CN101994292A - 桥梁高墩高效组合快速施工 - Google Patents

Abstract

本发明由于采用适用性较强的翻模施工法，充分利用了大型吊装设备和地面合理布置的钢筋加工作业区，故墩身施工时四个墩身仅利用一台塔吊就可以实现模板和钢筋的正常吊装和周转。钢筋采用了机械连接，合理确定每次砼的浇筑高度为4.5米，确定钢筋加工长度为9米。证明采用4.5米大块钢模翻模施工安全，质量可靠，进度快，成本低，经济效益显著。与一般2～3米翻模施工相比，可减少接茬筋50％，降低了成本，缩短工期20％。由于钢筋采用了机械连接，有效降低钢筋接头成本，并达到了材料节约的目的，且套筒可在市场采购，滚轧螺纹可在钢筋加工区提前进行加工，每个接头节省施工时间约15分钟左右。

Description

桥梁高墩高效组合快速施工

技术领域

本发明专利涉及同类墩型公路、铁路桥梁混凝土高墩、高塔柱施工。特别适用于整体式路基桥梁的双肢主墩以达到充分上利用塔式起重机等的主要设备，一般一台塔式起重机可供两个双肢主墩的施工。

背景技术

本发明对高墩柱施工的模板一般有滑模、爬模、翻模等。经比较滑模成本高、工艺复杂、对施工连续性要求很高、混凝土面粗糙、外表光洁度差；爬模虽具有省工、省料、速度快特点，但其构造复杂，一般在斜拉桥塔柱施工中使用；翻模工艺简单、施工速度快，虽每次翻模高度受限制，但可充分发挥塔吊优越性能，从而克服其弊端。

发明内容

本发明翻模施工法是利用已浇混凝土段顶节模板(末拆除的)作为嵌固段，以其作为支撑依托，承托新装模板、工作平台等荷载，从而增加了模板安装的稳定性、安全性和准确性，同时也确保新旧混凝土接缝平顺，模板提升(安装)、拆除及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成，混凝土浇注采用混凝土输送泵垂直输送入模。如此循环往复，来完成墩身施工。无支架翻模施工法主要由大型模板、工作平台、提升装置(塔吊)组成。

钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术，是一种新兴的钢筋连接技术，它的结构原理是将待连钢筋端部的纵肋和横肋用切削方法剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹，用特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋的连接。这种连接的优点在于无虚假螺纹、力学性能好、连接安全可靠，达到与钢筋母材等强。

附图说明

附图为主墩翻模施工工艺图

具体实施方式

1.劲性骨架加工、安装

充分利用地面加工场地，配合墩身每次浇筑高度，确定每节劲性骨架加工长度为9米。主墩设计采用角钢桁架劲性骨架，按照设计图纸在地面加工场地专用台座上放样加工制作，现场逐段焊接接高，塔吊提升安装。加工安装时严格控制其精度和焊接质量。骨架采取在地面分片制作，在墩上拼装成一整体。单节骨架的高度与钢筋分段高度大致相同，整个骨架用设计要求的角钢以及钢板制作。加工平台：在地面上进行地表整平处理，采用混凝土硬化后形成劲性骨架加工平台。混凝土表明应整平，水平度差不大于±5mm。劲性骨架单片制作：为方便加工，根据骨架制作的重复性，在平台上实样划出各大小片的尺寸和型钢布置位置。加工时要求主要受力型钢及边角型钢位置严格控制，精度在±3mm内，并且严格按钢结构施工技术规范施工，通过采取设置焊接胎架和劲性夹具的措施来控制焊接变形，减小加工误差。组装：单片加工先加工小片，再加工大片。考虑到塔吊的起吊能力，骨架的组装在墩身上完成。劲性骨架的安装：劲性骨架在地面加工制作好以后，直接利用施工塔吊吊装，在墩身施工节段位置就位，上、下两节段间采用焊接连接。墩身的劲性骨架采取墩身短边单侧组合骨架一次安装，墩身长边用型钢与短边两单侧组合骨架现场连接。骨架安装前，须对已有骨架四个角点放点控制，同时调整标高与设计标高一致。骨架在安装时，四个下角点对准已有骨架四个顶角控制点，四个上角点用垂球或经纬仪校核偏差，各角点偏位控制在±1cm之内。劲性骨架以供测量放样，主筋安装、立模就位依托的受力构件，安装质量很重要。第一次安装用塔吊将单片劲性骨架(内肋骨架)竖直吊安于已预埋好的劲性骨架顶面，此时固定的骨架(预埋好的)已临时焊好连接钢板，用两个锤球同时操作，确定骨架的方向，对接头临时固定，此操作过程用2台1t手动葫芦进行调整完成后，松塔吊挂钩。同样方法安装第二片内劲性骨架单片，连接两单片间角钢，内骨架已初步安完，以上所有操作骨架都临时固定，再次精确调整内劲性骨架之后，全部焊接骨架间连接，直至牢固。焊接时使用4台焊机同时施焊。杆件与节点板的连接焊缝为两面侧焊或三边围焊，以上高空作业是站在模板上的工作平台上进行的。在进行外骨架安装时较简单，它的定位是通过内骨架对外骨架的相对平面坐标确定，施焊要求同内骨架。所有骨架安装完后，需再次对骨架进行校核，无误方能进行钢筋安装。

