CN101827950A - 预还原铁的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种预还原铁的制造方法，其包括以下工序：干燥工序，使选自在炼铁工序中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；混合工序，通过将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合得到混合物；粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；块状化工序，通过使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。

Description

预还原铁的制造方法

技术领域

本发明涉及一种预还原铁的制造方法。

本申请以在日本国申请的特愿2007-272552号为基础申请，这里援用其内容。

背景技术

已知有以粒状生铁、铁锭、炼铁厂碎屑等固形含铁冷料为原料的转炉炼钢法。在这样的转炉炼钢法中，对在熔炼专用转炉及精炼专用转炉中产生的以铁组分为主成分的粉尘进行再利用。

为了使用这样的粉尘作为原料，流行的做法是，在将还原材料混合在集尘所得到的粉尘中后进行混炼，然后经过块状化处理而形成块状物，然后再对所述块状物进行还原，从而制造预还原铁。由于预还原铁的性质被块状物的性质所左右，因此对块状物进行了各种研究。

例如，在下述专利文献1中公开了一种获取块状物的方法，该方法通过在振动磨机内配合及混炼块状物的原料，进而用水分覆盖块状物原料的表面，从而得到在预还原炉即转底炉的操作过程中难以破裂的块状物。

在专利文献1记载的上述方法中，为了用水分覆盖块状物原料的表面，需要通过在振动磨机内对原料进行加水来调整水分含有率。但是，由于振动磨机的破碎力被水分含有率所左右，因此为了确保振动磨机的破碎力，有必要注意水分含有率的调整。

专利文献1：日本特开2002-167624号公报

发明内容

因此，本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种预还原铁的制造方法，该方法可制造金属化率高、成品化率提高的预还原铁。

本发明为了解决上述课题而实现上述目的，采取了以下的手段。

(1)本发明涉及一种预还原铁的制造方法，其包括以下工序：干燥工序，使选自在炼铁工艺中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；混合工序，将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合而得到混合物；粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；块状化工序，使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。

这里，作为在上述炼铁工艺中产生的炼铁粉尘，例如可列举出转炉粉尘、高炉粉尘、轧制铁鳞、电炉粉尘等。此外，作为上述还原材料，例如可列举出煤、焦炭、微粒碳等。

(2)根据上述(1)所述的预还原铁的制造方法，其中，所述粉碎工序后的所述混合物的粒径以80％筛下物的粒径计也可以在150μm～300μm的范围内。

(3)根据上述(1)所述的预还原铁的制造方法，其中，所述粉碎工序后的所述混合物的水分含有率也可以在1％～3％的范围内。

(4)根据上述(1)所述的预还原铁的制造方法，其中，在所述混炼工序中也可以进行加水，直至粉碎后的所述混合物的水分含有率达到6％～8％。

根据本发明，可制造金属化率高、成品化率提高的预还原铁。

附图说明

图1是用于说明转炉炼钢的流程的说明图。

图2是对氧化铁原料的粒径与预还原铁的金属化率的关系进行说明的曲线图。

图3是对氧化铁原料的粒径与还原前小块(tablet)的压破强度的关系进行说明的曲线图。

图4是对球磨机处理速度与粉碎比的关系进行说明的曲线图。

图5是对氧化铁原料的水分含有率与球磨机出口侧的粒径的关系进行说明的曲线图。

图6是对本发明的一实施方式的预还原铁的制造方法进行说明的流程图。

符号说明：

10  含铁冷料熔化用转炉    20  脱硫设备

30  精炼用转炉            40  湿式集尘装置

50  压滤机                60  块状化加工装置

70  干燥炉                80  预还原炉

90  还原铁熔化用转炉

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的一实施方式进行详细的说明。此外，在本申请的说明书及附图中，对于实质上具有相同功能构成的构成要素，附加相同的符号，并省略其重复的说明。

首先，参照图1，作为利用转底炉制造块状化还原铁的方法的一例，对采用转炉炼钢的情况进行详细的说明。图1是用于说明转炉炼钢的流程的说明图。

此外，在以下的说明中，对采用炼铁粉尘即转炉粉尘作为氧化铁原料的情况进行说明，但本发明并不只限定于下述的例子。例如，也可以使用铁矿石、或高炉粉尘、轧制铁鳞、电炉粉尘等其它炼铁粉尘作为氧化铁原料。

