CN101690596A - 核桃粉及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种核桃粉及其生产方法，将核桃仁用复合碱液浸泡后再用高压水喷淋、鼓泡式水流冲击和超声波震荡三效联合脱皮，烘干破碎后进行二级冷榨，将核桃饼破碎过滤配料胶体磨细化，添加复合稳定剂后杀菌、浓缩均质干燥而制成。本发明方法对核桃仁损伤程度小，有效防止了蛋白质变性，降低了碱液用量；采用二级冷榨技术，降低了核桃饼粕蛋白质变性程度，通过高压均质、喷雾干燥制成核桃粉，产品的外观色泽、速溶性、蛋白含量等各项指标均优于目前市场同类产品。本发明实现了核桃资源的综合利用，技术先进，简捷实用，易于推广，具有较好的经济和社会效益。

Description

核桃粉及其生产方法

技术领域

本发明涉及核桃粉及其生产方法。

背景技术

目前我国的核桃加工产品以核桃仁为主，而核桃仁加工附加值低，常温下易泛油变质，不利于均衡生产。因此，开发核桃深加工产品是我国核桃产业发展的迫切要求。核桃粉是营养价值较高的核桃仁深加工产品，目前市场上核桃粉的生产工艺多为超细粉微磨，该工艺生产的产品颗粒硬度大、溶解性差、易沉淀、纯度底，不能达到无菌生产，细菌指数超标。

本发明克服现有技术的不足，提供一种核桃粉及其生产方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种核桃粉及其生产方法。

本发明核桃粉及其生产方法技术方案如下：

①选料：挑选饱满的、无虫蛀、无霉变、不溢油的核桃仁，除去核桃壳及其杂质；

②脱皮；

所述脱皮为将核桃仁用含有0.1％CaCl₂和0.5％NaOH的复合碱液浸泡3～5min，浸泡温度60～63℃，复合碱液的用量为核桃仁重量的4倍，浸泡后用0.3Mpa～0.5Mpa高压小流量清水枪喷淋并结合鼓泡式水流冲击与超声波震荡三效联合冲洗脱皮，超声波震荡功率≥2000W、时间3-5min；

③离心脱水；

④烘干；

所述烘干为将脱皮核桃仁放入真空干燥箱，温度48～50℃、压力0.07Mpa，烘干至水份5％左右；

⑤破碎；

所述破碎为用破碎机将脱皮烘干的核桃仁破碎成粒度0.3cm以下；

⑥一级冷榨；

所述一级冷榨为将破碎后的核桃仁采用立筒式液压榨油机榨取核桃油，压榨压力20Mpa、压榨时间25～30min，出油率控制在30％～35％，得到一级冷榨核桃饼；

⑦二级冷榨；

所述二级冷榨为将一级冷榨核桃饼采用水冷控温、调频变速螺杆式榨油机榨取核桃油，通过恒温自控装置将出油温度控制在≤65～70℃，出饼温度≤67～72℃，饼中残油≤9％～16％，得到二级冷榨核桃饼；

最佳出油温度≤65℃，出饼温度≤67℃，饼中残油≤16％；此时核桃饼蛋白变性低，饼与油色泽浅，处理量高；

将二级冷榨后的核桃油初滤、精滤后制得精品冷榨核桃油；

⑧磨浆、过滤；

所述磨浆、过滤为将二级冷榨核桃饼破碎为2mm以下颗粒后，加水磨浆两遍，总加水量为二级冷榨核桃饼重量的9倍，然后振动筛过滤；滤液备用；滤渣经真空干燥、粉碎制成高纤维核桃粉；

⑨配料、胶体磨细化；

所述配料、胶体磨细化为将滤液定量加入溶化好的复合稳定剂，升温至45℃搅拌均匀，经胶体磨细化后进入缓冲罐；

所述复合稳定剂添加量即复合稳定剂中各组分占滤液重量百分比为：抗坏血酸钠0.01％～0.1％、焦磷酸钠0.01％～0.06％、磷酸氢二钠0.01％～0.08％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.01％～0.1％、吐温₆₀ 0.01％～0.06％；最佳为：抗坏血酸钠0.07％、焦磷酸钠0.03％、磷酸氢二钠0.02％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.07％、吐温₆₀ 0.02％；

