝土对升温阶段结构破坏作用的抵抗能力。静停期间车间温度必须保持在20℃，灌注完成后静停5小时。

(b)升温阶段：指混凝土原始温度上升到恒温阶段，为防止混凝土表面因体积膨胀太快而产生裂缝，因此必须控制升温速度，每小时5℃。

(c)恒温阶段：是混凝土强度增长最快的阶段；恒温时蒸汽温度35℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度30℃，恒温持续时间4小时。

(d)降温阶段：在降温阶段内，混凝土已硬化，如降温过快，混凝土会产生表面裂纹，因此降温速度必须加以控制，每小时5℃。

在养护过程中应定时测温，并做好记录。并采用计算机自动测温***测量养护棚和板体中心混凝土芯部温度。

(10)拆卸预埋件固定螺栓

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用：

由试验室进行同条件试件强度检验，并负责测量温度，做好记录，当混凝土强度达到40MPa以上，板表面与环境温差小于15℃时进行模板拆除，拆模时必须保证梁体棱角完整。拆模前必须核实混凝土表面与环境温差、抗压强度符合相关技术条件及规范、标准后再进行，拆模后立即进行洒水养护，避免温差过大引起裂缝。

脱模流程：松开PC钢棒预紧装置、拆除→松开接地端子预埋(松开定位销锁紧装置)→松开模型锁紧装置→转动退模装置，侧模与板体表面脱离→安装起吊垫板、螺栓→转动顶升装置顶升板体→脱模完成。当侧模完全脱离后，用四台千斤顶板体将轨道板顶升离开绝缘套管。

端模脱模步骤：拉升端模凸台定位销→松开端模预紧PC钢棒→松开端模两侧锁紧螺旋→打开凸轮锁紧装置(旋转端模锁紧螺丝)→旋转端模退模装置→同步退出端模。清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用。

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观。

利用桁吊将轨道板运输至翻板检查区，用翻板检查区内的桁吊将轨道板吊垂直，然后向另一侧缓慢放下，注意不得碰撞损坏轨道板。轨道板翻面后立即用专用检具和精密水准仪及全站仪进行外观和尺寸的质量检验。

(13)预应力张拉

(13-1)预应力张拉施工工艺流程

参见图1预应力张拉施工工艺流程图。

(13-2)张拉时技术要求

(1)张拉前检查锚垫板附近情况，若有蜂窝及其它缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度达到设计后方可张拉。

(2)锚穴清理干净，锚垫板及锚固螺母洗净油污并擦拭干净。

(3)检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使PC钢棒局部应力过大产生断丝现象。锚垫板安装后的垂直度控制在1°以内。

(4)张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行拉力—油压值的标定工作。

(5)油泵及输油管

油泵采用2YBZ2-80型高压油泵，电动油泵有稳压设备，油管采用高压油管，油管长度8m左右。

油液注入油泵时必须过滤，保证无铁屑微砂等有害杂质混入油液中，并经常保持千斤顶、油泵、油管及接头部分的清洁，以确保张拉机械的长期正常使用。

(6)在对轨道板纵向预应力钢棒进行张拉时两端操作人员必须密切配合，力求两端伸长值一致。

(7)浇注混凝土前，对PC钢棒进行预紧，以PC钢棒平直为度，使之灌注混凝土时不发生下垂。

(8)混凝土强度到达40MPa以上，经翻板检查合格后，方可进行张拉；张拉实行双控，即预应力值以油压表读数为主，以PC钢棒伸长值作校核。

(9)在张拉至控制应力100％后，实测伸长在理论伸长值允许偏差范围内。

(10)预应力张拉先横向后纵向的顺序，横向预应力筋采用单端张拉，纵向预应力筋采用两端对称张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致，轨道板横向预应力钢棒单根控制张拉力127KN，纵向预应力筋单根控制张拉力122KN。