如图1所示，转炉炼钢主要采用第1熔化用转炉即含铁冷料熔化用转炉10、脱硫设备20、精炼用转炉30、湿式集尘装置40、压滤机50、块状化加工装置60、干燥炉70、预还原炉80、第2熔化用转炉即还原铁熔化用转炉90来实施。

向含铁冷料熔化用转炉10中供给粒状生铁、铁锭、炼铁厂产生的碎屑等固形含铁冷料，例如采用从顶吹吹氧枪吹入的氧、和从底吹喷嘴以氮气等作为载气而吹入的煤，使这些固形含铁冷料熔化。将得到的铁水通过铁水包等输送给后述的脱硫设备20。另外，与铁水同时产生的转炉粉尘被后述的湿式集尘装置40集尘而加以再利用。

脱硫设备20对在含铁冷料熔化用转炉10中或后述的还原铁熔化用转炉90中生成的铁水进行脱硫。作为脱硫设备20，例如可采用KR(Kanbara Reactor：机械搅拌器)或喷射器等。将脱过硫的铁水输送给后述的精炼用转炉30。

精炼用转炉30例如是顶底吹转炉等，采用供给的氧进行脱过硫的铁水的脱碳处理。将经过脱碳处理的铁水作为粗钢水加以利用。另外，从精炼用转炉30产生的转炉粉尘被湿式集尘装置40集尘而加以再利用。

湿式集尘装置40例如是利用OG(Oxygen converter Gas：氧化转炉煤气)方式的集尘装置，对由含铁冷料熔化用转炉10、精炼用转炉30及还原铁熔化用转炉90产生的转炉粉尘进行集尘。将集尘得到的转炉粉尘输送给压滤机50。

压滤机50对由湿式集尘装置40集尘得到的转炉粉尘实施脱水处理。通过压滤机50将由湿式集尘装置40集尘得到的转炉粉尘脱水到水分含有率为20％W.B.(Wet Base)左右。将实施了脱水处理的转炉粉尘输送给块状化加工装置60。

在将经过脱水处理的转炉粉尘输送给块状化加工装置60的期间，添加煤等碳材作为还原材料，然后装入到块状化加工装置60。块状化加工装置60使添加有还原材料的转炉粉尘块状化，例如形成如颗粒的块状物。这里，所谓块状物，指的是颗粒、压块、挤压成形后切断得到的成形品、调整了粒度的块状物等粒状物及块状物。块状化加工装置60使转炉粉尘块状化，以便在后述的干燥及加热还原后，在趁热装入还原铁熔化用转炉90时，使其尺寸达到不会被炉内上升气流吹散这种程度的粒径以上。把生成的块状物装入到干燥炉70中。

干燥炉70通过使块状物干燥，达到适合后述的加热还原工序的水分含有率(例如1％W.B.以下)。将达到了规定的水分含有率的块状物输送给预还原炉80。

例如在转底炉(RHF)这样的预还原炉80中，在空气-LNG喷枪加热气氛下对装入的块状物进行加热还原，使其成为预还原铁。将制造好的预还原铁例如以高温颗粒的状态装入还原铁熔化用转炉90中。向还原铁熔化用转炉90中的装入可以成批或集中装入制造好的预还原铁，然后供给氧、煤等，也可以逐次地装入供给有氧、煤的还原铁熔化用转炉90中。

还原铁熔化用转炉90将例如以高温颗粒的状态供给的预还原铁熔化，形成铁水。采用铁水包等将生成的铁水输送给前述的脱硫设备20。另外，与铁水同时产生的转炉粉尘被前述的湿式集尘装置40集尘而加以再利用。

本发明的一实施方式的预还原铁的制造方法涉及采用由湿式集尘装置40集尘、用压滤机50施以脱水处理所得到的转炉粉尘等氧化铁原料，在前述的从块状化加工装置60至预还原炉80的工序中进行的处理。

<关于氧化铁原料>

接着参照图2～图4，对所述的含有在转炉炼钢中产生的转炉粉尘的氧化铁原料进行详细的研究。在以下的说明中，就采用振动磨机的一种即球磨机作为用于粉碎氧化铁原料的粉碎机的情况进行说明，但本发明的预还原铁的制造方法并不只限定于以下情况。

