CN101592075A - 带有双密封环的液压式自动张紧器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及带有双密封环的液压式自动张紧器。本发明涉及一种特别是用于内燃机链条传动件的液压式自动张紧器，包含壳体，导向在所述壳体的柱塞孔中的张紧柱塞，导向在所述柱塞孔中的自由活塞，形成在所述张紧柱塞上并延伸穿过自由活塞的柱塞杆。张紧柱塞，壳体和自由活塞限定液压容器，通过设置在自由活塞上的密封单元使液压容器相对于壳体和柱塞杆被密封。所述密封单元是双密封环，所述双密封环具有和壳体的柱塞孔滑动接触的外密封表面，以及和张紧柱塞的柱塞杆滑动接触的内密封表面。另外，本发明还涉及这种双密封环在液压式自动张紧器中的使用。

Description

带有双密封环的液压式自动张紧器

技术领域

本发明涉及一种液压式独立自动张紧器，尤其是用于内燃机的链条传动装置，所述液压式自动张紧器包含壳体、在所述壳体的柱塞孔内导向的张紧柱塞、在所述柱塞孔内导向的自由活塞、形成在所述张紧柱塞上并延伸穿过自由活塞的柱塞杆、由张紧柱塞，壳体和自由活塞限定的液压容器、以及布置在自由活塞上的使液压容器相对于壳体和柱塞杆密封的密封单元。

背景技术

简单的张紧装置，通常在内燃机的正时链条传动装置中被用作链条张紧器，一般包含壳体，该壳体具有设置在壳体内的通过压簧预张紧的张紧柱塞。在张紧柱塞和壳体之间形成压力腔，压力腔中注入液压介质，用于阻尼张紧柱塞的收缩运动，并且通常也被设置在压簧内。压力腔通常通过截止阀和外部的液压回路连通，压力腔中的液压介质借助于液压回路被高度地增压。液压介质可以通过张紧柱塞端面的节流开口或者通过张紧柱塞和壳体之间适当的泄漏空隙流出压力腔，特别是在张紧柱塞的收缩运动引起了压力腔中的压力升高的情况下。

在压力腔中的增压液压介质防止张紧柱塞在壳体内过度的收缩运动，即使张紧柱塞承受了相对强烈的振动冲击。但是，当内燃机和外部液压回路被分别切断时，压力腔中液压介质的压力会下降，而且根据张紧器的安装位置，所述压力腔可能部分地或者全部排空。当发动机和链条传动装置分别重启时，可能会导致柱塞的无阻碍收缩，这会引起内燃机内不期望的震颤或者正时链条跳齿。当磨损或者其他现象导致柱塞的工作范围沿张紧方向移位时会加剧上述影响。

现有技术中，已经提出不同的想法来防止不期望的张紧柱塞在壳体内的收缩运动。除了全机械式的制动手段(借助于弹簧加载的锁定元件来阻止柱塞的收缩运动)之外，还有液压操作的再调节装置，所述液压操作的再调节装置允许张紧柱塞工作范围连续移位；所述的每种想法持续利用具有液压介质的压力腔的外部供给。

另外，也有自动张紧器或者独立的自动张紧器，在这种情况下，通过封闭的液压***防止液压的大幅下降或者压力腔的排空，这样能自动地防止不期望的张紧柱塞在壳体内的过度下行。这种具有张紧柱塞自动再调节功能的液压式自动张紧器已经被DE3737629A1所公开。这种气密式自张紧的张紧器包含带有张紧柱塞以及自由活塞的空心圆柱壳体，所述张紧柱塞在所述壳体中被导向并且在其上一体形成柱塞杆，所述自由活塞将壳体内部分成压力腔，液压容器和空气空间。考虑到压力腔的容积在张紧柱塞收缩或伸展运动期间会变化，所述容器应当从压力腔接收液压介质或者排出所述液压介质，这样能补偿所述容积的变化，自由活塞不仅仅是相对张紧柱塞的柱塞杆运动，也相对壳体运动。为了相对于空气空间密封液压容器和注入有液压介质的链条张紧器区域，自由活塞上设置有滑动密封件，所述滑动密封件能相对于壳体和柱塞杆密封所述自由活塞。