⑩杀菌、浓缩；

所述杀菌、浓缩为采用列管式杀菌机短时杀菌，温度72℃，时间10～20s；真空浓缩温度控制在63℃以下，出料浓度20％～26％；

均质；

所述均质温度45～50℃、压力30～40Mpa，两次均质出料温度控制在62℃以下。

干燥；即得核桃粉产品；

所述干燥为喷雾干燥，进风温度200～230℃，排风温度85～90℃。

本发明技术方案是经多次试验研究确定的，研究过程简述如下。

(一)核桃粉生产工艺流程

1.核桃粉主要生产工艺的确定

1.1核桃仁榨油方法的确定

本发明指导原则是以核桃仁为原料，采用绿色环保且较为经济适用的工艺路线，在生产优质核桃油的的同时，利用取油后剩余的副产物——低变性核桃饼粕深加工，生产优质核桃粉。

核桃仁含油量达63％～70％，如果直接制粉只能成为酱膏状，必须脱除一定量的油脂才能成粉末。在脱脂取油后，由于油脂含量大幅度降低，使得饼粕中蛋白质相对富集，含量大幅度提高，因此高蛋白核桃粉的质量与使用的原料饼粕的质量密切相关，与脱脂取油方法关系非常紧密。目前生产低变性核桃饼粕的方法主要有：超临界CO₂萃取法，有机溶剂浸提法，物理冷榨法。有机溶剂浸提法容易产生有溶剂残留，会带来安全卫生问题。“超临界CO₂萃取法”生产设备投入、运行成本很大。因此将“物理冷榨法”作为本课题中核桃仁脱脂工序的研究重点。

1.2核桃粉生产方法的的确定

低变性核桃饼粕制核桃粉的生产方法主要分为两类，简称为干法和湿法。

干法工艺比较简单，是先将核桃仁脱去种皮烘干后，脱脂提油得到低变性核桃饼粕，采用超微粉碎技术将物料粉碎成10～25μm的超微粉粒，使其具有一定的溶解性和分散性。由于干燥的核桃超微粉粒中大量含有蛋白质、纤维素等胶体物质，复水后会吸水膨胀，体积往往增大数倍，使原来的微粒在水中胀成较大颗粒下沉，造成溶解度不高，易分层，口感较粗糙。

核桃仁脱去种皮烘干后，榨油得到低变性核桃饼粕；再加水磨浆，过滤、浓缩，通过微细化均质使浓浆中颗粒达到几个μm，然后采用喷雾干燥机组生产核桃粉。产品颗粒蓬松多孔，流动性、速溶性好，冲调时迅速溶解而不易分层。

因此本项目采用湿法制粉工艺。

根据以上分析，本项目工艺路线确定采用低温物理冷榨法脱脂榨油并产出低变性核桃饼，再以此为原料用湿法制成核桃粉。

(二)核桃粉生产关键技术的研究

1.核桃仁脱种皮技术研究

核桃种皮中含有较高单宁，使得核桃仁口感略带苦涩味，而且它与蛋白质形成沉淀复合物，被视为抗营养物质，且会因氧化褐变而降低产品品质，因此首先要对核桃仁进行脱皮。通过对核桃仁脱皮技术研究，为核桃深加工打下基础。

核桃仁外形凹凸不平，机械化去除表面附着的种皮非常困难，工业化加工一般采用碱液热浸泡，清水冲洗。文献资料中常用参数：0.5-2.0％NaOH、温度65-95℃、时间3-15min；另有报道：4％Na₂CO₃和10％Ca(OH)₂混合溶液95℃预煮3min，自来水冲洗去皮，去皮率高。比较NaOH溶液和混合液的去皮效果，混合液去皮率大大提高，对核桃仁质量影响较小。