图2是对氧化铁原料的粒径与预还原铁的金属化率的关系进行说明的曲线图。图3是对氧化铁原料的粒径与还原前小块的压破强度的关系进行说明的曲线图。图4是对球磨机处理速度与粉碎比的关系进行说明的曲线图。

(基于氧化铁原料粒径差的还原性评价)

为了进行基于氧化铁原料粒径差的还原性评价，实际制造小块，用电炉进行还原。图2中示出了得到的结果。图2示出了含有还原用碳材的氧化铁原料的粒径与通过加热还原氧化铁原料而得到的预还原铁(DRI：Direct Reduced Iron)的金属化率的关系。还原用的碳材例如是煤、焦炭、轮胎干馏时作为残渣产生的微粒碳等。参照图2得知，氧化铁原料的粒径越小，预还原铁的金属化率越是提高，但如果达到150μm以下，则金属化率反而恶化。这是因为随着粒径的减小，氧化铁原料的反应界面积增大，从而使还原速度上升。但是，由于伴随着还原反应的进行而产生CO气体，因此如果粒径极度减小，则因不能抵抗发生气体时的内部压力而爆裂。因此，一般认为表征还原性的金属化率降低。从多种验证的结果得知：如果粒径低于150μm，则爆裂的危险性增大，如果粒径达到70μm以下，则发生爆裂的可能性变得极高。

由该结果得知：通过使氧化铁原料的粒径例如为70μm～500μm，能够制造金属化率的偏差在6％左右以下的高金属化率的预还原铁，通过将粒径的下限设定为70μm，能够抑制预还原铁的爆裂。另外，通过将氧化铁原料的粒径例如设定为150μm～300μm，能够制造金属化率的偏差在3％左右以下的高金属化率的预还原铁，通过将粒径的下限设定为150μm，能够避免预还原铁的爆裂。

这样一来，通过使氧化铁原料的粒径例如为70μm～500μm、更优选为150μm～300μm，能够制造高金属化率、且金属化率的偏差为6％左右以内的预还原铁。

(基于氧化铁原料粒径差的造粒性的评价)

接着，为了对基于氧化铁原料粒径差的造粒性进行评价，实际制造了小块，并测定了压破强度。得到的结果如图3所示。图3示出了含有还原用碳材的氧化铁原料的粒径与采用该氧化铁原料制造的还原前小块的压破强度的关系。图3的纵轴按kgf单位示出了还原前小块的压破强度。1kgf约为9.8N。

还原前小块的压破强度的测定按以下方法进行。

首先，将调整到规定粒度的氧化铁原料与还原用碳材混合，在将水分调整到7％后，用压力机成形成大致圆柱状的小块。成形的小块的尺寸为30mmΦ×15mm。接着，将成形的小块设置在压破强度试验机(压力机)中，测定小块压破时的压力机负载(即压破强度)。将上述小块以柱侧面面向垂直方向的方式载置在压破强度试验机上(换句话说，以柱侧面的一部分与压破强度试验机接触的方式载置)，从小块的上方对柱侧面施加朝延长方向下方向的压力。

如图3所示，得知实际制造的小块的压破强度在氧化铁原料的粒径为200μm附近取得最大值。此结果表明，转炉粉尘的粒径在200μm前后时，转炉粉尘粒子间的结合力(造粒结合力)达到最大。该结果可按以下来说明。

关于造粒，通过进入到氧化铁原料粒子间的水的凝集力及表面张力在粒子间产生结合力，并维持结合。作用于氧化铁原料粒子间的凝集力及表面张力与氧化铁原料的粒径成正比，因此粒径越大，凝集力及表面张力也越大，从而造粒物的压破强度增大。但是，如果粒径增大到某种程度以上，则与作用于粒子间的凝集力及表面张力相比，作用于粒子本身的重力的影响处于支配地位，因而使结合力降低。

因此，在图3所示的情况下，得知氧化铁原料的粒径直至200μm附近，都是凝集力及表面张力处于支配地位的区域，而在粒径超过200μm的区域，重力处于支配地位。

从上述结果得知：通过将氧化铁原料的粒径设定为70μm～500μm、更优选为150μm～300μm，可确保小块的强度和强度的偏差在良好的条件下，可制造不易破裂的块状物。