由于液压式独立自动张紧器结构上的设计，柱塞杆趋于斜置，因为在柱塞杆的上面部分不存在对柱塞杆精确的支承，以及因为考虑到滑动密封件的因素柱塞杆在自由活塞区域仅能得到非常有限的支承。但是，即使张紧柱塞非常小的倾斜运动都可能导致在柱塞和壳体柱塞孔的滑动表面上出现划痕和条纹，从而会对这种自动张紧器的效率和性能特性产生负面的影响。除了上述问题，在自由活塞的生产过程中还需要关注相关滑动密封件的必要的良好密封，这会导致结构设计和自由活塞生产的高额费用。

发明内容

考虑到以上所有问题，本发明的目标是提供一种液压式自动张紧器，其能避免或者减少现有技术已知的张紧器的缺点，同时使得液压张紧器能尽可能容易地以最低的造价设计。

根据本发明，所述目标通过被实施为双密封环的液压式自动张紧器的密封单元来实现，所述双密封环具有与壳体柱塞孔滑动接触的外密封表面，和与张紧柱塞的柱塞杆滑动接触的内密封表面。由于采用了整体形成的带有内外密封表面的双密封环，自由活塞上的其他密封手段就被免除了。双密封环，和自由活塞一起作为密封载体，相对于壳体和柱塞杆沿着张紧柱塞的纵向轴线可轴向移动。由于采用了这种在两侧都径向有效的滑动密封环，自由活塞的结构设计能被大体上简化。因此，自由活塞的结构设计和生产就能被聚焦在重要的引导方面。

为了即使在双密封环的轴向运动期间也允许相对于壳体和柱塞杆的充分和可靠的径向密封效果，所述外密封表面和内密封表面被实施为环形周向延伸的密封表面，所述密封表面相互间隔开并且与张紧柱塞的纵向轴线同轴定位。另外，当外密封表面和内密封表面被布置在两个轴向凸起上时，双密封环的环形延伸凸起允许所述内外密封表面与柱塞孔和柱塞杆的表面弹性接触，这是一个优点。

有优势的实施方式被这样构想，即外密封表面和/或内密封表面包含至少两个周向延伸的密封唇。由于采用了两个或更多的密封唇，双密封环的径向密封效果得到提高，所述密封表面的粘结趋势同时降低。

一个优选的变型被这样构想，即所述双密封环包含外导向部分和内导向部分。双密封环的外导向部分除了产生外密封表面的密封功能以外，还产生了双密封环和与之连接的自由活塞沿壳体柱塞孔的有效导向。这减少了那些由于液压式自动张紧器中斜置的张紧柱塞和壳体柱塞孔内引起的对性能特性产生负面影响的划痕和条纹所引起的问题。另外，这种改进的导向将会减少密封表面的泄露趋势。双密封环的内导向部分，以同样的方式，提高了双密封环和与之连接的自由活塞相对于柱塞杆的导向特性。在任一情况下，在内外密封表面和自由活塞之间设置内外导向部分作为支承导向元件都是有利的，这样能避免任何对双密封环密封效果的影响。为了内和/或外导向部分具有最优的导向功能，内和/或外导向部分的轴向长度至少是2mm，优选在4-5mm之间。

当内外密封表面和柱塞孔以及柱塞杆滑动接触时，为了提高所述表面的滑动特性，该双密封环可以用PTFE制造，至少所述内外密封表面的区域用PTFE制造。由于具有高耐热性和低摩擦系数，采用PTFE(聚四氟乙烯)或者PTFE组合物将会防止密封件和柱塞孔或者柱塞杆之间出现粘滑现象。所以选择合适的材料就能避免对双密封环的支承和导向特性的负面影响。除了采用PTFE或者PTFE组合物以外，还可以使双密封环至少部分地由被设计成具有双重导向密封功能的改良PTFE或者改良PTFE组合物制造，这样能同时提高双密封环的支承和导向特性。为了优化利用至少部分由PTFE制成的双密封环的滑动特性，轴承材料必须采作滑动配合件，也就是，壳体柱塞孔和柱塞杆，所述轴承材料能和所述密封表面的材料有效配合，所述轴承材料例如是高耐磨的塑料材料、金属、有色金属或陶瓷。一种有优势的轴承材料是黄铜。

根据一个具有优势的实施方式，双密封环具有弹簧装置，所述弹簧装置使外密封表面相对柱塞孔预张紧，以及使内密封表面相对柱塞杆预张紧。弹簧装置稳定双密封环，尤其是当内外密封表面都设置在周向延伸的凸起上时，同时能在径向上提供必需的高密封力，这样允许液压容器内的压力高于大气压。弹簧装置可以被实施为U形截面的弹簧垫圈，所述弹簧垫圈包含外簧腿和内簧腿，所述外簧腿对外密封表面作用，所述内簧腿对内密封表面作用。虽然这种U形弹簧垫圈的构造简单，但是簧腿却能有效地施加压力(也就是预张紧力)到内外密封表面上。