(14)封锚

(14-1)原材料技术要求

封锚砂浆采用合肥雷皮达建材科技有限公司生产的满足封锚砂浆性能要求的封锚砂浆干料成品。封锚砂浆性能须符合表2要求。

表2封锚砂浆的性能要求

(14-2)存放要求

封锚砂浆原材料存放须按指定地点存放，存放时须架空30cm进行存放，离库房四周墙壁50cm，避免受潮结块。

(14-3)工艺流程

工艺流程图如图3所示。

(14-4)封锚砂浆拌制

按照封锚砂浆干料∶水＝1∶0.095的质量比，进行配制搅拌，采用行星式强制搅拌机搅拌；搅拌时间不能少于3min；搅拌方式为加水低速(109r/min)慢搅60S，再高速(216r/min)快搅120S。搅拌时须注意干料与水之间的充分搅拌均匀，封锚砂浆搅拌完成后须在30min以内使用完毕，如果超过30min，可以进行二次搅拌，但严禁二次加水。

拌合好的封锚砂浆理想状态为用手轻握可成团，轻抖成分散状态。

(14-5)封锚施工

(14-51)拆除胶网：在混凝土浇筑时预埋真空胶网，封锚前职出锚穴内的胶网，在锚穴内部自动生成两道或三道深度为4mm宽度为10mm的凹槽，免除了以往施工对锚穴的凿毛。本步骤对于提高封锚砂浆与锚穴的粘结强度有重要作用。

(14-52)清孔：采用高压气清孔，须保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。

(14-53)喷涂界面剂

填料封锚前，须向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。

(14-54)装料

采用硬质塑料加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。

(14-55)压实成型

封锚砂浆进行分层填压。采用空气锤及配套捣固棒对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于3kg，振捣次数不少于3次，每次不少于20s。

锚穴孔上部砂浆不易填满，须注意多装料；须保证锚固螺栓周围砂浆的充分压实；封锚完成后，须确保封锚锚体表层四周与锚穴紧密结合、无肉眼可见缝隙存在。

封锚砂浆填压时的环境温度须为5～35℃，封锚砂浆温度须为5～30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，须采取保温措施，保温时间不少于24小时。如需要在厂房外进行封锚时，避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。

(14-6)外观检查

(14-61)封锚成型密实，指压无明显变化。

(14-62)封锚成型表面平整、光洁，无明显坑洞缺陷。

(14-63)封锚锚体须与锚穴四周紧密结合，无肉眼可见裂缝。

(14-64)封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度须≤4mm。

(15)水池养生

轨道板张拉封锚后，进入水样池养护，养护时间七天，养护水温15℃。水养池布置在厂房车间内，使用饮用水养护，如冬季水温不能满足要求时，采用蒸汽加热处理，确保水温保持在15℃。

在封锚施工完成后2小时以上即可进行泡水养护，同时保证在泡水前，封锚砂浆已具有一定强度，在泡水时无剥落、掉渣等情况发生。水池中的轨道板立放，轨道板和轨道板之间用30*50*2000mm的木条进行隔离，再用扁钢或钢筋制作的U型卡在上面进行卡住，U型卡要刷防锈漆以免在水中生锈污染板体，木条和U型卡防止入水和出水时的轨道板发生碰撞损坏板体和倾倒。每个水养池安装数显温度仪直观的反应水温，对水温进行控制。

(16)存板区存放

水池养生至第七天，吊装至厂房内设置临时存板台座上，待板表面附着水风干后方可出厂房。

(17)轨道板装卸、存板及运输

(17-1)轨道板装卸

(17-11)吊板用钢丝绳须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不得再用。

轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重，桁车的机械性能有无保证等)。

(17-12)轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。

(17-13)轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。

(17-14)轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。

(17-15)装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。

(17-16)每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中心线基本重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。