根据崔莉等报道核桃蛋白变性温度为67℃，远远低于一般植物蛋白的变性温度。为防止温度过高时核桃蛋白质变性，确定将碱液浸泡温度控制在63℃以下。虽然核桃果肉薄壁组织较耐NaOH腐蚀，但在高浓度，高温，长时间NaOH溶液中，也易腐蚀损伤，变得凹凸不平，营养及有效成分损失较大，浓碱法脱皮后较难护色，因此NaOH浓度宜取0.4％-0.6％。

多次试验的结果表明，单纯采用63℃以下，0.5％NaOH溶液浸泡10min，然后自来水冲洗的脱皮方法，脱皮效果不理想，必须配合其他技术手段。

1.1不同去皮方法比较试验：

试验条件：核桃仁在筛筐中放入63℃、0.5％NaOH浸泡5min，分别用

A.自来水冲洗去皮，

B.0.3-0.5Mpa高压清洗水枪喷淋去皮，

C.高压水喷淋与槽中气流鼓泡水浪冲击结合

D.高压水喷淋结合超声波(2000W、清洗机)震荡

E.高压水喷淋与气流鼓泡水浪冲击、超声波震荡三效联合去皮

表1不同去皮法比较

冲洗方法	效果评分(手工精剥去皮为100分)
		A	50-60分
B	多次反复喷淋15-18min，去皮效果90分

冲洗方法	效果评分(手工精剥去皮为100分)
		C	反复两次10min，去皮93分，坑凹处残留皮
D	反复两次10min，去皮90分，坑凹处残皮易脱落
		E	反复两次10min，去皮97分，基本除净

实验表明：经高压小流量清水枪喷淋并结合鼓泡式水流冲击与超声波震荡，三效联合冲洗去皮的方法，对核桃仁损伤程度较小，去皮率达97％。

1.2为减少高压水喷淋对核桃仁的损伤，进行专用复合碱液配制试验：

试验条件：将核桃仁放入63℃、碱液浸泡5min，三效联用去皮。

表2复合碱液使用效果

复合碱液	效果
		0.5％NaOH	核桃仁较软，表面易被冲击出碎仁屑，造成原料损伤，损耗稍大。
0.5％NaOH、0.1％Ca(OH)2	碱液不太好溶解，效果基本同上
		0.5％NaOH、0.1％CaCl2	核桃仁较脆，表面较硬耐冲击，碎仁屑少，原料损耗低

可见，0.1％CaCl₂与0.5％NaOH合用，可使核桃仁表面硬化，脱皮效果好，损耗减少。

2.脱皮核桃仁烘干方法研究

热风干燥：水分达到5％时停止，50-55℃干燥4-5h。

真空干燥：48-52℃、负压0.07Mpa，2小时左右，水分达到5％。

表3脱皮核桃仁不同烘干方法比较

	热风干燥	真空干燥
			条件	50-50℃	48-52℃，压力0.07Mpa
烘干时间水分≤5％	4-5h	2小时

	热风干燥	真空干燥
			感官状态	色泽为暗黄褐，碎粒容易渗油	色泽浅
过氧化值mmol/kg	2.10	0.52

热风烘干后的核桃裸仁色泽为暗黄褐，有些碎粒容易渗油，甚至有“哈”败味。主要原因为核桃种皮中单宁含量高，虽然口感苦涩，色泽不好，但有一定抗氧化作用；裸仁失去种皮的保护，油脂氧化速度随温度升高而加快，一般每升温10℃增加一倍，碎粒的比表面积越大，油脂越容易氧化。

