CN101784353A - 用于工件的去屑加工的切削刀片 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于工件的去屑加工的切削刀片，具有：至少一个去屑表面(7、8)，其设置成带走切屑；至少一个侧表面(9)，其设置成用作间隙面；至少一个切削刃(10)，每一个切削刃形成在所述至少一个去屑表面(7、8)中的一个和所述至少一个侧表面(9)中的一个之间，且所述切削刃(10)包括：至少一个主刃段(101)，其用来执行去屑操作的主要部分；以及至少一个擦拭刃段(102)，其用来在所述去屑操作中擦拭并整平工件的已加工表面。所述擦拭刃段(102)形成凹陷(107)。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于工件的去屑加工的切削刀片，具有：
至少一个去屑表面，其设置成带走切屑，
至少一个侧表面，其设置成用作间隙面，
至少一个切削刃，每一个切削刃形成在所述至少一个去屑表面中的一个和所述至少一个侧表面中的一个之间，所述切削刃包括：
至少一个主刃段，其用来执行去屑操作的主要部分，以及
至少一个擦拭刃段，其用来在所述去屑操作中擦拭并整平工件的已加工表面。
背景技术
所述类型的切削刀片是可拆卸地安装在保持器中的可更换的磨损部件，该切削刀片可具有多种可选形状，并且可在工业上用于众多不同的目的，例如铣削、钻孔、铰孔、车削等等。所加工的工件通常由金属构成，切削刀片由硬的耐磨材料，例如硬质合金、氮化硅、氧化铝等制成，而刀片保持器由更具弹性的材料制成，具体地说是由钢制成。
切削刀片可具有两个相对的表面，即第一表面和第二表面，这两个表面中的至少一个形成去屑表面。去屑表面是这样的表面，即：当使用切削刀片时，切屑能在该表面的至少一部分上滑动。去屑表面可为具有特定的外形设计的所谓的切削几何表面，其目的是以本领域本质上已知的方式断开并带走在工件的加工中形成的切屑。在第一表面和第二表面之间延伸有一个或多个侧表面。在只是第一表面为去屑表面(所谓的单面切削刀片)的情形下，第二表面仅为用于靠着保持器支撑的邻接表面，而在第一表面和第二表面都为去屑表面(所谓的双面切削刀片)的情形下，第一表面和第二表面可至少部分地也用作邻接表面。
如在去屑表面面向观察者时所看到的，切削刀片可具有可选的形状，例如近似圆形，具体地是圆或椭圆形状，或者多边形形状。在多边形形状中，切削刀片具有侧表面，该侧表面带有至少三个通常是平面的或略微拱形的主部分，这里称为主表面部分，其中相邻的主表面部分通过凸出圆形的鼻部而相互转变，凸出圆形的鼻部在这里也称为过渡表面部分，至少一个切削刃连接到凸出圆形的鼻部，且形成在去屑表面和过渡表面部分之间。这样的切削刃可被认为具有主刃段，在使用中，主刃段执行去屑操作的主要部分。通过鼻部的至少一部分，主刃段延伸到表面擦拭刃段，在本说明书中，表面擦拭刃段也称为擦拭刃段，在使用中，擦拭刃段擦拭并整平工件的已加工表面。擦拭刃段延伸到一个另外的段，该另外的段设置成以某一间隙角清洁工件的已加工表面。在多边形切削刀片中，这样的擦拭刃段可存在于合适的鼻部(非对称鼻部)的一侧上或鼻部(对称鼻部)的两侧上。
旋转的工件的表面光洁度受切削刃的设计和进给量之间的相互作用的影响。从这方面来说，擦拭刃段是特别重要的。在先前已知的车削刀片中(例如，参见WO95/00272、US6217263、US5226761、SE9401732-4、SE9702501-9和SU1782196)，擦拭刃段一般是拱形的，且其长度基本上与进给量一样大。在使用中，切削刃的最接近工件的旋转轴线的点限定了切点。在先前已知的切削刀片中，对于表面光洁度来说烦人的情况是，实际的切点沿擦拭刃段的位置不能被预先确定。因此，取决于切削刀片与工件的对准度，实际的切点可能以不可控制的方式在擦拭刃段的相对端之间“浮动”，且在这方面，引起变化的表面光洁度。
EP1297921A提供了一种解决切点“浮动”问题且能更好地控制表面光洁度的切削刀片。但是，即使EP1297921A实现了所述类型的切削刀片的改进，但是仍需要进一步改进表面光洁度。
