CN101618422A - 一种内夹套的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内夹套的制造方法，采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货。本发明采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了外锥面及内孔和端面等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低30％，从而降低了成本；采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到60PCS/分钟，平均日产量21000PCS，生产效率要比原先提升7－8倍，并大大减少了人力、物力的投资成本。

Description

一种内夹套的制造方法

技术领域

本发明涉及一种多工位冷镦技术领域，具体涉及一种内夹套的多工位冷镦一次成型制造方法领域。

背景技术

现今随着国内外工业经济的不断进步，交通事业迅猛发展，各种高速公路、高架桥及跨海大桥等超跨度大型桥梁的建设突飞猛进，四通八达。目前广泛使用在大型桥梁钢索联接器上的内夹套由于受传统金属加工制造方法的限制和多工位冷镦技术的不足，所生产的内夹套存在着抗拉力等强度不稳定、加工复杂、能耗大、生产效率低、成本高等缺陷。

采用单工位冷镦或热镦生产，达不到多工位连续生产的要求，外锥面及内孔和端面均需大面积的精车加工，工序繁多，加工复杂，生产成本高，效率低。单台设备日产仅3000PCS，对市场的需求供不应求，同时所投入的人力、物力太大，而且不符合国家节能减排的政策要求。

采用单工位冷镦，生产后的产品晶相组织结构排列不紧密，易造成抗拉性等强度不足引起产品崩裂或龟裂等不良现象，并易导致钢索与内夹套产生滑丝或断线的弊端。

采用直棒料或断料生产，达不到连续生产的要求，产生更多的料头、料尾等废料，而且后续还需进行多道工序大面积的车床加工，造成材料上的浪费，使得材料成本增加。

经后续车床加工后，由于设备、刀具及人为因素的影响，易产生尺寸及粗糙度的偏差和不稳定，最后对成品的要求达不到规定的设计和使用要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种内夹套的制造方法，采用多工位冷镦一次成型技术，来节省原材料，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

一种内夹套的制造方法，采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆成品料用多工位剪模剪切成单个的内夹套毛坯料；

(2)、将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机1D工位内，整平毛坯料的一端，经翻转后，将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机2D工位内，整平毛胚料另一端，完成整平工序。

(3)、将整平后内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机3D工位内，挤压外锥面并镦出两端内倒角；

(4)、再次将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机4D、5D工位内，再次挤压外锥面斜度和冲压大端深孔，并将毛胚料拉长。

(5)、最后将毛胚料自动送入冷镦机6D工位内，通出铁心和挤出小端内斜度，完成毛胚的最后成型。

(6)、将成型后的半成品毛胚转入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工序，最后完成包装和出货。

本发明的有益效果：

(1)、采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了外锥面及内孔和端面等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低30％，从而降低了成本；

(2)、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到60PCS/分钟，平均日产量21000PCS，生产效率要比原先提升7-8倍，并大大减少了人力、物力的投资成本。

附图说明

图1为本发明的多工位冷镦一次成型生产工艺流程图。

图2为本发明的二次加工流程图，分别为：盘圆料、成型、拉槽、攻牙、割片。

具体实施方式

参见图1、2，一种内夹套的制造方法，采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆成品料用多工位剪模剪切成单个的内夹套毛坯料；

(2)、将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机1D工位内，整平毛坯料的一端，经翻转后，将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机2D工位内，整平毛胚料另一端，完成整平工序。

(3)、将整平后内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机3D工位内，挤压外锥面并镦出两端内倒角；

(4)、再次将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机4D、5D工位内，再次挤压外锥面斜度和冲压大端深孔，并将毛胚料拉长。

(5)、最后将毛胚料自动送入冷镦机6D工位内，通出铁心和挤出小端内斜度，完成毛胚的最后成型。

(6)、将成型后的半成品毛胚转入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工序，最后完成包装和出货。

Claims (1)

1、一种内夹套的制造方法，其特征在于：采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆成品料用多工位剪模剪切成单个的内夹套毛坯料；

(2)、将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机1D工位内，整平毛坯料的一端，经翻转后，将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机2D工位内，整平毛胚料另一端，完成整平工序。

(3)、将整平后内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机3D工位内，挤压外锥面并镦出两端内倒角；

(4)、再次将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机4D、5D工位内，再次挤压外锥面斜度和冲压大端深孔，并将毛胚料拉长；

(5)、最后将毛胚料自动送入冷镦机6D工位内，通出铁心和挤出小端内斜度，完成毛胚的最后成型；

(6)、将成型后的半成品毛胚转入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工序，最后完成包装和出货。

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