选用真空干燥，干燥时间短，质量好，油脂不易氧化，烘干脱皮裸仁质量好，出油品质高，色泽浅，同一套设备还可用来烘干磨浆过滤出来的滤渣，设备利用率高。

3.低温物理压榨技术研究：

3.1冷榨的概念与范围：

常温物料，不用加热蒸炒，生料直接入机器榨油叫“冷榨”。对于液压式榨机而言，压榨过程升温不多，蛋白不易变性。而一般常用的螺杆式榨机虽然进入冷物料，但在榨膛中通过螺杆强力挤压，升温剧烈达到110℃以上，出饼温度在90-100℃，饼粕色泽明显加深，甚至可有焦熟味，榨饼蛋白变性严重。本课题引用的低温物理压榨(冷榨)概念是指在物理压榨过程中，物料也应保持在较低温度(72℃以下)。低温压榨(冷榨)属于一种具有特殊要求的压榨取油法，与传统的高温压榨法相比，其工艺条件并非最佳状态。低温压榨的入榨料是未经过蒸炒等工序的生胚，细胞壁破坏不充分，细胞中脂类体与蛋白体的亲和力仍然很强；由于温度较低(72℃以下)，蛋白质变性不够，油脂的黏度较高，流动性较差；再加上脱皮后的核桃仁含油率增高，粗纤维少；采用普通的螺旋榨油机(如ZX10型、ZX18型等)或螺旋预榨机(如ZY24型等)加工，难以建立适宜的压力和有效疏通油路，出油困难，饼难成形。因此，必须有专用的低温螺旋榨油机来解决这一技术难题。

3.2设备选型比较及应用技术研究

目前国内适用于冷榨的榨油设备主要有液压式榨油机和专用低温螺旋榨油机两大类。

3.2.1立筒式液压榨油机进行核桃仁冷榨脱脂。

压榨方法：

选用立筒式液压榨油机，把包好的核桃仁放入特制的模具中，然后加压，当压力升到4MPa时，开始出油；压力升到10MPa-20MPa时，油出得最多；压力升到40MPa时，流出的核桃油很少，就可泄压排料了。采用液压榨油机冷榨脱皮核桃仁出油量最高只能达到40％(25MPa、40分钟)左右。

在整个榨油过程中，核桃仁不加热，没有热变性。榨出的核桃油色浅、透亮，且蛋白不变性，便于核桃蛋白的开发利用。

3.2.2低温冷榨螺旋榨油机进行核桃仁冷榨脱脂试验

选用国内新近开发的YZYXD型低温冷榨螺旋榨油机进行核桃仁冷榨脱脂试验。该机特点是油料可在室温下进入设备，不同的油料可调节至其最佳压榨温度和转速下进行恒温变速压榨，出油温度小于70℃，出饼温度小于75℃。该机恒温自动控制装置采用温度传感装置和水冷技术，实现温度的过程控制，确保出油温度低于70℃，真正达到低温冷榨要求，最大限度地保留了油脂中的生物活性物质。榨轴采用变频调节装置，可根据油料性质及工艺要求随意调节转速，在不破坏活性物质的同时，达到最佳出油效果。但在试验时，发现生核桃仁直接用恒温变频调速螺杆式榨油机压榨也不行，生核桃仁含油量很高，塑性很大，在榨膛中被螺杆挤压成膏状无法出油，而使用液压冷榨后的半脱脂核桃饼效果较好。

经过试验，采用两级冷榨脱脂工艺：

一级冷榨：当液压冷榨机工艺参数为20Mpa，25～30min，出油量为核桃仁重的30％～35％，以32％为最佳。此时核桃饼粕为半脱脂状态，饼粕疏松，可直接进入二级冷榨机。

二级冷榨：恒温变频调速螺杆式榨油机

通过出饼调节实现最佳压榨和出渣效果；开车过程中可根据油料的不同，随时调节压力的大小及温度的高低。并配置镭射红外线测温仪，随时检测油、饼温度，方便快捷地采集试验数据，随时监测生产效果。最高压榨出油参数：出油温度≤70℃；出饼温度≤72℃，饼中残油≤9％。

