CN101716795B - 用于制备微针的紫砂模具及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种医疗器械技术领域的用于制备微针的紫砂模具及其制备方法，该紫砂模具为若干个微孔组成的阵列，所述的孔口部分的直径为0.1mm～1mm；所述的孔底部分的深度为：0.3mm～3mm，孔底部分为圆柱形、四面体锥形、圆锥形、六棱锥形结构或其他多边形棱锥形结构任意一种或几种。本发明中使用的制备材料购买方便，价格便宜且涉及工具均为日常用品，一般实验室或车间很容易实现；发明中工艺简单，易于操作；制备的模具可用于离心法和抽滤法制备微针。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种医疗器械技术领域的模具及其制备方法，具体是一种用于制备微针的紫砂模具及其制备方法。
背景技术
药物的透皮吸收被认为是一种消除注射引起的疼痛的有效的给药方式，但普通的透皮给药往往遭遇到皮肤表皮及角质层的障碍而无法满足要求，微针的出现则解决了这个问题。微针透皮技术最大的优势在于其能够在不伤及真皮和神经的前提下刺透阻碍药物吸收的最大障碍-表皮及其角质层。微针对表皮的刺穿不引起痛感，甚至对于表皮的微创也是皮肤的可逆变形大于创伤。对于普通透皮给药无法传输的水溶性药物，包括蛋白多肽在内，则可通过微针刺出的针孔而有效地进入体内。
最早将微针点阵用于药物透皮给药是美国Georgia Institute of Technology的Prausnitz及其团队于1998年提出的。不管是起初的金属微针还是近几年发展起来的微针，模具的制备在其中担当了一个重要角色。
最常用的模具材料是硅片，硅片是一种硬质材料，在上面加工出微孔阵列有一定的难度。通常采用微电子机械***进行处理(MEMS)，但这种操作过程比较复杂，参数繁琐，且角度不容易控制；也可以激光打孔也是一种，但激光比较容易打圆柱形的微孔，对于制备微针需要的锥形微孔，激光难以简单地做到；对于化学刻蚀方法，化学试剂可以刻蚀出孔，但孔的尖部角度很大，不能制备出需求的孔形状。
经过对现有技术的检索发现，Prausnitz等人在《Journal of Controlled Release》上发表了一篇题为“Biodegradable polymer microneedles：Fabrication，mechanicsand transdermal drug delivery”(生物可降解聚合物微针：制备、机理和透皮药物传输)的文章，该文中使用了紫外光刻加化学方法在玻璃上加工出了微针阵列，然后使用这个微针模具制备出了聚二甲基硅氧烷(PDMS)微孔模具。PDMS是一种很好成型材料，可以用于制备微孔模具，但该技术的缺陷在于：必须要先有针模具与之配合才能制备出微孔阵列，且模具的硬度较软，容易变形，从物理化学方面来看，亲水性和透气性不好，对于聚合物溶液不容易利用抽滤的方法。
发明内容
本发明针对现有技术存在的上述不足，提供一种用于制备微针的紫砂模具及其制备方法，结合了紫砂煅烧成型后亲水、透气、坚固和无碎屑的特性，设计并制备了可通过抽滤或离心成型微针的模具，同时制备方法简便易行，制造出的微针阵列符合透皮要求。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明涉及用于制备微针的紫砂模具为若干个微孔组成的阵列。
所述的微孔，其孔口部分的直径为0.1mm-1mm，微孔形状为多边形棱锥形结构，如：四面体锥形、圆锥形、椭圆锥形、六棱锥形结构的任意一种或几种。
所述的微孔，孔的深度为：0.3mm～3mm，孔底部分为多边形棱锥形结构，如：四面体锥形结构、圆锥形、六棱锥形结构。
本发明涉及上述用于制备微针的紫砂模具的扎孔式制备方法，包括以下步骤：
第一步、将紫砂泥铺展在平台上，使用表面平滑的物体将其碾平，形成片状或块状的模具坯；
所述的紫砂泥是指：紫泥、绿泥或红泥其中之一或其组合。
所述的模具坯的厚度为0.1-10cm，表面积为0.20-400cm2；
