CN101779705B - 一种葡萄籽油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种葡萄籽油的生产方法，属于食品加工技术领域。将葡萄籽清理、破碎、调整水分、前热处理、酶解、微波处理、后热处理、干燥、压榨、碱炼、水化、热冷处理、脱色、过滤而制成精炼葡萄籽油。本发明方法出油率高达95％以上，原花青素提取率达60％以上，榨油后的油粕蛋白等其它成分破坏程度小，生产的葡萄籽油质量好，最大限度地保留了葡萄籽油的营养成分；尤其是碱炼、水化、热冷处理、脱色等精炼工艺有效地去除了毛油中的水溶性和脂溶性等各种有害杂质，提高了葡萄籽油的品质，延长了保质期。
Description
技术领域
本发明涉及一种葡萄籽油的生产方法，属于食品加工技术领域。
背景技术
葡萄籽油是一种高级营养植物油，含有丰富的不饱和脂肪酸油酸、亚油酸、亚麻酸、维生素E、维生素P、花青素等，具有很高的营养价值。传统的压榨工艺出油率低，生产的葡萄籽油质量差。超临界萃取工艺设备投资大，能耗高，不适合小品种油企业。有机溶剂浸出工艺易产生溶剂残留，安全性低。
本发明克服现有技术的不足，提供一种葡萄籽油的生产方法。
发明内容
本发明提供一种葡萄籽油的生产方法。
本发明技术方案为将葡萄籽清理、破碎、调整水分、前热处理、酶解、微波处理、后热处理、干燥、压榨、碱炼、水化、热冷处理、脱色、过滤而制成精炼葡萄籽油；
所述破碎为将葡萄籽破碎至粒度0.1～1mm；
所述调整水分为调整含水量至20％～35％；
所述前热处理、后热处理为加热至85～100℃处理30～60min；
所述酶解为使用纤维素酶、半纤维素酶、蛋白酶、α-聚半乳糖醛酶、β-聚葡糖酶五种混合酶酶解；酶解温度40～55℃，时间1～3h；
所述纤维素酶、半纤维素酶、蛋白酶、α-聚半乳糖醛酶、β-聚葡糖酶添加量分别为葡萄籽重量的1‰～10‰、0.3‰～1.5‰、0.2‰～0.8‰、0.1‰～0.5‰、0.1‰～0.5‰；
所述微波处理为微波功率200～500W处理3次，每次20～40min；
所述干燥为干燥至含水量6％以下；
所述压榨为低温压榨，温度≤50℃；压榨制得葡萄籽毛油
所述碱炼加碱量为毛油的0.08％～0.2％、碱炼初温35～50℃、终温60～80℃、搅拌速度50～70r/min；
所述水化加水量为10％～15％，开始搅拌速度为15～55r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水；
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至50～80℃处理1～3h，再降温到0～8℃处理1～6h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-1～5℃冷冻1～3h，过滤；
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为1～5∶1，脱色剂用量为毛油量的1％～5％，操作压力为0.6～0.8MPa，温度为50～80℃，脱色时间为30～70min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤；最佳脱色的条件为脱色剂用量为毛油量的3％～5％、操作压力为0.8MPa、脱色温度70℃、脱色时间30～50min。
本发明方法生产葡萄籽油检验结果见表1(％的含义是“重量/重量”)。
表1葡萄籽油检验结果
| 项目 | 结果 |
| 色泽外观 | 澄清透亮，无杂质 |
| 气味和滋味 | 具有葡萄籽油固有的香味、滋味，无异味 |
| 相对密度(20℃) | 0.923～0.926 |
| 旋光度(25℃) | 0.913～0.919 |
| 折光率(25℃) | 1.470～1.477 |
| 水分及挥发物/(％)≤ | 0.05 |
| 不溶性杂质/(％)≤ | 0.05 |
| 酸值/(mgKOH/g)≤ | 0.8 |
| 过氧化值/(mmol/kg)≤ | 5.0 |
| 碘值/(gI2/100g) | 130～138 |
| 皂化值/(mgKOH/g) | 188～194 |
| 黄曲霉毒素B1(ug/kg)≤ | 5 |
| 溶剂残留量(mg/kg) | 未检出 |
| 加热试验(280℃) | 油色不变浅，无析出物 |
破碎和酶解处理，使葡萄籽细胞结构和油脂复合体破坏，为榨油和提取有效成分创造了良好的条件。不仅可以提高出油率，获得优质葡萄油，还可使油粕中的蛋白质及其它成分进一步被加工利用。
微波处理通过对葡萄籽中的不同组分进行选择性加热，不但有利于提高出油率，而且还使原花青素等有效成分一同提取出来。
热冷处理去除了葡萄籽油中的皂脚等杂质，有效地解决了存放过程中容易产生混浊和沉淀的问题。
本发明方法工艺简单、设备投资小、能耗低、不引入化学物质、无污染、安全高效，易于产业化，出油率高达95％以上，原花青素提取率达60％以上，榨油后的油粕蛋白等其它成分破坏程度小，可进一步加工利用。本发明方法生产的葡萄籽油质量好，最大限度地保留了葡萄籽油的营养成分；尤其是碱炼、水化、热冷处理、脱色等精炼工艺有效地去除了毛油中的水溶性和脂溶性等各种有害杂质，提高了葡萄籽油的品质，延长了保质期。
具体实施方式