优化工艺参数：出油温度≤65℃；出饼温度≤67℃，饼中残油≤16％。此时核桃饼蛋白变性低，饼与油色泽浅，处理量高。

4.磨浆技术的研究：

4.1不同水质磨浆比较：

磨浆时加水量为二级冷榨核桃饼重量的12倍，常温磨浆

表4不同水质磨浆效果比较

	自来水	处理水(电导率35us以下)
			蛋白溶出率％	72	80
浆料性状	色暗，浓缩受热后浆液稳定性差，易出现凝聚结团，甚至分层现象	色白，受热稳定性好，浓缩后浆液流动性好。

采用经一级反渗透膜过滤、电导率35us以下的处理水磨浆，无论是蛋白质溶出、浆液浓缩稳定性、色泽以及浓缩后浆液的流动性各方面都远好于自来水磨浆。

4.2磨浆次数对核桃蛋白溶出率的影响：

研究磨浆次数对核桃蛋白质溶出率的影响。磨浆时控制总加水量为二级冷榨核桃饼重量的15倍进行第一次打浆、过滤，浆渣再放人水中，进行第二次打浆、过滤，所得浆渣再以同样方法进行第三次磨浆、过滤，所得的各次浆液及最后所剩的浆渣分别测定其蛋白质含量实验结果见表5。

由表5可知，第一次打浆蛋白质的溶出率达77.06，第二次打浆蛋白质的溶出率为10.57，第三次打浆蛋白质的溶出率为2.69。随打浆次数的增加，每次打浆时蛋白质的溶出率呈下降趋势。由此可知，随打浆总次数的增加，蛋白质的溶出率增加，二次打浆蛋白质的溶出率为87.63，三次打浆蛋白质溶出率达90.32，打浆总次数的增加，蛋白质的溶出率增加不大。因此，实际生产中宜采用2次打浆，以保证核桃蛋白质的溶出率，并降低运作成本。

表5磨浆次数对核桃蛋白溶出率的影响(小试)

4.3加水量：加水量大有利于蛋白质溶出提取，但加重后续浓缩工序的负荷，增加能耗；加水量少，蛋白提取率降低。根据生产条件，采用两次磨浆，振动筛过滤，总加水量定为二级冷榨核桃饼重量的9倍。

5.过滤效果调节：

一般生产使用140目的滤网过滤除渣。还根据产品不同要求、规格，更换不同孔径滤网，调节出渣量。

小孔径滤网，产品收率低，蛋白高，纤维含量低；

反之，则纤维比例提高，产品收率可提高。

6.复合稳定剂应用的研究

脱脂核桃粉在生产中植物蛋白含量较高，易发生热凝聚，甚至形成豆腐脑状态，造成管道堵塞。在一般调合型速溶粉生产中加入大量白砂糖、麦芽糊精等配料，抑制植物蛋白热凝聚，同时对蛋白起保护作用。其喷雾干燥后的粉粒，冲调时可提高水中溶解性。本课题为了提高脱脂核桃粉纯度，尽量减少添加大量的其它非核桃原料，必须通过加入稳定剂保证生产的正常和产品的质量。

单体添加剂的作用：

焦磷酸钠，磷酸氢二钠：缓冲盐，金属鳌合剂，防止金属离子对蛋白凝聚影响，缓冲作用提高蛋白溶解性。

抗坏血酸钠：抑制蛋白质二硫键形成，可降低蛋白质凝聚。

蔗糖脂肪酸酯SE₁₅：乳化剂，可保护蛋白质减少变性，提高溶解性。

吐温₆₀：乳化效果比蔗糖脂肪酸酯好，但有少许异味，与蔗糖脂肪酸酯配合应用。

通过查阅资料和应用试验，确定复合稳定剂添加量即复合稳定剂中各组分占滤液重量百分比为：抗坏血酸钠0.01％～0.1％、焦磷酸钠0.01％～0.06％、磷酸氢二钠0.01％～0.08％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.01％～0.1％、吐温₆₀ 0.01％～0.06％；

最佳为：抗坏血酸钠0.07％；焦磷酸钠0.03％；磷酸氢二钠0.02％；蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.07％；吐温₆₀ 0.02％。