为了允许将双密封环简单可靠地安装在自由活塞上，双密封环可包含周向延伸的凸起，同时自由活塞可包含周向延伸的固定槽，双密封环的所述凸起适合***自由活塞的固定槽中，从而将双密封环布置在自由活塞上。根据有利的实施方式，周向延伸的凸起限定尤其被用于***固定槽的卡扣式凸起，并且通过该凸起在双密封环和作为密封件载体的自由活塞之间建立了正连接。

所述液压式自动张紧器的另一个实施方式被这样构想，即所述壳体具有在背对柱塞杆的端面上的安装开口，所述安装开口适合被端塞封闭。这种安装开口除了使壳体的生产简单以外，还使得液压张紧器能从安装侧组装，所述安装侧和张紧柱塞离开壳体的一侧相反。除了使张紧器从后面更简单的安装以外，还可以省却液压张紧器张紧侧的导向衬套，这样在张紧侧的张紧柱塞出口可以被实施为壳体的一部分，因此通过柱塞杆孔的更高精度获得更准确的导向。根据权利要求10的特征也可以独立于权利要求1-9的任一个被保护，以及独立地实施。不依赖于设置在自由活塞上的密封装置，适合用端塞封闭同时被安装在壳体的安装侧端面(所述端面背对张紧侧)的所述安装开口，使得结构设计更简单更便宜，并且通过柱塞杆在壳体张紧侧更有效的导向，减少了柱塞变成楔形的风险，这导致密封装置上的负载减少，所以也就提高了密封效果。

为了可靠地密封压力腔内高度增压的液压介质，一种密封件，优选弹性密封环，如O形环，能够被设置在壳体和端塞之间。

另外，本发明涉及双密封环在液压式自动张紧器中的使用，特别是用于内燃机的链条传动件，所述双密封环包含外密封表面和内密封表面，所述外密封表面适合与张紧器壳体的柱塞孔滑动接触，所述内密封表面适合与张紧柱塞的柱塞杆滑动接触。使用这种在两侧带密封表面的双密封环，在径向的密封效果允许有效密封，虽然所述内外密封表面相对于互补零件是轴向可移动的。所述包含了具有共同密封载体的内外密封表面的双密封环的整体结构设计减少了粘滑效应。通过在双密封环上设置内外导向部分以及在双密封环和密封载体之间建立正连接能够实现导向功能的优化。所述密封功能通过结构上的手段还能被进一步提高，例如，在轴向凸起上设置密封表面，借助于弹簧装置预张紧以及采用周向延伸的密封唇，或者通过合适的材料，例如在密封表面区域采用PTFE或PTFE组合物。

附图说明

下面基于一个实施方式参考附图更详细地阐述根据本发明的液压式自动张紧器的结构设计和功能，其中：

图1示出了根据本发明的包含双密封环的液压式自动张紧器的剖视图；

图2示出了其上设置了图1中的双密封环的自由活塞的放大剖视图；

图3示出了根据图1的液压式自动张紧器的透视图。

具体实施方式

图1示出了一个液压式独立自动张紧器1被用于内燃机的正时链条传动件或者辅助单元传动件，张紧器1包含空心圆柱壳体2，张紧柱塞3在壳体2中被导向使得沿着壳体柱塞孔4内的轴线A可纵向移动。张紧柱塞3包含柱塞底部5，通过柱塞底部张紧柱塞3在柱塞孔4中被导向，以及柱塞杆6跟随所述柱塞底部5沿着张紧和延伸的方向越过在液压式张紧器1的张紧侧的壳体2的端面，这样能给邻接的链条传动件施加预张紧。在液压式张紧器1的安装侧，也就是背对张紧侧的一侧，端塞7被设置在空心圆柱壳体2的端面上的开口中，所述端塞7通过螺纹连接件8被安装在所述空心圆柱壳体2的开口端。在端塞7和台阶9之间设置用于密封的O形环10，所述台阶形成在壳体2的内壁上，使得台阶相对于柱塞孔4和螺纹连接件8外扩(set back)。相对于壳体2被螺纹紧固并密封的端塞7，和所述壳体2以及张紧柱塞3的柱塞底部5一起限定压力腔11，当自动张紧器工作时在压力腔中注入高度增压的液压介质。张紧柱塞3通过螺旋压力弹簧12被轴向预张紧，所述压力弹簧设置在压力腔11中并且沿轴线A抵靠内燃机的传动链条(未示出)压迫张紧柱塞3。压力弹簧12通过从端塞7延伸到压力腔11中的凸起来导向。