下面的实施例有助于本领域技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
将葡萄籽清理，破碎至粒度0.1～0.3mm，调整水分至含水量25％，前热处理(加热至85～90℃处理40min)，添加葡萄籽重量3‰的纤维素酶、1‰的半纤维素酶、0.5‰的蛋白酶、0.2‰的α聚半乳糖醛酶、0.3‰的β-聚葡糖酶酶解，酶解温度45～55℃，时间2h；使用微波设备微波处理(微波功率300W处理3次，每次20min)，后热处理(加热至85～90℃处理40min)，干燥至含水量6％以下，低温压榨(温度≤50℃)制得葡萄籽毛油，碱炼，水化，热冷处理，脱色，过滤而制成精炼葡萄籽油。
所述碱炼加碱量为毛油的0.08％、碱炼初温50℃、终温80℃、搅拌速度70r/min。
所述水化加水量为15％，开始搅拌速度为55r/min，加水时油温为60℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水。
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至50℃处理3h，再降温到2℃处理6h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-4℃冷冻3h，过滤。
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为5∶1，脱色剂用量为毛油量的3％，操作压力为0.8MPa，温度为70℃，脱色时间为50min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤。
油率高达95％以上，原花青素提取率达60％以上。
实施例2
将葡萄籽清理，破碎至粒度0.1～0.5mm，调整水分至含水量20％，前热处理(加热至85～90℃处理60min)，添加葡萄籽重量1‰的纤维素酶、1.5‰的半纤维素酶、0.8‰的蛋白酶、0.5‰的α-聚半乳糖醛酶、0.1‰的β-聚葡糖酶酶解，酶解温度40～45℃，时间3h；使用微波设备微波处理(微波功率500W处理3次，每次20min)，后热处理(加热至85～90℃处理60min)，干燥至含水量6％以下，低温压榨(温度≤50℃)制得葡萄籽毛油，碱炼，水化，热冷处理，脱色，过滤而制成精炼葡萄籽油。
所述碱炼加碱量为毛油的0.2％、碱炼初温35～40℃、终温75～80℃、搅拌速度60～70r/min。
所述水化加水量为10％，开始搅拌速度为55r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水。
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至50～55℃处理3h，再降温到0～4℃处理1h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-5℃冷冻1h，过滤。
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为5∶1，脱色剂用量为毛油量的5％，操作压力为0.6MPa，温度为50℃，脱色时间为30min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤。
油率高达95％以上，原花青素提取率达60％以上。
实施例3
将葡萄籽清理，破碎至粒度0.5～1mm，调整水分至含水量25％，前热处理(加热至95～100℃处理30min)，添加葡萄籽重量4‰的纤维素酶、1.2‰的半纤维素酶、0.5‰的蛋白酶、0.3‰的α-聚半乳糖醛酶、0.4‰的β-聚葡糖酶酶解，酶解温度40～45℃，时间2h；使用微波设备微波处理(微波功率200W处理3次，每次20min)，后热处理(加热至95～100℃处理30min)，干燥至含水量6％以下，低温压榨(温度≤50℃)制得葡萄籽毛油，碱炼，水化，热冷处理，脱色，过滤而制成精炼葡萄籽油。
所述碱炼加碱量为毛油的0.15％、碱炼初温35～40℃、终温75～80℃、搅拌速度60～70r/min。
所述水化加水量为15％，开始搅拌速度为30r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水。
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至65～75℃处理2h，再降温到6℃处理4h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-4℃冷冻2h，过滤。
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为3∶1，脱色剂用量为毛油量的3％，操作压力为0.8MPa，温度为60℃，脱色时间为50min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤；
油率高达96％以上，原花青素提取率达62％以上。
实施例4