7.高压均质工序及效果研究：

7.1均质工序安排

在浓缩前均质，流动性好，粘壁量少，但总有一些蛋白质受热结块，尤其是出料部位，而且浆料处理量大，设备投入高功耗大。而浓缩后均质处理量减少，微细化的浓浆直接喷粉，对于高蛋白高纯度易变性的核桃浓浆，采用浓缩后均质喷粉的溶解性好于浓缩前均质。

7.2均质参数优化

物料在均质过程中，由于高压剪切作用产生较多热量，使得物料在均质后温度明显升高。为防止核桃蛋白变性，确定二级均质出口温度不得超过62℃。通过实验，二次均质优化参数为：

一次均质，进料45℃，压力30Mpa，出料温度约52～55℃。

二次均质，进料50℃，压力40Mpa，出料温度约62℃。

8.浓浆的干燥设备条件对脱脂核桃微粉溶解度的影响

喷雾干燥机：中试用压力式喷雾干燥机为蒸发量100kg/h以下中小型设备，燃煤热风炉热源，进风温度难以准确控制，由于设备结构限制，喷雾状况不易观察，当品种更换、浆料性状有较大改变时，喷雾干燥的效果会出现波动。

表6不同喷雾干燥条件对产品的影响

条件	效果
		进风230-250℃排风90-95℃	粉色深，易出现焦粉，溶解度较差
进风200-230℃排风85-90℃	粉色白，溶解度较高，粉粒中水分合格
		进风180-195℃排风75-85℃	粉粒中水分易超标

因此将喷雾干燥条件确定为：进风200-230℃，排风85-90℃时，产品溶解度95％。

真空冷冻干燥试验：将喷雾干燥前的浓浆，立即用试验型真空冷冻干燥机干燥，制成的脱脂核桃微粉溶解度非常好，溶解度99-99.5％，几乎与真空冷冻干燥前浓浆溶解度一样。

试验说明：浓浆干燥条件是影响脱脂核桃微粉溶解度的限制性因素。溶解度的测定方法按照GB/T 5009.46-2003中10.7规定的方法测定。

9.关于“三废”处理的解决方法

本项目只有碱液脱皮工序产生一些废碱液，一般生产时采用不断补碱连续使用，每天更换。每吨核桃仁平均产生一吨左右低浓度废碱液。用酸中和后过滤、进入沉降池加入澄清剂沉淀处理。

(三)、脱脂核桃微粉技术指标

表7感官指标

项目	要求
		色泽	淡黄色或浅褐色
外观	粉状或微粒状，无结块。
		气味和滋味	具有核桃固有的香味、滋味，无异味。
杂质	无正常视力可见外来杂质。

表8理化指标

项目	指标要求
		水分/(％)≤	5.0
蛋白质/(％)≥	35.0
		脂肪(％)≤	26.0
灰分/(％)≤	6.5
		溶解度/(g/100g)≥	80.0
总酸(以乳酸计)/(g/kg)≤	10.0
		总砷(以As计)/(mg/kg)≤	0.5
铅(Pb)/(mg/kg)≤	1.0
		黄曲霉毒素B1(ug/kg)≤	5

本发明以榨油后的核桃饼粕为原料，研制开发出高品质核桃粉，实现了核桃资源的综合利用，提高了附加值。本发明采用高压水喷淋、鼓泡式水流冲击和超声波震荡三效联合脱皮的方法，对核桃仁损伤程度小，去皮率达97％以上。有效地防止了蛋白质变性，降低了碱液用量。本发明采用二级冷榨技术，降低了核桃饼粕蛋白质变性程度，通过高压均质、喷雾干燥制成核桃粉，产品的外观色泽、速溶性、蛋白含量等各项指标均优于目前市场同类产品。本发明技术路线合理先进，简捷实用，易于推广，具有较好的经济和社会效益。