(17-17)装车时须注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序一致。

(17-2)轨道板运输

(17-21)运输时须采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。

(17-22)轨道板运送至施工地段的临时存放点后，采用吊车配备专用四点吊具进行单块装卸，严禁碰撞。

(17-23)在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。

(17-24)轨道板在存放和运输时，须在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。

(17-3)轨道板存放

(17-31)轨道板平放

A、临时存放点设置承载力满足要求的存板台座，不得产生不均匀沉降。

B、轨道板平放(临时存放不大于7天)时，堆放层数不超过4层，且层与层之间采用垫木进行支垫，支撑点位置分别位于预埋起吊套筒处，存放轨道板基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象。

(17-32)轨道板立放

A、轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。

B、存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶垫，以保证轨道板边角不受损伤。

C、为防止在轨道板倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置(连接螺栓、U型卡等)连接。

D、轨道板存放时P4962、P4856、P4856A三种轨道板可采用相同支点位置统一存放，P3685单独存放，支点位置均为轨道板起吊位置。

E、为便于养护和防止轨道板污染，须覆盖土工布等作为防护措施。

(17-4)质量控制

(17-41)装车状态稳定，捆绑切实可靠，轨道板堆码整齐。

(17-42)目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠。

(17-43)存放轨道板基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象。是否采用连接螺栓或U型卡进行连接连接。

(17-44)是否设置防倾倒装置。

实施例2

本实施例的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法是在夏季施工，气温高于5℃，包括如下步骤(工艺流程图如图2所示)：

(1)编制钢筋骨架；

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；

(3)穿PC钢棒、安锚垫板：采用专利号为200920302254.3中公开的轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓，可以快速的实现PC钢棒和锚垫板安装时快速准确定位和紧固，并可在拆卸模具时实现快速拆卸，实现了快速、高效施工的需要。其具有结构简单，功效高的特点；单根PC钢棒定位时间不超过1分钟；

(4)PC钢棒预紧；

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；

(6)绝缘电阻测试；

(7)混凝土灌注、振动；

(8)抹面；

(9)蒸汽养护；

(10)拆卸预埋件固定螺栓；

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；

(13)预应力张拉；

(14)封锚；

(15)水池养生；

(16)存板区存放；

(17)喷淋养护。

步骤(9)中的蒸汽养护包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：车间温度保持在5℃，时间为3小时；

(b)升温阶段：升温速度每小时15℃；

(c)恒温阶段：本实施例是在夏季，恒温时蒸汽温度不超过42℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度为55℃，恒温时间为6小时；

(d)降温阶段：降温速度每小时15℃。

步骤(15)中的水池养生：养护时间为三天，养护水温为5℃。

步骤(17)中的喷淋养护：水养结束后的轨道板采用喷淋养护的方法，并采用复合式土工膜对砼表面加以履盖，使砼在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。存板区环境温度为6℃，养护时间为四天，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面处于潮湿状态，养护水与CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面温差为15℃。按以下规定执行：