第二步、将模具坯干燥后使用致孔工具扎孔，获得若干个微孔阵列，并置于室温下自然风干。
所述的干燥是指置于室温环境下5-20min；
所述的扎孔工具的针头部为多边形棱锥形结构，如：四面体锥形、圆锥形、椭圆锥形、六棱锥形的任意一种或几种，该扎孔工具的针头部的高度与底部的比例为3∶1～10∶1。
所述的扎孔是指单个扎孔工具依次压刺，或数个扎孔工具组成针阵列后同时压刺；
所述微孔阵列中的微孔数量大于3，微孔的孔径为10-1000μm，深度为100-2000μm。
第三步、将风干后的微孔阵列进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
所述的煅烧处理是指采用电炉、马弗炉、箱式炉、窑炉或辊道炉中的任一种对风干后的微孔阵列进行煅烧。
本发明涉及上述用于制备微针的紫砂模具的孔格网式制备方法，包括以下步骤：
第一步、将紫砂泥铺展在平台上，使用表面平滑的物体将其碾平，形成片状或块状的模具坯；
所述的紫砂泥是指：紫泥、绿泥或红泥其中之一或其组合。
所述的模具坯的厚度为0.1-10cm，表面积为0.20-400cm2；
第二步、在模具坯上覆盖孔格网并将孔网格辗压至模具坯内部0.1mm～0.5mm的深度，使之与模具坯的表面紧密接触并使得孔格网表面平滑；
所述的孔格网为金属或其氧化物、塑料或硅酸盐制成，孔格网的网线的直径为1-1000μm，孔格网的网孔为直径或最长对角线为1-10000μm的圆形或多边形。
第三步、使用致孔工具在模具坯上对应孔格网的位置进行扎孔，然后在室温环境下自然风干，制成微针阵列。
所述的扎孔工具的针头部为多边形棱锥形结构，如：四面体锥形、圆锥形、椭圆锥形、六棱锥形结构的任意一种或几种，该扎孔工具的针头部的高度与底部的比例为3∶1～10∶1。
所述的扎孔是指单个扎孔工具依次压刺，或数个扎孔工具组成针阵列后同时压刺；
第四步、将风干后的微孔阵列进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
所述的煅烧处理是指采用电炉、马弗炉、箱式炉、窑炉或辊道炉中的任一种对风干后的微孔阵列进行煅烧。
本发明涉及上述用于制备微针的紫砂模具的阴阳模具制备方法，包括以下步骤：
第一步、将若干枚致孔物固定排列为针阵列，在针阵列上放置隔离层以调整微孔深度。
所述的致孔物的形状为多边形状，如：圆锥形、椭圆锥形、四面体锥形、六棱锥形、多边棱锥形的任意一种或几种，该致孔物为金属、塑料或陶瓷制成。
所述的隔离层的厚度为0.1mm-1mm，形状特征为与排列的针阵列能够嵌合的带孔网片状。
第二步、将紫砂泥放置于隔离层上挤压使之与针阵列完全嵌合，并固定0-24h后，将针阵列剥离紫砂泥并置于室温下自然干燥或冻干，得到模具坯。
第三步、将风干后的模具坯进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
所述的煅烧处理是指采用电炉、马弗炉、箱式炉、窑炉或辊道炉中的任一种对风干后的微孔阵列进行煅烧。
本发明中使用的制备材料购买方便，价格便宜且涉及工具均为日常用品，一般实验室或车间很容易实现；发明中工艺简单，易于操作；制备的模具可用于离心法和抽滤法制备微针。
附图说明
图1为致孔工具代表性的形状示意图。
图2为孔格网实物图。
图3为紫砂微孔模具实物图。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1：扎孔法制备微针模具
将紫砂泥铺展在玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)上，使用另一块玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)将其轻压成1cm厚平滑紫泥片，室温放置风干15min，使用大头针(其形状为圆柱形、圆锥形、椭圆锥形、四面体锥形、六棱锥形、多边棱锥形形、其他多边形状任意一种或几种)扎孔，扎出预期的阵列。之后风干后在马弗炉中煅烧即可使用。不同大小的紫泥片煅烧程序见表1.