(关于氧化铁原料的润湿性)

另外，在造粒时，优选通过在氧化铁原料中加水，使水分含有率成为造粒的适当水分即6～8％。为此，氧化铁原料的吸水性成为问题。于是，在静置于蒸发皿中的20g氧化铁原料中进行加水，使水分含有率达到6～8％，通过测定吸水时间进行了评价。

其结果是，在加水前的水分含有率为0％时，在氧化铁原料的粒径低于200μm的情况下，滴下的水分成球状，吸水速度降低。这暗示在实际的混炼时，在混炼所用的混合碾压机等混炼机中发生球蛋，有阻碍混炼的可能性。另一方面，在氧化铁原料的粒径为200μm以上的情况下，吸水性好，也不会产生问题。

另外，在加水前的水分含有率为1％～3％时，在氧化铁原料的粒径低于70μm的情况下，滴下的水分成球状，吸水速度降低。另一方面，在氧化铁原料的粒径为70μm以上的情况下，吸水性良好，不会产生问题。

从上述结果得知：在左右造粒性的混炼工序中，在氧化铁原料的粒径微细的情况下、或在氧化铁原料被彻底干燥的情况下，混炼性恶化，为了保持良好的混炼性，优选使粒径达到规定尺寸以上。

(关于球磨机的粉碎能力)

接着，对氧化铁原料的粉碎中所用的振动磨机的一种即球磨机的粉碎能力进行研究。

解析了实际进行的作业实际数据，结果表明，球磨机的粉碎能力受转炉粉尘的水分含有率的影响。于是，导出了加进氧化铁原料的水分含有率的效果的球磨机粉碎能力计算公式。下述的式1中示出了导出的计算式。

$P_w=10\&CenterDot;W_i\&CenterDot;(\frac{1}{\sqrt{P}}-\frac{1}{\sqrt{F}})\&times;C$ (式1)

这里，在上述式1中：

Pw：球磨机功率(kW)

Wi：粉碎功指数

P：球磨机出口侧的80％筛下物的粒径(μm)

F：球磨机入口侧的80％筛下物的粒径(μm)

C：与球磨机相适应的修正系数

修正系数C中包括根据水分含有率的修正系数及有关球磨机的处理速度的修正系数。

例如，关于采用Pw为350kW的球磨机将处理速度设定为30(wet-t/h)时的球磨机出口侧的氧化铁原料的水分含有率与球磨机出口侧的80％筛下物的粒径的关系，如果基于上述式1进行计算，则形成后述的图5中所示的曲线。从图5明确地得知：球磨机出口侧的水分含有率越低，球磨机出口侧的粒径越小。因而得知：在想使球磨机出口侧的粒径达到所希望的值的情况下，需要适当调整氧化铁原料的水分含有率。

接着，基于上述式1，导出球磨机的处理速度和粉碎比的关系，图4中示出了其结果。在图4中，用实线表示球磨机出口侧的水分含有率为1％～7％时的理论曲线。另外，图中的图示为实机试验中的结果。这里，粉碎比是以(粉碎前粒径/粉碎后粒径)进行定义的值，粉碎比越大，表示球磨机的粉碎能力越高。

参照图4的理论曲线，得知在相同的球磨机处理速度的情况下，球磨机出口侧的水分含有率越低，粉碎比越大。另外还得知：在水分含有率一定的情况下，球磨机处理速度越低，粉碎比越大。另外，从图4明确地得知：理论曲线的行为与实机试验中的结果良好地一致。从该图4还得知：在想使球磨机出口侧的粒径达到所希望的值的情况下，需要适当调整氧化铁原料的水分含有率。

根据以上的研究结果，作为混炼性的条件，优选将氧化铁原料的水分含有率至少确保在1％～3％左右，作为造粒的条件，优选粒径在70μm～500μm左右，作为还原的条件，考虑到产生爆裂的危险性，优选粒径在150μm以上。如果归纳这些条件，则如图5所示。图5是对采用Pw为350kW的球磨机将处理速度设定为30(wet-t/h)时的适当水分及适当粒径进行说明的曲线图。图5中还与实际的混炼性评价结果一并示出了上述处理条件下的球磨机的粉碎能力线。如果除了混炼性的条件、造粒的条件及还原的条件以外，还考虑到球磨机的粉碎能力线，则从图5明确地得知：在150μm～300μm左右的粒度范围，通过将转炉粉尘的水分设定为1％～3％左右(例如1.5％左右～3.5％左右)，可制造良好的预还原铁。