此外，在已知的切削刀片中需要降低切削力和振动以及增加切削刀片的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是提供一种一般确保改进工件的已加工表面的表面光洁度的切削刀片。在车削刀片形式的具体实现中，可以利用这种可能性，例如极端地增加进给量同时具有保持的或甚至改进的表面光洁度，且可选地，在未改变的进给量下改进表面光洁度。本发明的另外目的是降低切削力，降低振动，以及增加切削刀片的使用寿命。本发明可用于一般地增加设置有擦拭刃段的切削刀片的性能，该切削刀片能用于除了车削以外的其它加工技术，例如铣削、钻孔、铰孔等等。
这些目的通过由引言所示类型的切削刀片来实现，其中擦拭刃段形成凹陷。
如下面更详细说明的，擦拭刃段提供“双重”擦拭操作，由此实现了大大提高已加工工件的表面光洁度。例如也在下面更详细说明的，在根据本发明形成的切削刀片中，存在进给量的如下区间：其中已加工表面的表面不规则性基本上不变。这允许切削性能与现有技术的切削刀片相比大大提高，在现有技术的切削刀片中，表面不规则性随进给量的增加而连续增加。
另外，本发明使表面光洁度不易受切削刀片关于进给方向的未对准度的影响。如下面更详细说明的，这是由于在出现这样的未对准时，切点比已知的切削刀片中的切点移动的明显更小。
而且，研究表明，本发明至少在某些应用中降低切削力。
优选地，凹陷主要地定向在与去屑表面的主延伸区域平行的平面中，凹陷就形成在该主延伸区域处。因此，凹陷定向成使得在形成有擦拭刃段的去屑表面面向观察者的切削刀片的方位中，凹陷显现出来。
优选地，凹陷的最大深度是擦拭刃段的长度的至少0.2％。因而，实现了另外确保提高表面光洁度并降低对切削刀片的未对准度的敏感度的凹陷尺寸。
有利的实施方式限定在从属权利要求4-20中，并在下面更详细地解释。
附图说明
下面参考附图更详细地描述本发明，其中：
图1是纵向车削的一般原理的示意图，
图2是根据本发明的一个实施方式的多边形，具体地为四边形切削刀片的透视图，
图3是从上面看图2的切削刀片的极端放大的局部视图，图中示出切削刀片的切削刃的一部分，
图4是图3的视图的一部分的放大视图，该部分由标为IV的圆标记，
图5是图3的切削刃部分的一部分在两个不同位置的示意图，
图6是图3的切削刃部分的一部分在稍微倾斜位置的示意图，
图7是示出了四个不同的切削刀片的已加工工件的表面不规则性随刀具进给量而变的图示，
图8是与图7所示的一个相对应的具有所进行试验的结果的图示，
图9是根据本发明的可选实施方式的切削刀片的一部分的与图3所示相对应的视图，以及
图10是图3所示的切削刃部分的一部分的示意图。
具体实施方式
图1示意性示出了在工件的加工过程中的车削刀具1。在此情形，加工是纵向车削。刀具1包括杆形式的保持器2和可更换的切削刀片3。工件4可围绕轴线C旋转。以明显夸大的波浪形式显示了工件的被加工的柱状表面5。波浪形的顶部之间的距离与切削刀片3的进给量f相对应。而且，ap表示切削深度，其是垂直于刀具的进给方向(在图1中由箭头A表示)所测量到的已加工表面5和未加工表面6之间的半径差。
现参考图2，其示出了根据本发明的一个实施方式的切削刀片3。在此情形，切削刀片为具有多边形，更准确地说基本上为棱形，的基本形状的主体的形式，由两个相对的表面(即第一表面7和第二表面8)以及侧表面9界定，侧表面9围绕整个切削刀片3延伸。该切削刀片可具有多种可选的基本形状，例如三角形或近似圆形的形状。侧表面9设置成部分地用作加工中的间隙面，并包括四个基本笔直的主表面部分901、以及过渡表面部分902，每一个过渡表面902连接两个主表面部分901。在图1中，示出了所谓的装置角k°，其是其中一个主表面部分901处的切削刃段(通常称为切削刀片的主切削刃)和进给方向A之间的角度。
在该实施方式中，切削刀片是双面的，即第一表面7和第二表面8都是去屑表面。去屑表面为具有特定的外形设计的所谓的切削几何表面，其目的是以本领域本质上已知的方式断开并带走在工件的加工中形成的切屑。在切削刀片的操作状态中，即在车削过程中，背对保持器2的表面形成起作用的去屑表面，而面向保持器2的表面是不起作用的。在切削刀片是单面的实施方式中，面向保持器2的表面可能只作为支撑表面，例如具有实质上平面形状。