表1.不同大小的紫泥片煅烧程序
实施例2：孔格网法制备微针的紫砂模具
将紫泥铺展在玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)上，使用另一块玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)将其轻压成1cm厚平滑紫泥片，将钢丝纱网铺在紫泥片上，用玻璃片(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)轻压使得钢丝纱网与紫泥片表面完全契合，使用大头针(其形状为圆柱形、圆锥形、椭圆锥形、四面体锥形、六棱锥形、多边棱锥形形、其他多边形状任意一种或几种)隔着钢丝纱网扎孔，每次刚好扎至钢丝卡住绣花针而又不变形时拨出，再扎另一个孔，一直扎完预期的阵列。之后轻轻揭下钢丝纱网，将紫泥片用剪刀加工成面积约为10cm2，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。不同扎针对应的孔的深度如表2.
表2.不同扎针对应的孔的深度
| 孔的深度(μm) | 针的形状及长宽比例 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 6棱形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 胖圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
实施例3：阴阳模具法制备微针的紫砂模具
将若干(≥3枚)枚致孔物固定排列为针阵列，面积为5cm*5cm，在针阵列上放置隔离层以调整微孔深度为0.8mm。将紫砂泥放置于隔离层上挤压使之与针阵列完全嵌合，并固定4h后，将针阵列剥离紫砂泥并置于室温下自然干燥或冻干，得到模具坯。将风干后的模具坯进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。模具坯的厚度与煅烧程序见表3.
表3.模具坯的厚度与煅烧程序
| 模具坯厚度(cm) | 煅烧程序 |
| 0.1 | 先100℃2H，接着200℃2H，最后1000℃4H |
| 0.5 | 先100℃3H，接着200℃2H，最后1000℃5H |
| 1 | 先100℃4H，接着200℃3H，最后1000℃6H |
| 2 | 先100℃6H，接着200℃6H，最后1000℃10H |
| 10 | 先100℃10H，接着200℃10H，最后1000℃20H |
实施例4：紫砂模具制备及抽滤法制备PLGA微针
紫砂模具的制备：将紫泥铺展在玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)上，使用另一块玻璃板(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)将其轻压成1cm厚平滑紫泥片，将钢丝纱网铺在紫泥片上，用玻璃片(木板、铁板、锌板、钢板、石板、或铜板)轻压使得钢丝纱网与紫泥片表面完全契合，使用大头针隔着钢丝纱网扎孔，每次刚好扎至钢丝卡住大头针而又不变形时拨出，再扎另一个孔，一直扎完预期的阵列。之后轻轻揭下钢丝纱网，将紫泥片用剪刀加工成面积约为10cm2，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。针的形状及长宽比例、孔径深度见附表4。
微针的制备：将紫砂模具放置于布什漏斗中，用蜡密封边缘，将PLGA溶液涂布在微孔阵列表面，使用水泵抽真空至干燥，将片剥离则即得PLGA微针片。
优选条件为用玻璃板作为光滑表面，针尖端为圆锥形3∶1，深度为800μm。
附表4：
| 孔的深度(μm) | 针的形状及长宽比例 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 6棱形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 胖圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
实施例5：紫砂模具制备及离心法制备PLA微针
紫砂模具的制备：用100根尖端为圆锥形3∶1的大头针(绣花针、钢针、石针、金属氧化物针、硬塑料针、硅针、氧化硅针或上述这些材料的尖状物)固定排列成10*10的针阵列，根据需要的模具大小和厚度选择一定质量的紫泥，将紫泥敲击成所需要的紫泥片或块，将紫泥片或块放置于针阵列上，用塑料板(金属或橡胶)控制针突出平面的长度为800um，给予一定压力使之成为有一面嵌进针阵列的紫泥片或块，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。紫泥片或块的厚度、大小及煅烧程序见附表5。