A、轨道板水池养护完毕后，运输至存板区进行喷淋养护，在混凝土获得正常硬化程度之前须维持轨道板面保持湿润状态。

B、存板后，覆盖洒水，养护时间四天，覆盖洒水频率以确保混凝土养护期间确保混凝土表面处于潮湿状态为准。

C、在任意养护时间，养护水与板体表面温差不得大于15℃。

D、夏季气温较高时，为降低板体内、外温差可在存板区上方搭设隔热棚，避免太阳光直射。

步骤(1)中：为了保证钢筋绑扎精度，板体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎，钢筋绑扎胎具采用松木制造，钢筋绑扎完成经检查合格后运输至砼灌注区并挂上相应标识牌，利用桁车整体吊装入模。如图4～6所示，钢筋绑扎胎具包括侧板100、底板200、纵向方木300、横向方木400和支撑框架500，其中，侧板100和底板200构成凹槽，纵向方木300和横向方木400纵横交错地设置在所述凹槽内的底板200上，纵向方木300和横向方木400都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽600，支撑框架500设置在所述凹槽的下方。其中，纵向方木300和横向方木400的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。纵向方木300的数目为9个，横向方木400的数目为5个。使用方法如下：钢筋按规定尺寸下料后，分别按图纸位置放在钢筋胎具的卡槽内，进行固定，所有钢筋安装就位后，进行钢筋整体吊装。通过现场实践，经该设备绑扎的板内钢筋满足规范精度要求，有利于提高钢筋绑扎效率。在施工过程中使用钢筋绑扎胎具进行板体钢筋的绑扎和就位，一方面可以精确固定各种钢筋的位置，另一方面便于施工人员协作施工，提高了施工效率；钢筋定位误差可以控制在2mm以内，单个钢筋网片绑扎时间不超过1小时。

实施例3

本实施例的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，是在夏季施工，气温高于5℃，包括如下步骤(工艺流程图如图2所示)：

(1)编制钢筋骨架；

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；

(3)穿PC钢棒、安锚垫板：采用专利号为200920302254.3中公开的轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓，可以快速的实现PC钢棒和锚垫板安装时快速准确定位和紧固，并可在拆卸模具时实现快速拆卸，实现了快速、高效施工的需要。其具有结构简单，功效高的特点；单根PC钢棒定位时间不超过1分钟；

(4)PC钢棒预紧；

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；

(6)绝缘电阻测试；

(7)混凝土灌注、振动；

(8)抹面；

(9)蒸汽养护；

(10)拆卸预埋件固定螺栓；

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；

(13)预应力张拉；

(14)封锚；

(15)水池养生；

(16)存板区存放；

(17)喷淋养护。

步骤(9)中的蒸汽养护包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：车间温度保持在30℃，时间为4小时；

(b)升温阶段：升温速度每小时10℃；

(c)恒温阶段：本实施例是在冬季，恒温时蒸汽温度不超过40℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度为40℃，恒温时间为5小时；

(d)降温阶段：降温速度每小时10℃。

步骤(15)中的水池养生：养护时间为四天，养护水温为10℃。

步骤(17)中的喷淋养护：存板区环境温度为7℃，养护时间为五天，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面处于潮湿状态，养护水与CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面温差为10℃。

步骤(1)中：为了保证钢筋绑扎精度，板体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎，钢筋绑扎胎具采用松木制造，钢筋绑扎完成经检查合格后运输至砼灌注区并挂上相应标识牌，利用桁车整体吊装入模。如图4～6所示，钢筋绑扎胎具包括侧板100、底板200、纵向方木300、横向方木400和支撑框架500，其中，侧板100和底板200构成凹槽，纵向方木300和横向方木400纵横交错地设置在所述凹槽内的底板200上，纵向方木300和横向方木400都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽600，支撑框架500设置在所述凹槽的下方。其中，纵向方木300和横向方木400的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。纵向方木300的数目为9个，横向方木400的数目为5个。使用方法如下：钢筋按规定尺寸下料后，分别按图纸位置放在钢筋胎具的卡槽内，进行固定，所有钢筋安装就位后，进行钢筋整体吊装。通过现场实践，经该设备绑扎的板内钢筋满足规范精度要求，有利于提高钢筋绑扎效率。在施工过程中使用钢筋绑扎胎具进行板体钢筋的绑扎和就位，一方面可以精确固定各种钢筋的位置，另一方面便于施工人员协作施工，提高了施工效率；钢筋定位误差可以控制在2mm以内，单个钢筋网片绑扎时间不超过1小时。

实施例4

本实施例的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，是在冬季施工，气温低于5℃，包括如下步骤(工艺流程图如图2所示)：

(1)编制钢筋骨架；

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；

(3)穿PC钢棒、安锚垫板：采用专利号为200920302254.3中公开的轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓，可以快速的实现PC钢棒和锚垫板安装时快速准确定位和紧固，并可在拆卸模具时实现快速拆卸，实现了快速、高效施工的需要。其具有结构简单，功效高的特点；单根PC钢棒定位时间不超过1分钟；