<本实施方式的预还原铁的制造方法>

接着，参照图6对本实施方式的预还原铁的制造方法进行详细的说明。图6是用于说明本实施方式的预还原铁的制造方法的流程图。

在本实施方式的预还原铁的制造方法中，首先，采用例如回转炉等干燥机，对选自炼铁工艺中产生的炼铁粉尘(例如，在含铁冷料熔化用转炉、精炼用转炉及粉尘熔化用转炉中产生的，由湿式集尘装置集尘得到的转炉粉尘、或高炉粉尘、或轧制铁鳞、或电炉粉尘等)及铁矿石之中的氧化铁原料进行干燥(步骤S101)。装入干燥机中的转炉粉尘主要是粒径为3mm～4mm(80％筛下物的粒径)左右、水分含有率为12％～18％W.B.左右的粉尘。利用干燥机使该氧化铁原料干燥到大约6％左右的水分含有率。

将干燥结束后的氧化铁原料与还原材料(例如粉煤等煤、或焦炭、或微粒碳等)混合(步骤S103)，然后装入粉碎机。作为上述的粉煤，例如可使用80％筛下物的粒径为5mm～10mm左右、水分含有率为8～12％W.B.左右的粉煤。关于氧化铁原料与还原材料的配合比率，要考虑到最佳条件而进行调整，从而在后述的还原工序中得到良好的预还原铁，但可将氧化铁原料与还原材料的质量比设定为例如90∶10左右。在将该混合物装入粉碎机中时，混合物具有例如4mm左右的粒径。

接着，利用粉碎机将氧化铁原料与还原材料的混合物粉碎至达到70μm～500μm的粒径(80％筛下物的粒径)、优选达到150μm～300μm的粒径、更优选达到200μm左右(步骤S105)。作为用于粉碎混合物的粉碎机，例如可使用球磨机或棒磨机等振动磨机。为了在球磨机等振动磨机的出口侧，将混合物的粒径设定为上述范围，将混合物的水分含有率设定为大约2％以下，例如可采用图4所示的曲线来决定振动磨机的处理速度。具体地说，可从振动磨机(球磨机)出口侧的粒径的目标值和振动磨机(球磨机)入口侧的粒径算出粉碎比，根据算出的粉碎比和振动磨机出口侧的水分含有率的目标值的理论曲线来确定振动磨机的处理速度。

另外，在本实施方式的预还原铁的制造方法中，通过在混合前使氧化铁原料干燥，可将装入粉碎机时的混合物的水分含有率保持在振动磨机显示适当的粉碎性的值。因此，不需要不断变更粉碎时的振动磨机的控制。另外，即使氧化铁原料的水分含有率因多种因素上下变动，通过在混合前的干燥时适当地控制干燥机的设定，也能使振动磨机的粉碎性维持在最佳的值。

再者，在本实施方式的预还原铁的制造方法中，由于粉碎后的混合物的粒径为造粒处理时表示最佳压破强度的粒径，因此通过采用该粉碎后的混合物，可制造难破裂的、且高金属化率的预还原铁。

混合物的粉碎一结束，就将粉碎的混合物装入到混合碾压机等混炼机中，在将水加入到水分含有率达到适合混炼的值(例如6～8％左右)后进行混炼(步骤S107)。在装入混合物时，由于将混合物的水分含有率调整到显示适当的润湿性的值(即显示适当的吸水速度的值)，因此可在不损害良好的混炼性的情况下进行混炼处理。

利用混炼机的混炼一结束，就将混合物装入盘式制粒机(皿型造粒机)、双辊压缩机(压块制造机)、挤压成形机等块状化加工装置中进行造粒(步骤S109)，以形成块状物。

生成的块状物通过利用干燥机对其施加干燥处理，例如达到1％以下的水分含有率(步骤S111)。将干燥结束后的块状物装入到RHF等预还原炉中，施以还原处理(步骤S113)。本实施方式的块状物显示出良好的压破强度，因此即使在还原工序中，在预还原炉内块状物也很少破裂，能够充分还原块状物。例如在使用RHF作为预还原炉的情况下，例如可将炉内温度设定在1350℃左右，为了以大约15分钟结束还原处理，可设定转底炉的速度。通过进行这样的还原处理，可制造难破裂的、且具有高金属化率的预还原铁(DRI)。