微针的制备：将紫泥片或块置放于离心管中，表面涂布PLA后使用离心机4000r/min进行离心至干燥，剥离片则得PLGA微针片。
优选条件为使用大头针形成针阵列，模具厚度为1cm，大小为10cm2，煅烧程序为先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃3H。
附表5：
| 厚度(cm) | 大小(cm2) | 煅烧程序 |
| 0.1 | 0.25 | 1000℃5H |
| 0.1 | 1 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃7H |
| 0.1 | 5 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃5H |
| 0.1 | 10 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃3H |
| 0.1 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃10H |
| 0.1 | 400 | 先100℃10H，接着200℃10H，最后1000℃2H |
| 2 | 0.25 | 先100℃10H，接着200℃10H，最后1000℃3H |
| 2 | 1 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃10H |
| 2 | 5 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃5H |
| 2 | 10 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃度7H |
| 2 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃2H |
| 2 | 400 | 1000℃2H |
| 10 | 0.25 | 1000℃7H |
| 10 | 1 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃5H |
| 10 | 5 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃2H |
| 10 | 10 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃7H |
| 10 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃3H |
| 10 | 400 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃3H |
实施例6：绿泥模具制备及抽滤法制备PVA微针
绿泥模具的制备：将绿泥铺展在玻璃板上，使用另一块玻璃板将其轻压成1cm厚平滑绿泥片，将钢丝纱网铺在绿泥片上，玻璃片轻压使得纱网与绿泥片表面完全契合，使用大头针隔着钢丝纱网扎孔，每次刚好扎至钢丝卡住大头针而又不变形时拨出，再扎另一个孔，一直扎完预期的阵列。之后轻轻揭下钢丝纱网，将绿泥片用剪刀加工成面积约为10cm2，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。针的形状及长宽比例、孔径深度见附表6。
微针的制备：将绿泥模具放置于布什漏斗中，用蜡密封边缘，将PVA溶液涂布在微孔阵列表面，使用水泵抽真空至干燥，将片剥离则即得PVA微针片。
优选条件为针尖端为圆锥形3∶1，深度为800μm。
附表6：
| 孔的深度(μm) | 针的形状及长宽比例 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 6棱形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 胖圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
实施例7：绿泥模具制备及离心法制备PLGA微针
绿泥模具的制备：用100根圆锥形3∶1的大头针(绣花针、钢针、石针、金属氧化物针、硬塑料针、硅针、氧化硅针或上述这些材料的尖状物)固定排列成10*10的针阵列，根据需要的模具大小和厚度选择一定质量的绿泥，将绿泥敲击成所需要的绿泥片或块，将绿泥片或块放置于针阵列上，用塑料板控制针突出平面的长度为800um，给予一定压力使之成为有一面嵌进针阵列的绿泥片或块，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。绿泥片或块的厚度、大小及煅烧程序见附表7。