附图说明

说明书附图为本发明生产工艺流程图。

具体实施方式

下面的实施例有助于本领域技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。

实施例1

本发明核桃粉生产方法如下：

①选料：挑选饱满的、无虫蛀、无霉变、不溢油的核桃仁，除去核桃壳及其杂质；

②脱皮：将核桃仁用含有0.1％CaCl₂和0.5％NaOH的复合碱液浸泡5min，浸泡温度60～63℃，复合碱液的用量为核桃仁重量的4倍，浸泡后用0.3Mpa高压小流量清水枪喷淋并结合鼓泡式水流冲击与超声波震荡三效联合冲洗脱皮，超声波震荡功率≥2000W、时间5min；

③离心脱水：将脱皮后的核桃仁进行离心脱水；

④烘干：将脱皮核桃仁放入真空干燥箱，温度48～50℃、压力0.07Mpa，烘干至水份5％左右；

⑤破碎：用破碎机将脱皮烘干的核桃仁破碎成粒度0.3cm以下；

⑥一级冷榨：将破碎后的核桃仁采用立筒式液压榨油机榨取核桃油，压榨压力20Mpa、压榨时间25min，出油率控制在30％，得到一级冷榨核桃饼；

⑦二级冷榨；将一级冷榨核桃饼采用水冷控温、调频变速螺杆式榨油机榨取核桃油，通过恒温自控装置将出油温度控制在温度≤70℃；出饼温度≤72℃，饼中残油≤9％，得到二级冷榨核桃饼；将二级冷榨后的核桃油初滤、精滤后制得精品冷榨核桃油；

⑧磨浆、过滤：将二级冷榨核桃饼破碎为2mm以下颗粒后，加水磨浆两遍，总加水量为二级冷榨核桃饼重量的9倍，然后振动筛过滤；滤液备用；滤渣经真空干燥、粉碎制成高纤维核桃粉；

⑨配料、胶体磨细化：将滤液定量加入溶化好的复合稳定剂，升温至45℃搅拌均匀，经胶体磨细化后进入缓冲罐；所述复合稳定剂添加量即复合稳定剂中各组分占滤液重量百分比为：抗坏血酸钠0.07％、焦磷酸钠0.03％、磷酸氢二钠0.02％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.07％、吐温₆₀ 0.02％；

⑩杀菌、浓缩：采用列管式杀菌机短时杀菌，温度72℃，时间10～20s；真空浓缩温度控制在63℃以下，出料浓度20％～26％；

均质：温度45～50℃、压力30～40Mpa，两次均质出料温度控制在62℃以下。

喷雾干燥，进风温度200～230℃，排风温度85～90℃；即得核桃粉产品。

实施例2

本发明核桃粉生产方法如下：

①选料：挑选饱满的、无虫蛀、无霉变、不溢油的核桃仁，除去核桃壳及其杂质；

②脱皮：将核桃仁用含有0.1％CaCl₂和0.5％NaOH的复合碱液浸泡3min，浸泡温度60～63℃，复合碱液的用量为核桃仁重量的4倍，浸泡后用0.5Mpa高压小流量清水枪喷淋并结合鼓泡式水流冲击与超声波震荡三效联合冲洗脱皮，超声波震荡功率≥2000W、时间3min；

③离心脱水：将脱皮后的核桃仁进行离心脱水；

④烘干：将脱皮核桃仁放入真空干燥箱，温度48～50℃、压力0.07Mpa，烘干至水份5％左右；

⑤破碎：用破碎机将脱皮烘干的核桃仁破碎成粒度0.3cm以下；

⑥一级冷榨：将破碎后的核桃仁采用立筒式液压榨油机榨取核桃油，压榨压力20Mpa、压榨时间30min，出油率控制在35％，得到一级冷榨核桃饼；

⑦二级冷榨：将一级冷榨核桃饼采用水冷控温、调频变速螺杆式榨油机榨取核桃油，通过恒温自控装置将出油温度控制在≤65℃，出饼温度≤67℃，饼中残油≤16％，得到二级冷榨核桃饼；此时核桃饼蛋白变性低，饼与油色泽浅，处理量高；将二级冷榨后的核桃油初滤、精滤后制得精品冷榨核桃油；