(4)PC钢棒预紧；

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；

(6)绝缘电阻测试；

(7)混凝土灌注、振动；

(8)抹面；

(9)蒸汽养护；

(10)拆卸预埋件固定螺栓；

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；

(13)预应力张拉；

(14)封锚；

(15)水池养生；

(16)存板区存放；

(17)喷淋养护。

步骤(9)中的蒸汽养护包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：车间温度保持在15℃，时间为6小时；

(b)升温阶段：升温速度每小时6℃；

(c)恒温阶段：本实施例是在冬季，恒温时蒸汽温度不超过25℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度为20℃，恒温时间为4小时；

(d)降温阶段：降温速度每小时6℃。

步骤(15)中的水池养生：养护时间为八天，养护水温为15℃。

步骤(1)中：为了保证钢筋绑扎精度，板体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎，钢筋绑扎胎具采用松木制造，钢筋绑扎完成经检查合格后运输至砼灌注区并挂上相应标识牌，利用桁车整体吊装入模。如图4～6所示，钢筋绑扎胎具包括侧板100、底板200、纵向方木300、横向方木400和支撑框架500，其中，侧板100和底板200构成凹槽，纵向方木300和横向方木400纵横交错地设置在所述凹槽内的底板200上，纵向方木300和横向方木400都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽600，支撑框架500设置在所述凹槽的下方。其中，纵向方木300和横向方木400的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。纵向方木300的数目为9个，横向方木400的数目为5个。使用方法如下：钢筋按规定尺寸下料后，分别按图纸位置放在钢筋胎具的卡槽内，进行固定，所有钢筋安装就位后，进行钢筋整体吊装。通过现场实践，经该设备绑扎的板内钢筋满足规范精度要求，有利于提高钢筋绑扎效率。在施工过程中使用钢筋绑扎胎具进行板体钢筋的绑扎和就位，一方面可以精确固定各种钢筋的位置，另一方面便于施工人员协作施工，提高了施工效率；钢筋定位误差可以控制在2mm以内，单个钢筋网片绑扎时间不超过1小时。

以上实施例1至实施例4中本发明的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法具有以下有益的技术效果：各工序之间协调配合，形成流水作业，可以完成24小时一个循环的生产目标；钢筋下料采用自动下料机，下料精度控制在1mm以内，下料效率高；混凝土灌注采用自动布料机，布料均匀，振动采用振动器侧面振动，混凝土密实度高；蒸汽养护采用自动温控设备，厂房外养护湿度采用自动喷淋***控制，温度湿度监测控制方便；劳动力需求量由单块模板平均6.3人降低为5人，人为因素影响大大降低；板端裂纹是产品质量通病，本发明通过控制温度，彻底解决了板端裂纹问题。制造生产的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板适用于时速350公里客运专线铁路，尤其适用于严寒地区的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制生产。利用上述实施例中的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法生产的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板能够保证高速铁路的耐久性、平顺性及舒适性，采用工厂化流水线施工，优质高效，保证轨道板精度，满足高速铁路要求；钢筋剪切、弯曲采用全自动钢筋加工生产线，确保了钢筋的加工尺寸及弯曲角度；钢筋绑扎在木制的胎具上进行，确保了钢筋间距及保护层厚度准确无误，并保证了绑扎过程中涂层钢筋的涂层不至于因为摩擦损坏。搅拌站采用电子计量和自动计时***，确保了混凝土的各种原材料的比例和混凝土搅拌时间。砂石料采用全封闭的料仓储存，使砂石料不被污染和汗水含水量的稳定，保证了其存放质量和冬季施工的温度。模具采用在专业厂家定制的高精度低变形组合钢模，并将其固定混凝土框架地基上，确保了预制轨道板1mm以内的精度要求。采用全自动温控装置对轨道板蒸汽养护进行温度控制，保证了蒸养各阶段的温度和蒸养时间。锚穴凿毛方式由传统的风镐机械凿毛改为预埋橡胶条的方式，避免的机械凿毛对板体混凝土的不利影响，也保证了凿毛的深度和凿毛面积，为轨道板封锚质量的提高奠定了坚实的基础。采用全自动张拉设备对轨道板施加预应力，确保了张拉应力及伸长量的准确性，避免人为误差的影响。封锚砂浆使用专业厂家生产的成品干料，确保了其各项性能指标的稳定和封锚质量。在生产车间内修建了用于轨道板早期养生的水养池，轨道板张拉封锚完成后进入水养池养护，加快了轨道板早期强度的增长，提高了生产效率并节省了场地。车间内采用10吨桁吊进行钢筋骨架的吊装、混凝土入模布料、轨道板起吊、运输、翻板、出板等作业，有效的提高了车间的空间利用率，使整个车间的流水化作业通畅的进行。