微针的制备：将绿泥片或块置放于离心管中，表面涂布PLGA后使用离心机4000r/min进行离心至干燥，剥离片则得PLGA微针片。
优选条件为厚度为1cm，大小为10cm2，煅烧程序为先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃3H。
附表7：
实施例8：红泥模具制备及抽滤法制备PLGA微针
红泥模具的制备：将红泥铺展在玻璃板上，使用另一块玻璃板将其轻压成1cm厚平滑红泥片，将钢丝纱网铺在红泥片上，玻璃片轻压使得纱网与红泥片表面完全契合，使用大头针(绣花针、钢针、石针、金属氧化物针、硬塑料针、硅针、氧化硅针或上述这些材料的尖状物)隔着钢丝纱网扎孔，每次刚好扎至钢丝卡住大头针而又不变形时拨出，再扎另一个孔，一直扎完预期的阵列。之后轻轻揭下钢丝纱网，将红砂片用剪刀加工成面积约为10cm2，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。针的形状及长宽比例、孔径深度见附表8。
微针的制备：将红泥模具放置于布什漏斗中，用蜡密封边缘，将PLGA溶液涂布在微孔阵列表面，使用水泵抽真空至干燥，将片剥离则即得PLGA微针片。
优选条件为针尖端为圆锥形3∶1，深度为800μm。
附表8：
| 孔的深度(μm) | 针的形状及长宽比例 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 6棱形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
| 50、100、500、800、1000或2000 | 胖圆锥形；长宽比为：3∶1、5∶1或10∶1 |
实施例9：红泥模具制备及离心法制备PLGA微针
红泥模具的制备：用100根圆锥形3∶1的大头针(绣花针、钢针、石针、金属氧化物针、硬塑料针、硅针、氧化硅针或上述这些材料的尖状物)固定排列成10*10的针阵列，根据需要的模具大小和厚度选择一定质量的红泥，将红泥敲击成所需要的红泥片或块，将红泥片或块放置于针阵列上，用塑料板控制针突出平面的长度为800um，给予一定压力使之成为有一面嵌进针阵列的红泥片或块，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。红泥片或块的厚度、大小及煅烧程序见附表9。
微针的制备：将红泥片或块置放于离心管中，表面涂布PLGA后使用离心机4000r/min进行离心至干燥，剥离片则得PLGA微针片。
优选条件为厚度为1cm，大小为10cm2，煅烧程序为100℃3H，200℃3H，1000℃3H。
附表9：
| 厚度(cm) | 大小(cm2) | 煅烧程序 |
| 0.1 | 0.25 | 1000℃5H |
| 0.1 | 1 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃7H |
| 0.1 | 5 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃5H |
| 0.1 | 10 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃3H |
| 0.1 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃10H |
| 0.1 | 400 | 先100℃10H，接着200℃10H，最后1000℃2H |
| 2 | 0.25 | 先100℃10H，接着200℃10H，最后1000℃3H |
| 2 | 1 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃10H |
| 2 | 5 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃5H |
| 2 | 10 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃度7H |
| 2 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃2H |
| 2 | 400 | 1000℃2H |
| 10 | 0.25 | 1000℃7H |
| 10 | 1 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃5H |
| 10 | 5 | 先100℃1H，接着200℃1H，最后1000℃2H |
| 10 | 10 | 先100℃5H，接着200℃5H，最后1000℃7H |
| 10 | 100 | 先100℃7H，接着200℃7H，最后1000℃3H |
| 10 | 400 | 先100℃3H，接着200℃3H，最后1000℃3H |