从张紧方向看在构成前部区域的空心圆柱壳体2的区域中设置环形自由活塞13，自由活塞13被导向成能沿着壳体2的柱塞孔4中和张紧柱塞3的柱塞杆6上的轴线A纵向移动。为了容纳柱塞杆6，自由活塞13具有柱塞杆6从中延伸穿过的中心孔14。自由活塞13，和柱塞底部5以及壳体4一起限定环形的液压容器15，柱塞杆6的下部延伸穿过液压容器15。在自由活塞13面朝液压容器15的一侧，设置双密封环16，所述双密封环16的外密封表面17相对于壳体2的柱塞孔4的内壁密封液压容器15，内密封表面18相对于柱塞杆6的外壁密封液压容器15。

注入有液压介质的压力腔11通过设置在柱塞底部5中的液压通道19和位于柱塞底部5背面的截止阀20从液压容器15供给液压介质。截止阀20被压配合设置在柱塞底部背面的座中，所述座背对张紧方向。截止阀的阀球通过阀簧的预张紧将压力腔11和液压容器15隔离。通过柱塞底部5和壳体2的柱塞孔4之间的泄漏空隙从压力腔11流出的液压介质被储存在液压容器15中。

自由活塞13通过复位弹簧21逆着张紧方向被预张紧。复位弹簧21设置在自由活塞13背对液压容器15的那一侧上，它通过从自由活塞13沿张紧方向延伸的导向凸起22被导向。被导向在壳体2的空气间隙中的复位弹簧21安置在张紧侧的壳体端面上。壳体2的张紧侧端部还额外地具有孔塞23，孔塞23通过螺纹连接件24被固定地安装在壳体2中，所述螺纹连接件24相对于柱塞孔4外扩。孔塞23具有柱塞杆6沿张紧方向从中延伸穿出壳体2的中心开口25，所述开口25通过孔塞23的环形法兰26向内延伸，以容纳柱塞杆6，这样柱塞杆6能被更有效地导向。所述环形法兰26的外壁还被用于导向所述复位弹簧21。孔塞23的外圆周还额外地设置有邻接壳体2张紧侧端面的法兰27。柱塞杆6的张紧侧端部具有固定在其上的张紧盖28，张紧盖28被螺纹连接到柱塞杆6并且张紧柱塞3通过张紧盖施加压力给合适的张紧单元(未示出)，这样给传动链条施加压簧12的预张紧力。

液压式自动张紧器1的壳体2的外圆周在张紧侧具有螺纹段29，在背对张紧侧的安装侧有类似法兰的扩大段30。通过螺纹段29，被实施为螺纹旋入式张紧器的所述液压式自动张紧器1，能被安装在内燃机的汽缸体上，所述扩大段30限制液压式张紧器1的所述旋入操作。扩大段30和汽缸体之间可以具有平的密封件。可替换地，液压式张紧器1也可以被实施为法兰式张紧器，同时壳体2可以被实施为法兰式壳体。

图2示出了自由活塞13和设置在其上的双密封环16的放大剖视图。在面朝液压容器15的一侧，自由活塞13具有在外部区域凸起并延伸外周的环31，所述环31具有设置在其内侧并面朝轴线A的固定槽32。双密封环16具有密封环载体33，两个轴向延伸的环形凸起37，38从所述密封环载体沿着液压容器15的方向延伸。面朝张紧方向的密封环载体33的端部上设置有径向的周向延伸的凸起34，所述凸起34和自由活塞13的固定槽32啮合，类似于一个卡扣式凸起，这样在有关零件之间建立了正连接。另外，凸肩35设置在双密封环的中央区域，所述凸肩35邻接自由活塞13的凸起环31的自由端面。在凸肩35和外环形凸起37之间，密封环载体33具有外导向部分45，双密封环16通过该外导向部分45相对于壳体2的柱塞孔4被导向。在双密封环16的内侧也设置导向部分46，所述导向部分46被形成在内环形凸起38和密封环载体33上的自由活塞13之间。内导向部分46穿过孔14伸入自由活塞13以容纳柱塞杆6。外导向部分45延伸自由活塞13的外周。