⑧磨浆、过滤：方法同实施例1；

⑨配料、胶体磨细化：将滤液定量加入溶化好的复合稳定剂，升温至45℃搅拌均匀，经胶体磨细化后进入缓冲罐；所述复合稳定剂添加量即复合稳定剂中各组分占滤液重量百分比为：抗坏血酸钠0.05％、焦磷酸钠0.02％、磷酸氢二钠0.04％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.04％、吐温₆₀ 0.03％；

⑩杀菌、浓缩：同实施例1；

均质；一次均质，进料45℃，压力30Mpa，出料温度约52～55℃；二次均质，进料50℃，压力40Mpa，出料温度约62℃；

喷雾干燥，进风温度200～230℃，排风温度85～90℃；即得核桃粉产品。

Claims (10)

1.一种核桃粉的生产方法，包含以下步骤：

①选料；

②脱皮；

所述脱皮为将核桃仁用含有0.1％CaCl2和0.5％NaOH的复合碱液浸泡3～5min，浸泡温度60～63℃，复合碱液的用量为核桃仁重量的4倍，浸泡后用0.3Mpa～0.5Mpa高压小流量清水枪喷淋并结合鼓泡式水流冲击与超声波震荡三效联合冲洗脱皮，超声波震荡功率≥2000W、时间3-5min；

③离心脱水；

④烘干；

⑤破碎；

⑥一级冷榨；

所述一级冷榨为将破碎后的核桃仁采用立筒式液压榨油机榨取核桃油，压榨压力20Mpa、压榨时间25～30min，出油率控制在30％～35％，得到一级冷榨核桃饼；

⑦二级冷榨；

所述二级冷榨为将一级冷榨核桃饼采用水冷控温、调频变速螺杆式榨油机榨取核桃油，通过恒温自控装置将出油温度控制在≤65～70℃，出饼温度≤67～72℃，饼中残油≤9％～16％，得到二级冷榨核桃饼；

⑧磨浆、过滤；

⑨配料、胶体磨细化；

⑩杀菌、浓缩；

均质；

干燥；即得核桃粉产品。

2.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述烘干为将脱皮核桃仁放入真空干燥箱，温度48～50℃、压力0.07Mpa，烘干至水份5％。

3.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述破碎为用破碎机将脱皮烘干的核桃仁破碎成粒度0.3cm以下。

4.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述二级冷榨出油温度≤70℃，出饼温度≤72℃，饼中残油≤9％。

5.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述二级冷榨出油温度≤65℃，出饼温度≤67℃，饼中残油≤16％。

6.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述磨浆、过滤为将二级冷榨核桃饼破碎为2mm以下颗粒后，加水磨浆两遍，总加水量为二级冷榨核桃饼重量的9倍，然后振动筛过滤；滤液备用；滤渣经真空干燥、粉碎制成高纤维核桃粉。

7.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述配料、胶体磨细化为将滤液定量加入溶化好的复合稳定剂，升温至45℃搅拌均匀，经胶体磨细化后进入缓冲罐；所述复合稳定剂添加量即复合稳定剂中各组分占滤液重量百分比为：抗坏血酸钠0.01％～0.1％、焦磷酸钠0.01％～0.06％、磷酸氢二钠0.01％～0.08％、蔗糖脂肪酸酯SE₁₅ 0.01％～0.1％、吐温₆₀0.01％～0.06％。

8.根据权利要求7所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述均质温度45～50℃、压力30～40Mpa，两次均质出料温度控制在62℃以下。

9.根据权利要求1所述的核桃粉的生产方法，其特征在于，所述干燥为喷雾干燥，进风温度200～230℃，排风温度85～90℃。

10.一种核桃粉，其特征在于，按权利要求1所述的方法加工而成。

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