正如以上说明的那样，根据本实施方式的预还原铁的制造方法，可制造难破裂的、且具有高金属化率的预还原铁(DRI)，因而可提高还原铁熔化用转炉的氧单位消耗，进而可将铁水的生产性维持在高位。

实施例

以下，通过例示本发明的实施例及比较例，对本发明的预还原铁的制造方法进行进一步的说明。此外，以下所示的实施例归根到底只是本发明的一具体例子，本发明并不限定于以下所示的实施例。

在以下说明的实施例及比较例中，按照图6所示的顺序进行预还原铁的制造。此外，在干燥工序(步骤S101)中使用回转炉型干燥机，在粉碎工序(步骤S105)中使用球磨机(3.5mΦ×5.4mL、Pw：520kW)，在混炼工序(步骤S107)中使用混合碾压机。另外，在造粒工序(步骤S109)中使用双辊压缩机，在干燥工序(步骤S111)中使用带式干燥机。再者，在还原工序(步骤S113)中使用外径为22m、内径为14m、有效宽度为3.5m的转底炉。

此外，在转底炉中的还原工序中，将回转炉的速度设定为15分钟/转，将炉内温度设定为1000℃～1350℃。另外，使用液化天然气(LNG)作为燃料气体。

本实施例及比较例中采用的原料的配合质量比和粒径(80％筛下物的粒径)如下表1所示。采用表1所示的混合物，使球磨机入口侧的原料水分发生变化，测定了粉碎工序后的粒径、造粒工序后的压块强度及还原工序后的金属化率，测定结果如表2所示。此外，以下的表1及表2中所示的粒径，是采用网眼尺寸不同的多个筛进行筛分，筛下物的质量为80％的网眼的直径。

表1

表2

此外，关于上述表2中的造粒后的落下强度，是使通过造粒工序得到的块状物(压块)从450mm的高度落在橡胶板上，并重复这样的操作，将压块破裂时的次数作为强度来表示的。

参照上述表2，得知在本实施例中，通过对球磨机入口侧的水分含有率和球磨机出口侧的水分含有率进行控制，可良好地控制粉碎物的粒径。此外还得知：造粒后的落下强度在20次以上，造粒物也保持良好的强度。得知通过采用这样的造粒物制造预还原铁，可制造还原后金属化率为86％而具有高金属化率的高品位的预还原铁。

另外，在充分进行了原料水分的干燥的比较例1中，由于原料过于干燥，因此球磨机出口侧的原料粒度低于100μm，采用这样的原料制造的压块也不能确保良好的强度。此外，采用这样的压块制造的预还原铁，其金属化率为81％，与本实施例的预还原铁相比，得到金属化率较差的结果。

另外，在没有充分进行原料水分的干燥的比较例2中，因原料的干燥不充分，使得球磨机出口侧的原料粒度超过600μm。采用这样的原料制造的预还原铁，其金属化率为79％，与本实施例的预还原铁相比，得到金属化率较差的结果。

以上，参照附图对本发明的最佳的实施方式进行了说明，但不用说本发明并不限定于这样的例子。只要是本领域的技术人员，就清楚可在权利要求书所记载的范畴内想到各种变更例或修正例，这些当然都可理解为属于本发明的技术范围。

根据本发明，可制造金属化率高、成品化率提高的预还原铁。

Claims (4)

1.一种预还原铁的制造方法，其特征在于，包括以下工序：

干燥工序，使选自在炼铁工艺中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；

混合工序，将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合而得到混合物；

粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；

混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；

块状化工序，使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及

生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。

2.根据权利要求1所述的预还原铁的制造方法，其特征在于：所述粉碎工序后的所述混合物的粒径以80％筛下物的粒径计在150μm～300μm的范围内。

3.根据权利要求1所述的预还原铁的制造方法，其特征在于：所述粉碎工序后的所述混合物的水分含有率在1％～3％的范围内。

4.根据权利要求1所述的预还原铁的制造方法，其特征在于：在所述混炼工序中进行加水，直至粉碎后的所述混合物的水分含有率达到6％～8％。

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