外密封表面17设置在外环形凸起37的外侧，外密封表面17具有两个密封唇39，密封唇39形成为三角形且设置在环形凸起37上。内环形凸起38的内侧上设置有和柱塞杆6密封接触的内密封表面18，所述内密封表面18也具有两个形成在所述环形凸起38上的密封唇39。U形弹簧40设置在双密封环16的径向隔开的外内环形凸起37，38之间。弹簧40在双密封环16中延伸成环形，外簧腿41和内簧腿42沿着轴向朝液压容器15打开。外环形凸起37的容器侧端部上设置有突起36，该突起朝内延伸并且保持弹簧40的位置在外内环形凸起37，38之间。环形弹簧的外簧腿41和内簧腿42给外内环形凸起37，38施加预张紧力，并将外内密封表面17，18分别压靠柱塞孔4的内壁和柱塞杆6的外壁。

除了U形卡簧40以外，密封载体33和外内环形凸起37，38也都可以由聚四氟乙烯(PTFE)完全制造。或者，也可以用PTFE仅仅给外内密封表面17，18涂层。双密封环不仅可以用纯PTFE材料制造，还可以由PTFE组合物制造。另外，根据包含了径向有效的外内密封表面17，18的本发明，依据不同使用场合而改性的PTFE材料和PTFE组合物也可以用于整个双密封环。

在图3的液压式自动张紧器1的透视图中，除了设置在空心圆柱壳体2外表面上的螺纹段29和扩大段30以外，在安装侧还可以看到螺钉头形的安装区域43，所述螺钉头形安装区域43被设计成能应用合适的工具，例如六角扳手，这样液压张紧器1能被安装在发动机壳体上。端塞7具有两个平头区域44，在这点上平头区域44也允许应用安装工具，例如夹钳扳手。

下面，将会更详细地解释根据本发明的液压式自动张紧器1的工作模式。

当根据本发明图1所示的液压式自动张紧器1运行时，张紧柱塞3的收缩运动受到压力腔11内容纳的液压介质的阻尼。由于压力腔11内的液压介质仅会通过柱塞底部5和壳体2的柱塞孔4之间的泄漏间隙漏入液压容器15中，所以工作期间在压力腔中建立了用于可靠地阻尼张紧柱塞3的强烈收缩运动的高压。为了使压力腔11内出现的气泡能逃出，液压张紧器1应当被设置成使这些气泡能通过泄漏间隙逃入液压容器15，这样通过保留在压力腔中的可压缩气垫能阻止任何对阻尼动作的负面影响。

从压力腔11逃出的液压介质在张紧柱塞3的收缩运动期间，被纳入液压容器15。考虑到进入的液压介质，液压容器的容积会增加。由于柱塞杆6的关系，液压容器15的有效横截面积小于压力腔11的横截面积，在张紧柱塞3的收缩运动期间仅靠柱塞底部5的运动不足以实现容积的充分增加；所以，自由活塞13还要反抗复位弹簧21的预张紧力沿张紧方向进行相对于柱塞孔4的轴向运动。双密封环16使得液压容器15相对于柱塞孔4的内壁和相对于柱塞杆6的外壁径向密封，尽管密封表面17，18相对于柱塞杆6和柱塞孔4轴向运动也是如此。因此就可能防止在张紧柱塞3的收缩运动期间从压力腔11逃出的液压介质损失，并且将所述液压介质储存在液压容器15中。

在张紧柱塞3的伸展运动期间，液压介质从液压容器15，通过设置在柱塞底部5中的液压通道19和位于柱塞底部5背面的截止阀20，流回到压力腔11中；在伸展运动期间所述压力腔11内所产生的真空使得截止阀20的阀体反抗阀簧的预张紧力打开。由于液压容器15的容积下降，自由活塞13被复位弹簧21驱使相对于柱塞孔4沿着和张紧方向相反的方向运动。在张紧柱塞3的伸缩运动期间，自由活塞13相对于柱塞杆6和壳体2的柱塞孔4的相反轴向运动需要双密封环16的外内密封表面17，18在长工作期间上的良好的径向密封特性和轴向运动能力。包含自由活塞13和双密封环16的组合零件不仅仅通过柱塞孔14和自由活塞13的外周，还借助于双密封环16的内外导向部分45、46被可靠地导向。根据结构上的设计，作为密封载体的自由活塞13沿着轴向被有效地导向在柱塞杆6上和柱塞孔4中，同时对至少部分由PTFE制造的双密封环也具有良好的支撑效果。考虑到用于内燃机正时链条传动件的可能性，具有外内密封表面17，18的双密封环允许工作压力高达50bar，工作温度高达150℃，以及负载变化率高达200Hz。