实施例10：红泥、紫泥和绿泥的混合物模具制备及离心法制备PLGA微针
红泥、紫泥和绿泥任意混合物模具的制备：用100根圆锥形3∶1的大头针固定排列成10*10的针阵列，根据需要的模具大小和厚度选择一定质量的红泥、紫泥和绿泥任意混合物，将红泥、紫泥和绿泥任意混合物敲击成所需要的红泥、紫泥和绿泥任意混合物片或块，将红泥、紫泥和绿泥任意混合物片或块放置于针阵列上，用塑料板控制针突出平面的长度为800um，给予一定压力使之成为有一面嵌进针阵列的红泥、紫泥和绿泥任意混合物片或块，风干后在马弗炉中煅烧即可使用。红泥、紫泥和绿泥任意混合物片或块的厚度、大小及煅烧程序见附表10。
微针的制备：将红泥、紫泥和绿泥任意混合物片或块置放于离心管中，表面涂布PLGA溶液后使用离心机4000r/min进行离心至干燥，剥离片则得PLGA微针片。
优选条件为厚度为1cm，大小为10cm2，煅烧程序为100℃3H，200℃3H，1000℃3H。
附表10：
实施例11：红泥模具制备及离心法制备葡聚糖微针
红泥模具的制备：用单针或用多针模具，根据需要的模具大小和厚度选择一定质量的紫泥，将红泥敲击成所需要的红泥片或块，将红泥片或块放置于多针模具针阵列上，用塑料板控制针突出平面的长度为800μm，给予一定压力使之成为有一面嵌进针阵列的红泥片或块，或用单针扎成需要的孔阵列，然后风干后在电炉、箱式炉、窑炉或辊道炉等高温设备中煅烧即可使用。红泥片或块的厚度、大小及煅烧程序见附表11。
微针的制备：将红泥片或块置放于离心管中，表面涂布葡聚糖溶液后使用离心机4000r/min进行离心至干燥，剥离片则得葡聚糖微针片。
优选条件为厚度为1cm，大小为10cm2，煅烧程序为100℃3H，200℃3H，1000℃3H。
附表11：
Claims (8)
1.一种用于制备微针的紫砂模具的扎孔式制备方法，其特征在于，所述紫砂磨具具有若干个微孔组成的阵列，所述的微孔的孔口部分的直径为0.1mm～0.3mm，孔的深度为：0.3mm～3mm，孔口部分为其形状为多边形棱锥形结构，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
第一步、将紫砂泥铺展在平台上，使用表面平滑的物体将其碾平，形成片状或块状的模具坯；
第二步、将模具坯干燥后使用致孔工具扎孔，获得若干个微孔阵列，并置于室温下自然风干；
第三步、将风干后的微孔阵列进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
2.根据权利要求1所述的用于制备微针的紫砂模具的扎孔式制备方法，其特征是，所述的模具坯的厚度为0.1-10cm，表面积为0.20-400cm2。
3.根据权利要求1所述的用于制备微针的紫砂模具的扎孔式制备方法，其特征是，所述的扎孔工具的针头部为多边形棱锥形结构，该扎孔工具的针头部的高度与底部的比例为3∶1～10∶1。
4.一种根据权利要求1所述的用于制备微针的紫砂模具的孔格网式制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步、将紫砂泥铺展在平台上，使用表面平滑的物体将其碾平，形成片状或块状的模具坯；
第二步、在模具坯上覆盖孔格网并将孔网格辗压至模具坯内部0.1mm～0.5mm的深度，使之与模具坯的表面紧密接触并使得孔格网表面平滑；
第三步、使用致孔工具在模具坯上对应孔格网的位置进行扎孔，然后在室温环境下自然风干，制成微孔阵列；
第四步、将风干后的微孔阵列进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
5.根据利要求4所述的用于制备微针的紫砂模具的孔格网式制备方法，其特征是，所述的孔格网为金属或其氧化物、塑料或硅酸盐制成，孔格网的网线的直径为1-1000μm，孔格网的网孔为直径或最长对角线为1-10000μm的圆形或多边形。
6.一种根据权利要求1所述的用于制备微针的紫砂模具的阴阳模具制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步、将若干枚致孔物固定排列为针阵列，在针阵列上放置隔离层以调整微孔深度；
第二步、将紫砂泥放置于隔离层上挤压使针阵列完全嵌入紫砂泥中，并固定0～24时间后，将针阵列剥离紫砂泥并置于室温下自然干燥或冻干，得到模具坯；
第三步、将风干后的模具坯进行煅烧处理后获得用于制备微针的紫砂模具。
7.根据权利要求6所述的用于制备微针的紫砂模具的阴阳模具制备方法，其特征是，所述的致孔物为多边形棱锥形结构，该致孔物为金属、塑料或陶瓷制成。
8.根据权利要求6所述的用于制备微针的紫砂模具的阴阳模具制备方法，其特征是，所述的隔离层的厚度为0.1mm-1mm，形状特征为与排列的针阵列能够嵌合的带孔网片状。
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