在去屑表面7、8中的每一个和侧表面9之间，形成了连续的切削刃10，如下面更详细描述的，在邻近每一个过渡表面部分902处，切削刃10被分成多个段。各个切削刃10的段通过以如下方式适当地形成侧表面9的过渡表面部分902来提供：这些过渡表面部分被分成具有不同的曲率半径的部分表面，如图2中的竖直线所示。这些部分表面的形成可通过磨削、直接压制、注射模制或以其它合适的方式实现。
作为连续的切削刃10的可选形式，可沿去屑表面7、8在合适的位置分布多个非连续的切削刃10。
在图3中，以一个去屑表面7面向观察者的状态示出了图2中的切削刀片的一部分。更准确地说，示出了图2中切削刀片的在切削刃10的一部分处的一部分，切削刃10的该部分形成在侧表面的一个过渡表面部分902处。图中所示各部分的尺寸和相互位置不是确切的或未必按比例绘制，而只是提供对所述实施方式的重要特征的理解。在该实施方式中，切削刀片形成为使得对称线或等分线(由图3的虚线S表示)两侧的不同刃段具有相同的形状。这里，等分线S定义为使得其将连接到图3所示的过渡表面部分902的主表面部分901(图2)之间的角度分成两个相等部分。
在该示例中，切削刀片安装成使得其在由图3中的箭头A所示的方向被进给。在这方面上，切削刃10具有主刃段，该主刃段的延伸范围在图3中部分地由箭头101表示，在使用中，该主刃段执行去屑操作的主要部分。主刃段101，例如此处定义的主刃段，延伸越过等分线S。紧挨着主刃段101，切削刃10具有擦拭刃段102，擦拭刃段102的延伸范围在图3中由双箭头102表示，在使用中，擦拭刃段102擦拭并整平工件的已加工表面。擦拭刃段102的主要延伸范围是在与进给方向A相反的方向上从主刃段101的一端开始延伸。下面更详细地描述擦拭刃段102的延伸范围，但是这里应提到，其长度优选地不大于意图使用时切削刀片3的最大进给量f(图1)。作为用于车削的切削刀片的通常进给间隔的示例，可提及的是，对于相对较小的切削刀片为0.3mm-0.65mm/转，而对于相对较大的切削刀片为0.5mm-2mm/转。
因为等分线S两侧的刃段具有相同的形状，所以通过另一安装，切削刀片可按镜像的方式被使用，其中切削刀片的一部分即图3示出的主刃段101可以为擦拭刃段，而图3中示出为擦拭刃段102的刃段可为主刃段的一部分。也可使用这样的镜像方式：即不改变切削刀片的安装，例如在沿径向方向进给(例如，在图1向上)时。可选地，在过渡表面部分902处，切削刀片可关于等分线S为非对称的。
主刃段101包括凸出的尖段，该凸出的尖段的延伸范围在图3中用双箭头103表示，且在等分线S的两侧延伸并且与等分线相交。尖段103具有R103的曲率半径，R103在此示例中为0.8mm。紧挨着尖段103且在尖段103的两侧，切削刃10具有相应的凸出的过渡段，该过渡段的各个延伸范围在图3中用双箭头104表示。过渡段104具有R104的曲率半径，R104在此示例中为0.6mm。
在意图的进给方向A上，切削刃10的在擦拭刃段102前面的一个段或多个段的设计自然地可在本发明的范围内变化。例如，尖段103的曲率半径R103以及过渡段104的曲率半径R104可具有除了图3的示例中以外的其它值，且这些半径一般可取任何合适的值。例如，尖段103的曲率半径R103可在0.3mm-3.2mm的区间内，而过渡段104的曲率半径R104可在0.1mm-2mm的区间内。而且，尖段103的曲率半径R103应当大于过渡段104的曲率半径R104，但该关系自然地可以是相反的。可选地，切削刃10可在意图的进给方向A上从擦拭刃段102向前并通过等分线S具有不变的半径。作为其它选择，在此处描述的实施方式中，切削刃10的由尖段103和过渡段104形成的部分可包括多于三段，其中相邻的那些段具有不同的曲率半径。