2.钢筋加工、安装

主筋采用机械连接工艺，机械连接具有以下特点。

2.1接头强度高，延展性好，能充分发挥钢筋母材的强度和延性。接头均能达到JGJ107-2003 1级接头标准，并能断于母材。

2.2连接方便、快捷、操作简单。

2.3检测方便.直观。

2.4钢筋加工直螺纹可预制，套筒可工厂化生产，不占工期，加工效率高。

2.5施工连接时不用电.气等能源，无漏油无污染，无明火作业，不受恶劣天气影响，可全天候施工。

2.6适用性强。在狭小场地钢筋排列密集处均能灵活操作。

钢筋在钢筋加工房加工成半成品，运至现场安装成型。墩身竖向主筋附于劲性骨架架上。主筋直径大于或等于25mm的钢筋采用钢筋等强直螺纹连接工艺。接头的技术标准符合JGJ107-2003的规定。在加工场加工制作，现场安装。在同一断面内钢筋接头数量不应超过50％。横向水平钢筋绑扎或点焊接头，其搭接长度不小于规范规定。墩身主钢筋加工长度为9.0m，起步段主钢筋由承台预埋筋错接头后，按9.0m/次依次上升。横向水平筋为整长(或已对接完好)钢筋，并取2根水平筋焊于骨架上，在进行主筋安装时，劲性骨架水平角钢上分画出钢筋安装位置，将主筋上端点焊于劲性骨架横肋上，中间点焊于横向水平筋上(焊于骨架上的水平钢筋)，再安装水平筋，水平钢筋采用绑扎和点焊结合，以增大钢筋骨架刚度。

3.墩身模板

主墩采用翻模施工工艺完成浇筑，外模采用定型组拼钢模，内模采用组合钢模加适配钢模组拼而成，定型组拼钢模由型钢及钢板在专业工厂内加工而成。墩身标准浇筑高度为4.5m，模板竖向分为3节，高度为1.5m+3.0m+1.5m。每个主墩考虑3节3.0m+1.5m轮换翻模施工。模板除保证强度及刚度外，还要便于安拆，且施工中不漏浆。墩身翻模施工，每次标准浇筑高度为4.5米，横隔板位置根据具体高度适当调整，横隔板和墩身封顺倒角下部墩身理论浇筑线设置在相应的倒角起点，这样方便横隔板和封顶倒角现浇托架预埋件的布置和牛腿的焊接安装，同时也可将墩身施工内模一次性提出来。横隔板和50cm高度墩身一次浇筑完成；封顶倒角按150cm高度浇筑，200cm封顶混凝土最后一次浇筑完成。