将葡萄籽清理，破碎至粒度0.8～1mm，调整水分至含水量30％，前热处理(加热至90～95℃处理40min)，添加葡萄籽重量10‰的纤维素酶、0.3‰的半纤维素酶、0.2‰的蛋白酶、0.1‰的α-聚半乳糖醛酶、0.5‰的β-聚葡糖酶酶解，酶解温度50～55℃，时间1h；使用微波设备微波处理(微波功率300W处理3次，每次30min)，后热处理(加热至90～95℃处理40min)，干燥至含水量6％以下，低温压榨(温度≤50℃)制得葡萄籽毛油，碱炼，水化，热冷处理，脱色，过滤而制成精炼葡萄籽油。
所述碱炼加碱量为毛油的0.1％、碱炼初温45～50℃、终温60～70℃、搅拌速度50～60r/min。
所述水化加水量为12％，开始搅拌速度为45r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水。
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至60～65℃处理2h，再降温到4℃处理3h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-3℃冷冻2h，过滤。
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为2∶1，脱色剂用量为毛油量的1％，操作压力为0.8MPa，温度为80℃，脱色时间为70min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤；
油率高达95％以上，原花青素提取率达65％以上。
实施例5
将葡萄籽清理，破碎至粒度0.1～0.3mm，调整水分至含水量35％，前热处理(加热至90～95℃处理50min)，添加葡萄籽重量5‰的纤维素酶、1‰的半纤维素酶、0.6‰的蛋白酶、0.3‰的α-聚半乳糖醛酶、0.2‰的β-聚葡糖酶酶解，酶解温度50～55℃，时间1h；使用微波设备微波处理(微波功率400W处理3次，每次20min)，后热处理(加热至90～95℃处理50min)，干燥至含水量6％以下，低温压榨(温度≤50℃)制得葡萄籽毛油，碱炼，水化，热冷处理，脱色，过滤而制成精炼葡萄籽油。
所述碱炼加碱量为毛油的0.08％、碱炼初温45～50℃、终温60～70℃、搅拌速度50～60r/min。
所述水化加水量为15％，开始搅拌速度为15r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时左右，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水。
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至75～80℃处理1h，再降温到8℃处理6h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-1℃冷冻3h，过滤。
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为1∶1，脱色剂用量为毛油量的4％，操作压力为0.8MPa，温度为80℃，脱色时间为70min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤。
油率高达97％以上，原花青素提取率达63％以上。
Claims (2)
1.一种葡萄籽油的生产方法，其特征在于，将葡萄籽清理、破碎、调整水分、前热处理、酶解、微波处理、后热处理、干燥、压榨、碱炼、水化、热冷处理、脱色、过滤而制成精炼葡萄籽油；
所述破碎为将葡萄籽破碎至粒度0.1～1mm；
所述调整水分为调整含水量至20％～35％；
所述前热处理、后热处理为加热至85～100℃处理30～60min；
所述酶解为使用纤维素酶、半纤维素酶、蛋白酶、α-聚半乳糖醛酶、β-聚葡糖酶五种混合酶酶解；酶解温度40～55℃，时间1～3h；
所述纤维素酶、半纤维素酶、蛋白酶、α-聚半乳糖醛酶、β-聚葡糖酶添加量分别为葡萄籽重量的1‰～10‰、0.3‰～1.5‰、0.2‰～0.8‰、0.1‰～0.5‰、0.1‰～0.5‰；
所述微波处理为微波功率200～500W处理3次，每次20～40min；
所述干燥为干燥至含水量6％以下；
所述压榨为低温压榨，温度≤50℃；压榨制得葡萄籽毛油
所述碱炼加碱量为毛油的0.08％～0.2％、碱炼初温35～50℃、终温60～80℃、搅拌速度50～70r/min；
所述水化加水量为10％～15％，开始搅拌速度为15～55r/min，加水时油温为60～65℃，终温控制在80～85℃，静止沉淀5～6小时，使油水分离，分离后的葡萄籽油脱水；
所述热冷处理为将葡萄籽毛油先升温至50～80℃处理1～3h，再降温到0～8℃处理1～6h，分离除去沉淀，热冷交替处理三次，随后降温至-1～-5℃冷冻1～3h，过滤；
所述脱色使用的脱色剂为白土和活性炭，白土和活性炭重量比例为1～5∶1，脱色剂用量为毛油量的1％～5％，操作压力为0.6～0.8MPa，温度为50～80℃，脱色时间为30～70min；脱色完成后使油温迅速冷却到40℃以下，过滤。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，最佳脱色的条件为脱色剂用量为毛油量的3％～5％、操作压力为0.8MPa、脱色温度70℃、脱色时间30～50min。
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