擦拭刃段102具有第一凸段部分和第二凸段部分，第一凸段部分和第二凸段部分各自的延伸范围在图3中用双箭头105、106表示。在该示例中，第一凸段部分105和第二凸段部分106具有不变的曲率半径R105、R106，其都为5mm。
第一凸段部分105和第二凸段部分106可具有尺寸相互不同的曲率半径R105、R106。在这点上，优选地，第一凸段部分105，即当平行于进给方向A看时位于前面的凸段部分，它的曲率半径R105比第二凸段部分106的曲率半径大。
因而，第一凸段部分105和第二凸段部分106分别具有与其相应的曲率半径R105、R106相对应的第一曲率中心C105和第二曲率中心C106。曲率中心C105、C106的位置相互分开，且当平行于意图的进给方向A看时，它们与第一凸段部分105和第二凸段部分106具有相同的顺序。在平行于进给方向A的方向上第一曲率中心C105和第二曲率中心C106之间的距离(在本说明书中称为投影中心距离)在图3中用双箭头O56表示。假想的直切线T(在图3中用虚线表示)分别在第一顶点T105和第二顶点T106处与第一凸段部分105和第二凸段部分106相切。在使用中，切削刀片安装成使得切线T与进给方向A平行。因此，投影中心距离O56是在与切线T平行的方向上的第一曲率中心C105和第二曲率中心C106之间的距离。
如图3所示，第一顶点T105和第二顶点T106之间的擦拭刃段102具有凹陷107。在此实施方式中，凹陷107主要地定向在附图(图3)的平面中，即定向在与去屑表面7的主延伸区域平行的平面中，凹陷107就形成在该主延伸区域中。因此，凹陷107为切线T内侧的区或区域，且位于相应的第一凸段部分105和第二凸段部分106之间。更准确地说，凹陷107由通过切线T以及第一顶点T105和第二顶点T106之间的切削刃10限定的区或区域形成。在该实施方式中，凹陷的最大深度，即从切线T到切削刃10的最大距离约为0.004mm。更一般地，最大深度应不小于0.002mm。
图4示出了擦拭刃段102的一部分，更准确地说凹陷107的一部分。第一凸段部分105和第二凸段部分106通过凹形中间段部分连接起来，凹形中间段部分的延伸范围在图4中用双箭头108表示，且其曲率半径R108显著小于第一凸段部分105和第二凸段部分106的曲率半径。在该示例中，凹形中间段部分108的曲率半径R108为0.15mm，而两个凸段部分105、106的曲率半径R105、R106如上所述为5mm。第一凸段部分105和第二凸段部分106分别在相应的拐点，即沿着切削刃在曲线斜率改变符号的那点处，转变成凹形中间段部分108。在图4中，还示出了切线T，其处于在凹陷107的最深部分处距切削刃10的距离。
现在参考图3。如上所述，对于擦拭刃段102，在本说明书中，参考了切削刃10的一段，在使用中，该段擦拭并整平工件的已加工表面。而且，对于擦拭刃段102，在本说明书中，结合第一凸段部分105和第二凸段部分106具有不变的曲率半径的实施方式，参考了切削刃10的一段，该段由两个假想的限定点A102、B102限定，限定点A102、B102的位置确定如下：限定点A102、B102位于凹陷107的相应侧上，在这里切削刃10的曲率从相应的第一凸段部分105和第二凸段部分106的曲率半径R105、R106转变成具有另一尺寸的相应的曲率。如图3所示，限定点A102、B102也用于限定相应的第一凸段部分105和第二凸段部分106。因此，在图1-8所示的且此处描述的实施方式中，擦拭刃段102在前面(当在进给方向A看时)由点B102限定，即最接近切削刀片的尖段103，凸段部分105在点B102与过渡段104相遇。沿进给方向A向后，即与尖段103最大间隔开，擦拭刃段102由点A102限定，凸段部分106在点A102终止并转变成刃段，该刃段设置成以某一间隙角清洁工件的已加工表面。
在图3和图4的示例中，第一凸段部分和第二凸段部分的弧长分别为0.26mm和0.6mm，而中间段部分的弧长为0.01mm，这意味着擦拭刃段102的长度为0.87mm。