Claims (10)

1.CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)编制钢筋骨架；

(2)将钢筋骨架安装到钢模中，所述钢模中喷涂有隔离剂并安装有预埋套管；

(3)穿PC钢棒、安锚垫板；

(4)PC钢棒预紧；

(5)安装起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；

(6)绝缘电阻测试；

(7)混凝土灌注、振动；

(8)抹面；

(9)蒸汽养护；

(10)拆卸预埋件固定螺栓；

(11)脱模：脱模之后得到初步预制成的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，然后清理预埋件、清理模版、合模并在钢模中喷涂隔离剂及安装预埋套管备用；

(12)翻转及外形检查：翻转步骤(11)中得到的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板，并检查其外形、外观；

(13)预应力张拉；

(14)封锚；

(15)水池养生；

(16)存板区存放。

2.根据权利要求1所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，步骤(9)中的蒸汽养护包括以下四个阶段：

(a)静养阶段：车间温度保持在5-30℃，时间不少于3小时；

(b)升温阶段：升温速度每小时不超过15℃；

(c)恒温阶段：恒温时蒸汽温度不超过45℃，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板板体芯部混凝土温度不超过55℃，恒温时间不超过6小时；

(d)降温阶段：降温速度每小时不超过15℃。

3.根据权利要求2所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，在恒温阶段中，冬季蒸汽温度不超过40℃，夏季蒸汽温度不超过42℃。

4.根据权利要求1所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，步骤(15)中的水池养生：养护时间在三天以上，养护水温不低于5℃。

5.根据权利要求1所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，步骤(1)中预应力钢筋网片的制作采用钢筋绑扎胎具，包括侧板(100)、底板(200)、纵向方木(300)、横向方木(400)和支撑框架(500)，其中，侧板(100)和底板(200)构成凹槽，纵向方木(300)和横向方木(400)纵横交错地设置在所述凹槽内的底板(200)上，纵向方木(300)和横向方木(400)都具有用于卡入钢筋而进行定位的多个卡槽(600)，支撑框架(500)设置在所述凹槽的下方。

6.根据权利要求5所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，纵向方木(300)和横向方木(400)的上表面的高度差等于所要固定的钢筋的直径。

7.根据权利要求6所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，纵向方木(300)和横向方木(400)的数目分别为2～10个。

8.根据权利要求1所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，所述步骤(3)中使用轨道板模具PC钢棒快速定位、固定螺栓。

9.根据权利要求1至8任一所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，当气温高于5℃的时候，在步骤(16)之后还进行喷淋养护：喷淋养护时间四以上天，CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面处于潮湿状态，养护水与CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板表面温差不大于15℃。

10.根据权利要求1至8任一所述的CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法，其特征在于，当气温低于5℃的时候，步骤(15)中的水池养生：养护时间在七天以上，养护水温不低于5℃。

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