3.1模板设计

根据施工设计文件及公司多年施工类似工程的经验，主墩采用翻模施工工艺，为满足施工需要，同时兼顾模板的通用性，以降低施工成本，提高施工效益。外模板采用大块定型钢模板，内模采用组合钢模配异形模。考虑钢筋单根长度为9m，为方便钢筋的安装，每次浇筑高度为4.5m。每套标准高度外模板采用1.5m+3.0m+1.5m，每次翻模二段，浇筑高度3.0m+1.5m＝4.5m，每层模板用型钢加工一个施工平台，设计宽度1.0m，可供人员施工操作和临时堆放少许材料，安置小型施工设备和放置氧炔设备，也供操作人员临时休息。翻模时，1.5m高度的模板始终安装在浇筑段的顶部。用全站仪配合模板精确调位，在模板每节段每侧上缘设1～3个调位控制点，供模板精调时安置全站仪镜头时用。如是空心墩内模采用普通组合钢模和异形木模适配块组成，设横向围檩和竖向加劲肋，竖肋与型钢支架连接，支撑稳定模板，倒角采用切削适配木模满足墩身结构断面尺寸需要。内模采用单侧整体拆除提升安装。墩身内设施工平台供人员操作使用和搁置小型设备，平台与内模分离设计加工，平台悬挂于模板锚固螺栓上；移模时先拆除内支撑架和倒角模，置于平台上；拆除各侧内模，提升与已成砼结构内的锚固螺栓连接临时固定后，提升平台挂于锚固螺栓上，对模板进行细部调位，安装角模和支架。在外模上对应围檩位置设置对拉拉杆孔，对拉杆采用φ20钢筋制作，内模对应眼孔在施工时根据具体需要用现场开孔。用对拉杆将内模围檩与外模围檩桁架连接，固定和支撑模板，对拉拉杆通过φ25mmPVC管穿出围檩，并借助内模支架对模板进行精确调位，然后全断面检查模板尺寸，满足要求后浇筑砼。施工中为尽量减少工作强度，加快作业进程，除保证模板的必要强度、刚度外，可少用对拉拉杆。为满足塔吊正常工作和拆卸，塔吊安装在桥梁一侧，距承台边线3.3m左右，在施工中模板起吊最大工作幅度为25m左右，塔吊在该幅度设计最大起吊重量为3t，所以模板单件吊装重量控制在3t，模板设计按此作为分段控制指标之一。起吊前先卸去模板上的额外荷载(钢筋、小型机械等)，如需带外荷起吊，则必须进行塔吊起吊能力验算，确保塔吊使用安全。

3.2模板结构

1外模

高度方向布置3节，每次整体翻2节，每次标准浇筑高度4.5m。各种模板间均用M20螺栓连接，对拉拉杆采用φ20钢筋。模板分面板、骨架、围檀三个组成部分。面板均采用δ6mm钢板，在加工面板时，当眼孔与竖向型钢骨架相重合时，可适当调整竖向骨架的位置。面板四周均用

角钢(异形及小块横板用δ10mm钢板)封闭，在角钢(或钢板)上钻眼孔以利模板之间连接，

角钢钻孔均钻于正中。在角钢上每30cm左右(根据现场情况调整)加一块δ10mmΔ加劲板，以削弱变形。纵、横向骨架采用[10槽钢，最大间距不大于40cm。骨架与面板均采用间断焊缝连接，双侧面焊。焊缝高度不小于4mm，施焊时应采取有效措施，减小热效应不利影响。

2内模

内模设计采用组拼式组合钢模拼组而成。在模板提升时，将支撑***、倒角模与大模板分离，每一面的模板单独提升。模板采用组合钢模加适配异形块组拼而成，模板之间采用组合钢模的定型U型卡，勾头螺栓等连结。在钢模后面设置横向加劲肋(围檩)，采用2[10背靠背，间距5cm，横向加劲肋之间间距50cm，采用勾头螺栓和焊接固定在模板上。横向加劲肋后设置竖向加劲肋，采用2[10背靠背，间距5cm，竖向加劲肋间距同外模围檩尺寸，采用焊接固定在横向加劲肋上。

3.3模板加工、安装总体技术要求

1选择合格新出厂的材料加工，特别是面板。要求平整光洁顺直，使用前应检查校正，杜绝不合格的钢材或生锈的旧料进场使用，模板所用钢材全部为Q235材质。

2模板表面平整光洁，焊缝应磨平，靠尺检查；

3外模[10槽钢交叉时，断开横向槽钢，保持竖向槽钢的完整性，并与槽钢焊接牢靠。槽钢的对接应按等强度焊接，要求对接顺直，焊缝质量良好，连接板偏离栓孔；槽钢与角钢的焊接均用双面焊；