在图3的示例中，第一凸段部分105和第二凸段部分106的端点沿假想的基本上笔直的线定位。可选地，第一凸段部分105和第二凸段部分106的端点可沿假想的弯曲线定位，该弯曲线的半径显著大于第一凸段部分105和第二凸段部分106的相应的曲率半径。
擦拭刃段102的长度、第一凸段部分105和第二凸段部分106彼此的长度、第一凸段部分105和第二凸段部分106的相应的曲率半径以及投影中心距离O56可考虑到切削刀片的尺寸、进给速度、执行加工的类型以及对切削刀片重要的其它参数而变化。而且，如上所述，第一凸段部分105和第二凸段部分106的曲率半径可以相等或不同。优选地，第一凸段部分105和第二凸段部分106中的每一个的曲率半径R105、R106在0.25mm-30mm的区间内。投影中心距离O56可在0.1mm-10mm的区间内，而擦拭刃段102的长度可在0.2mm-25mm的区间内。为了清楚起见，应提到，对于擦拭刃段102的长度，此处参考了当切削刃10在擦拭刃段102的限定点A102、B102之间延伸时的距离(参考图3)。但是，在大部分实施方式中，该距离应近似与限定点A102、B102之间的最短距离一样大。
参考图5，这里解释为什么对比现有技术实现了显著地提高已加工工件的表面光洁度。在图5中，示出了切削刃10的一部分，该部分具有例如上面已经描述的第一凸段部分105和第二凸段部分106以及凹陷107。而且，通过虚线标示10’，示出了先前位置中的切削刃的相同部分，从先前位置到达实线所示的位置，工件已经旋转了一圈。在切削刃10’的先前位置中，在工件上与凹陷107’的位置相对应的位置留下抬高部。通过适合于投影中心距离O56(图3)适当地调节进给速度，在工件的下一圈旋转中，第二凸段部分106“扫过”在先前位置中凹陷107’所通过的区域，且因此去除在先前位置中由凹陷107’留下的材料。
现在参考图6。如上所述，在使用中，切点为切削刃的最接近工件的旋转轴线的点。还如所示出的，在擦拭刃段具有大的半径的已知的切削刀片中，由于切削刀片关于进给方向未对准，出现了不能充分控制切点的位置之类的问题。通过本发明，可提供具有两个凸段部分105、106的擦拭刃段，相对于擦拭刃段的长度，凸段部分105、106具有相对较小的半径。这意味着对于切削刀片关于进给方向的相应大小的未对准量而言，与上述类型的已知解决方案相比，切点的移动量显著更少。如图3所示，在切削刀片正确对准时，顶点T105、T106是两个切点。在图6中，切削刀片未对准，使得在顶点T105、T106处与第一凸段部分105和第二凸段部分106相切的切线T与进给方向A形成角度α。所以，形成切点TP，其距第一顶点T105的距离相对较小。因此，实现了对切点位置的良好控制。
图7示出了四个不同的切削刀片的已加工工件的表面不规则性Rz随进给量f变化的理论计算结果。根据现有技术，切削刀片1和切削刀片2形成有具有较大的不变半径的擦拭段。在切削刀片1中，擦拭段的长度为0.7mm，而其半径为5mm，而在切削刀片2中，擦拭段的长度为1.1mm，而其半径为7.5mm。根据本发明形成了切削刀片3和切削刀片4。在切削刀片3中，擦拭段的长度为0.7mm，投影中心距离O56(图3)为0.3mm，而第一凸段部分105和第二凸段部分106(图3)的半径分别为5mm和3.5mm。在切削刀片4中，擦拭段的长度为0.9mm，投影中心距离O56为0.43mm，而第一凸段部分105和第二凸段部分106的半径分别为7.5mm和3.5mm。
如图7所示，在根据现有技术的切削刀片中，这里以Rz测得的表面不规则性，即已加工表面的理论轮廓高度，随进给量的增加连续增加。但是，在根据本发明形成的切削刀片中，在进给量中存在表面不规则性Rz基本上不变的区间。这个非常有利的效果是参考图5描述的由擦拭刃段执行的“双重”擦拭操作的结果，原因在于第二凸段部分106“扫过”凹陷107’在上一圈旋转中所通过的区域。
现在，参考图8。虚线与图7中的切削刀片4的线相对应。实线示出了在用与图7的切削刀片4相同的切削刀片进行的测试中表面不规则性Rz随进给量f的变化。结果证实，本发明最大的优点之一在于，在进行的测试以及计算中，均存在表面不规则性Rz不随进给量增加而增加的进给区间(从约0.5mm/转到约0.8mm/转)。