在对张紧柱塞3的收缩运动进行阻尼期间，从压力腔11逃出的液压介质被储存在液压容器15中，并在张紧柱塞3的伸展运动期间返回，这一事实使得根据本发明的液压式张紧器能独立地从外部液压回路(例如内燃机的油回路)供给液压介质。由此可见，液压操作的自动链条张紧器能独立于外部液压回路被使用，所以能广泛地用于各种场合。

图1所示的液压式自动张紧器1的结构设计使得布置在空心圆柱壳体2内的零件能够从安装侧和张紧侧安装。另外，液压式自动张紧器1的结构设计能够被构造为使得所述孔塞23实施为壳体2的一部分。虽然孔塞23和壳体2的整体结构设计要求花费更多的努力在加工壳体张紧侧端面的开口25上，但是将会获得所有内部零件都能够从安装侧安装的可能性。另外，由于避免了用于孔塞23和壳体2之间的螺纹连接件24的必要的公差，这种液压式张紧器1的结构设计能提高柱塞杆6的导向，所以降低了柱塞底部5在柱塞孔4中变成楔形的风险。

Claims (12)

1.一种液压式自动张紧器(1)，特别是用于内燃机链条传动的液压式自动张紧器，所述液压式自动张紧器包含壳体(2)，导向在所述壳体(2)的柱塞孔(4)中的张紧柱塞(3)，导向在所述柱塞孔(4)中的自由活塞(13)，形成在所述张紧柱塞(3)上并延伸穿过自由活塞(13)的柱塞杆(6)，由张紧柱塞(3)，壳体(2)和自由活塞(13)限定的液压容器(15)，设置在自由活塞(13)上的密封单元，液压容器(15)借助于所述密封单元相对于壳体(2)和柱塞杆(6)密封，其特征在于，所述密封单元实施为双密封环(16)，所述双密封环(16)具有和壳体(2)的柱塞孔(4)滑动接触的外密封表面(17)，以及和张紧柱塞(3)的柱塞杆(6)滑动接触的内密封表面(18)。

2.根据权利要求1所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于外密封表面(17)和内密封表面(18)实施为环形、周向延伸的密封表面，所述密封表面间隔开并且和张紧柱塞(3)的纵向轴线同轴定位。

3.根据权利要求1或2所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于外密封表面(17)和/或内密封表面(18)包含至少两个周向延伸的密封唇(39)。

4.根据权利要求1-3之一所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于双密封环包含外导向部分(45)和内导向部分(46)。

5.根据权利要求4所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于外导向部分(45)和/或内导向部分(46)的轴向长度至少是2mm，优选在4-5mm之间。

6.根据权利要求1-5之一所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于双密封环(16)至少在外密封表面(17)和内密封表面(18)的区域用PTFE制造。

7.根据权利要求1-6之一所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于双密封环(16)设置有弹簧装置(40)，所述弹簧装置(40)相对于柱塞孔(4)预张紧所述外密封表面(17)，相对于柱塞杆(6)预张紧所述内密封表面(18)。

8.根据权利要求7所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于所述弹簧装置(40)实施为U形截面的弹簧垫圈，包含外簧腿(41)和内簧腿(42)。

9.根据权利要求1-8之一所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于所述双密封环(16)包含周向延伸凸起(34)，自由活塞(13)包含周向延伸的固定槽(32)，双密封环(16)的凸起(34)适合***自由活塞(13)的固定槽(32)，以将双密封环(16)设置到所述自由活塞(13)上。

10.根据权利要求1-9之一所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于壳体(2)在背对柱塞杆(6)的端面上设置有安装开口，所述安装开口适于用端塞(7)封闭。

11.根据权利要求10所述的液压式自动张紧器(1)，其特征在于在壳体(2)和端塞(7)之间设置密封件，优选是密封环(10)。

12、双密封环(16)在液压式自动张紧器(1)中的使用，特别是用于内燃机的链条传动，所述双密封环(16)包含外密封表面(17)和内密封表面(18)，所述外密封表面(17)适于与壳体(2)的柱塞孔(4)滑动接触，所述内密封表面(18)适于与张紧柱塞(3)的柱塞杆(6)滑动接触。

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