4在每层每块外模板四周设三角支撑并搭设操作平台，平台宽度1米，四周贯通并设置安全防护。加工平台应确保平整、稳固(平整度误差±1mm)，模板焊接需设定位工装及反压装置，放样、布料、紧压后点焊，待焊接工作完成并冷却后才能卸下紧压装置，从加工平台上取下模板，焊接时还应采取其他有效措施削弱热效应的不利影响；

5焊接时应尽可能对称施焊，避免集中受热，引起不均匀变形。若有变形应进行热校或冷校，控制模板常温时的精度误差；

6骨架应确保焊缝强度，隔板与隔板、型材形成框架的端部焊缝应全焊，焊缝高度不低于板厚的0.7倍。未特别注明的焊缝高度均不小于4mm。隔板与面板用倒退、间断、跳跃焊法，焊缝长30mm，间隔100mm，均采用双侧焊。尽量防止焊接变形。面板的四周与骨架的连接面采用跳焊，焊缝长20mm，间隔100mm，焊后磨平。骨架与横隔板的接触焊缝应全焊；

7螺栓孔位、孔距应确保精度，当有背肋影响孔位时，应对背肋位置作适当调整，保证孔位的精度；

8加工质量要求：①表面平整、光洁，接缝打磨平整；②长宽尺寸对角线长度符合设计要求；③孔径、孔位、孔距符合设计要求；④焊缝深度足够，不漏焊；⑤装配方便，装配后应符合设计尺寸；⑥面板四周必须需经专用设备处理，要求平直，无毛刺、缺陷；⑦模板间装配接缝应平直密封良好，接缝误差≤0.5mm。

表5.1钢模板制作允许偏差

9除模板面外，其余部分均应除锈喷漆，二道防锈底漆，一道红色面漆，板面除锈涂油。

10加工完后应组装检验精度，并在每块模板显眼处用油漆标明型号。

11模板采用止水胶带止漏；模板间连接采用螺栓连接工艺。

12对拉螺杆孔在完成墩身施工后一次性进行处理。

13墩身施工时在墩身模板下悬挂轻型小平台，供修饰人员使用。

14墩身施工采用2″级全站仪极坐标法控制模板调位。

15墩身施工修饰工作同步进行；

实践证明：在拆除模板，砼表面还湿润的时候完成墩身的外表缺陷处理，能很好实现外表的一致性；处理外表可用干水泥涂抹和经试配获得的专用处理砂浆及砼；试验部门应在墩身施工初期完成专用处理砂浆及砼的试配比选工作，为施工提供支持。

16模板安装允许偏差要求见表5.2。

表5.2钢模板安装允许偏差

4.混凝土设备、配合比及浇筑

4.1混凝上设备

拌合站布置两套拌合设备生产能力分另为60m3/h、40m3/h，理论生产能力为60m3/h，混凝土运输罐车运至工地后泵送到施工位置；国产HBT-60混凝上输送泵2台，理论水平输送距离500m，垂直输送高度150m；对各设备进行调试、试运行，可靠无误后，投入使用。

4.2砼配合比设计

墩身砼多是高强度混凝土，结合墩身特点，混凝土应采用低水灰比、低水泥用量，并适当掺入适用于泵送的外加剂进行配制，以满足缓凝、早强的要求。主墩采用缓凝早强泵送混凝土，缓凝时间在8h～10h，气温20℃时，3天强度达到85％以上，设计坍落度13cm～18cm，室外气温30℃时，基本满足2h坍落度损失不大于30％。

砼泵送砼原料各项控制指标如下：

水泥：采用42.5R水泥，水泥初凝时间不少于2.5h，水泥的其它技术指标应符合GB175-1999的各项指标的规定。每批水泥运至施工现场应附有3天强度报告，初、终凝时间及安定性的出厂质量证明书。在水泥供不应求的情况下，不允许热水泥(出窖后未达到规定堆放时间提前出厂的水泥)，安定性不合格的水泥进场。细集料：采用中粗河砂，级配好，视密度＞2.55，干密度＞1.5，空隙率≤40％，泥量含≤3％。粗集料：采用规格为5~25mm的自产碎石，级配好，视密度＞2.6，干密度＞1.6，空隙率≤45％，泥是含≤1％。软弱颗粒含量≤15％。外加剂：由于要求泵送砼流动性大，可泵性好，加入中兴南友RST 1高效缓凝剂，减水率大，泌水率小，保水性好，具有缓凝早强的技术性能，满足砼初凝时间不少于8～10h的要求。墩身泵送砼要求：砼初凝时间不少于8～10h，可泵性能好；有较好的稠度，坍落度控制在于16～18cm，室外气温30℃时，基本满足2h坍落度损失不大于30％；有良好流动性能保持能力；保水性能好，泌水率小；表观密度大。