在本发明的范围内存在大量的可选实施方式。例如，这里应提到，擦拭刃段102可形成两个或更多个凹陷。此外，如图9和图10所示的且在下面所描述的实施方式中所示例的，一个或多个段部分可具有沿其相应的长度变化的曲率半径。
图9示出了与切削刃10的一部分的图3所示相对应的视图。如上面描述的实施方式一样，切削刃具有形成第一凸段部分105和第二凸段部分106之间的凹陷107的擦拭刃段102。凸段部分的相应的曲率半径在朝位于凸段部分105、106之间的凹形中间段部分108的方向上连续增加。因此，第一凸段部分105在图9所示的位置R105a、R105b、R105c的曲率半径分别为0.8mm、2.2mm和2.3mm，而第二凸段部分106在图9所示的位置R106a、R106b的曲率半径分别为2.0mm和2.4mm。可选地，凸段部分105、106中的一个或两个的曲率半径可在远离凹形中间段部分108的方向上连续增加。
现在参考图10。如上所述，对于擦拭段102，参考了切削刃10的一段，在使用中，该段擦拭并整平工件的已加工表面。结合实施方式，例如，如参考图9和图10所描述的，其中凸段部分105、106中的一个或两个具有变化的曲率半径，对于根据本说明书的擦拭刃段102，参考了切削刃10的由两个假想的限定点A102、B102限定的一段，限定点A102、B102的位置通过定位在距切线T的一定垂直距离TAA、TAB处来确定。在此处所描述的实施方式中，参考了图9和图10，距离TAA、TAB都为0.01mm。但是，可根据切削刀片的意图的应用来选择距离TAA、TAB，且距离TAA、TAB可相应地大于或小于0.01mm。
可以以许多可选的方式，例如通过一个或多个所谓的样条曲线来确定切削刃在擦拭刃段102处的曲率，样条曲线可在其它领域，例如车辆、飞机和船舶领域的图中找到。
Claims (20)
1.一种用于工件的去屑加工的切削刀片，具有：
至少一个去屑表面(7、8)，其设置成带走切屑，
至少一个侧表面(9)，其设置成用作间隙面，
至少一个切削刃(10)，每一个切削刃形成在所述至少一个去屑表面(7、8)中的一个去屑表面和所述至少一个侧表面(9)中的一个侧表面之间，且所述切削刃(10)包括：
至少一个主刃段(101)，其用来执行去屑操作的主要部分，以及
至少一个擦拭刃段(102)，其用来在所述去屑操作中擦拭并整平工件的已加工表面，
所述切削刀片的特征在于，所述擦拭刃段(102)形成凹陷(107)。
2.如权利要求1所述的切削刀片，其中所述凹陷(107)主要地定向在与所述去屑表面(7、8)的主延伸区域平行的平面中，所述凹陷(107)形成在该主延伸区域处。
3.如前述权利要求中任一项所述的切削刀片，其中所述凹陷(107)的最大深度为所述擦拭刃段(102)的长度的至少0.2％。
4.如前述权利要求中任一项所述的切削刀片，其中所述凹陷(107)的最大深度为至少0.002mm。
5.如前述权利要求中任一项所述的切削刀片，其中所述擦拭刃段(102)具有第一凸段部分和第二凸段部分，且所述凹陷(107)形成在所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)之间。
6.如权利要求5所述的切削刀片，其中所述凹陷(107)由假想的直切线(T)限定，所述直切线(T)在所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)的相应的第一顶点和第二顶点(T105、T106)处与所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)相切，且所述凹陷(107)还由所述第一顶点和所述第二顶点(T105、T106)之间的所述切削刃(10)限定。
7.如权利要求5-6中任一项所述的切削刀片，其设置成在使用时平行于与所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)相切的假想的直切线(T)进给。
8.如权利要求5-7中任一项所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)具有基本上不变的曲率半径(R105、R106)，且具有相应的第一曲率中心和第二曲率中心(C105、C106)，所述第一曲率中心和所述第二曲率中心(C105、C106)位于相互分离的位置，且当平行于所述切削刀片的意图的进给方向(A)看时，所述第一曲率中心和第二曲率中心具有与所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)相同的顺序。
9.如权利要求8所述的切削刀片，其中当平行于所述切削刀片的意图的进给方向(A)看时，所述第一曲率中心和所述第二曲率中心(C105、C106)之间的距离(O56)小于所述擦拭刃段(102)的长度。
10.如权利要求8-9中任一项所述的切削刀片，其中当平行于所述切削刀片的意图的进给方向(A)看时，所述第一曲率中心和所述第二曲率中心(C 105、C106)之间的距离(O56)在0.1mm-10mm的区间内。
11.如权利要求5-10中任一项所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)分别具有第一曲率半径和第二曲率半径(R105、R106)，所述第一曲率半径和所述第二曲率半径(R105、R106)为所述擦拭刃段(102)的长度的至少100％。
12.如权利要求5-11中任一项所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)分别具有在0.25mm-30mm的区间内的第一曲率半径和第二曲率半径(R105、R106)。
13.如权利要求5-12中任一项所述的切削刀片，其中当平行于所述切削刀片的意图的进给方向(A)看时，所述第一凸段部分(105)位于所述第二凸段部分(106)前面，且所述第一凸段部分(105)的曲率半径(R105)比所述第二凸段部分(106)的曲率半径(R106)大。
14.如权利要求5-7中任一项所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)中的至少一个的曲率半径沿所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)中的所述至少一个变化。
15.如权利要求14所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)中的所述至少一个的曲率半径(R105a、R105b、R105c、R106a、R106b)沿所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)中的所述至少一个连续地变化。
16.如权利要求14-15中任一项所述的切削刀片，其中所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)中的所述至少一个的曲率半径(R105a、R105b、R105c、R106a、R106b)在朝向所述第二凸段部分(105、106)的方向上增加。
17.如权利要求14-16中任一项所述的切削刀片，其中所述擦拭刃段(102)由位于所述凹陷(107)的相应侧上的两个假想的限定点(A102、B102)限定，且所述限定点(A102、B102)的位置通过处于距假想的直切线(T)的预定垂直距离(TAA、TAB)处来确定，所述直切线(T)与所述第一凸段部分和所述第二凸段部分(105、106)相切。
18.如权利要求17所述的切削刀片，其中距所述假想的直切线(T)的所述预定垂直距离(TAA、TAB)为0.01mm。
19.如前述权利要求中任一项所述的切削刀片，其中所述擦拭刃段(102)的长度为至少0.2mm。
20.如前述权利要求中任一项所述的切削刀片，其中所述擦拭刃段(102)的长度为至多25mm。
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