4.3砼原材料控制

中砂、碎石通过汽车直接运抵拌和站料场，经检验合格后方能进入料场贮存、待用。水泥及外加剂用合格大厂生产的优质产品，用汽车运至工地；按品种、标号及批号分别存放，并采取隔水、防潮措施；应分批检验，确保原料质量。为确保施工质量，提高混凝土的均匀性和抗裂能力，必须加强对混凝土的每一环节的施工控制，要求现场人员必须从混凝土的原材料、拌合、运输、浇筑振捣至养护整个施工过程实行有效监控，严格按照相关技术规范进行。混凝土拌制前，对配料***进行标定，计量误差应符合规范要求。

4.4砼浇筑

浇筑前应对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除已浇筑混凝土顶面的浮渣及异物，检验合格经监理工程师签认方可开盘浇筑。混凝土由陆上拌和站生产，输送泵各对应一个墩肢泵送入模，墩上软管布料，串筒下料。混凝土分层厚度控制在0.3m左右，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土浇筑。混凝土由***式振捣器进行振捣密实，混凝土振捣人员须进入模板内操作，并严格按操作规程布料、下料、振捣，不得漏振、欠振、过振。为方便人员操作，可后安装部分构造钢筋，随着浇筑进程，应及时安装补足。根据施工的实际季节和气温等情况，制定炎热季节、雨季的混凝土浇筑及养生工艺，在秋、冬采用喷涂养生剂养生；夏季可采用洒水养生，但应作相应处理，避免砼表面的二次污染。施工缝应按设计和规范要求设置，采用人工凿毛清除表面浮浆软弱层。在混凝土浇筑前，试验室要作好混凝土浇筑的温度控制，必要时对原材料采取喷淋水降温措施。并且根据不同温度选用不同混凝土坍落度，见表5.3。

表5.3混凝土入模坍落度选用表

在混凝土浇筑过程中，若发现模板有变形、位移时，必须立即停止该部位混凝上浇筑，对变形部位进行处理，变形不再增大时为止，同时对已浇部分加强振动，并观察加固后情况，确保该部位不再跑模且已浇部分混凝土密实度，处理好后，再继续进行混凝土浇筑。对跑模应即刻通知、请示监理工程师，再进行处理。加强天气情况的收集，砼浇筑应避免在暴雨天气进行。特殊情况下，浇筑过程中突降暴雨，可应暂时中断砼浇筑，同时迅速覆盖浇筑面，防止雨水浸泡砼，待暴雨后恢复浇筑，浇筑中断时间不能超过先浇混凝土的初凝时间，并保证先浇砼的振捣质量，确保先后砼的重塑和连接，同时应采取其他措施保证后续浇筑的顺利开展。在进行主墩施工过程中，每上升一定高度要预埋电梯、塔吊及横向支撑的附着预埋件。墩身施工属高空作业，加强职工安全教育，严格按施工安全操作规程进行施工。

4.5混凝土浇筑过程特殊处理预案

混凝土由从拌和站经4台6m³罐车运输至桥位后经1台HBT-60型混凝土输送泵泵送到施工现场。因为桥位离混凝土拌和站有近3KM，因此对混凝土的可泵性、和易性、泌水性及缓凝早强性能要求较高，以保证主墩混凝土泵送。为满足主墩混凝上的泵送需求，采用如下方法：

改善混凝土内部条件，混凝土中掺入缓凝高效减水外加剂，并视气候条件适当调整坍落度、水灰比；在首次泵送前先泵送水湿润泵管内壁，再泵送砂浆洗涤管内残余砂料，最后泵送混凝土，以减少管壁对混凝土的摩阻力。改善混凝土外部环境条件：对泵送混凝土管进行降温措施，减少混凝土水分损失，对混凝土管用湿麻袋覆盖或冲水降温。当泵送混凝土过程中由于其他原因需要较长间歇时间时，混凝土泵间隔10min应泵一两个行程，避免堵管，混凝土浇筑间隔时间不宜超过1h。

进入冬季施工期，混凝上施工应按冬季施工要求进行。进入夏季施工，当日均气温≥32℃时施工，采取在夜间施工，以确保混凝土的施工质量。混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度30～40cm，振捣方法按振捣棒作用半径均匀分布。每次在浇筑上一段混凝土(即接缝处)时，预先用清水充分润湿下一段混凝土表面。施工接缝处四边，用砂轮打磨成水平线。混凝上在气温较低时养护采用覆盖麻袋保湿保温养护，侧面钢模用彩条布包围，以控制内外温差。气温较高时，采用洒水养生。

4.6砼抽检、自检控制

每节段浇筑在现场根据施工进程随机抽取3组自检试件，并作好编号，送实验室进行标养，并按相关规范要求作强度压检，操作前报请监理工程师现场督导。按监理工程师要求，协助监理工程师对砼进行抽检取样。

4.7砼浇筑控制及记录

砼浇筑前，由试验人员根据现场材料取样检验情况(含水量)发施工配合比通知单，施工现场准备就绪后由现场值班试验人员通知开盘，并作好浇筑记录；砼机械操作人员严格按照试验室出具的施工配合比通知单进行砼拌合。砼浇筑过程中，必须有试验人员值班，监督砼的质是，检测砼坍落度，控制好用水最，对质量不合格的砼试验人员必须立即禁止并做出处理。浇筑过程中须由值班技术干部填写完整的砼浇筑过程记录。

5横隔板、墩身封顶倒角施工

横隔板高度为150cm，施工时将隔板以上50cm墩身一起浇筑即每次隔板浇筑高度为200cm。墩身封顶倒角高度为150cm，按一次浇筑施工。

横隔板和墩身封顶倒角采用托架现浇施工。为方便墩身内模成片拆除，托架在内模拆除后方可安装、焊接。

5.1托架

托架为在隔板下倒角起点下的墩身内侧埋预埋件，L75×6mm或L100×8mm角钢焊接的钢桁架。每个托架采用7片桁架，桁架间用L75×6mm的角钢横桥向连接，间距为40cm，上铺δ12mm竹胶板作底模。

5.2模板

横隔板采用δ12mm竹胶板作底模，外侧模用墩身大块定型钢模，内模为钢木组合模板，内外模板由对拉螺杆对拉固定。

5.3钢筋

横隔板钢筋在加工车间加工成半成品，按编号分类运至墩位现场绑扎。

5.4混凝上浇筑

为防止因托架弹性变形和少量非弹性变形引起新浇混凝土开裂，全部混凝土浇筑须在初凝前完成。

6墩身临时连接设置

考虑到高墩在施工中的稳定，结合设计要求：墩高大于40m时应采取必要的临时加固措施，施工时在两肢薄壁空心墩横隔板位置预埋450×450×15mm钢板(与预埋钢筋连接(呈u形，三道)，并与主筋连接)，连接2根φ400×10mm钢管作为临时加固措施。

7模板翻升作业

在浇注完底节混凝土24h后，绑扎上节钢筋。绑扎完3m高钢筋后，拆除第一、二节模板拉筋，将第一节模板用塔吊吊运至第三节模板上，以第三节模板为基座立模，立模完毕后继续绑扎3m高钢筋，再将第二节模板用塔吊吊运至第一节模板上。

8墩顶封闭

当模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时，在内外侧模上安装封闭段模板。其内模支架采用焊接钢桁架，模板采用5cm厚的木板，拼缝要严密。

9拆除模板

施工至墩顶后，墩顶仍保留3个节段模板，待墩身混凝土强度达到规范要求时，拆除模板。拆除时按先底节段，再中节段，最后顶节段的顺序进行。

Claims (1)

1.本发明针对桥梁高墩高效组合快速施工是利用已浇混凝土段顶节模板(未拆除的)作为嵌固段，以其作为支撑依托，承托新装模板、工作平台等荷载，从而增加了模板安装的稳定性、安全性和准确性，同时也确保新旧混凝土接缝平顺，模板提升(安装)、拆除及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成，混凝土浇注采用混凝土输送泵垂直输送入模。如此循环往复，来完成墩身施工。无支架翻模施工法主要由大型模板、工作平台、提升装置(塔吊)组成。

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