CN101588960A - 用于建造容器的隔离密封壁的方法 - Google Patents

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Abstract

容纳如液化气的流体的保温容器的壁的实施方法，该壁整合在船舶的支撑结构(50)中，该壁包括与容纳于容器中的产品相接触的主密封膜(10)、主绝热屏障件(20)、副密封膜(30)和与支撑结构(50)相连接的副绝热屏障件(40)，一个大致矩形的预制基板(25)被装配进每个柔性板条(35)上方的每个通道(24)中，所述基板(25)的装配包括以下步骤：把两个平行的纵向粘合条(26，26’)施加到所述的基板(25)的底面上，其中所述纵向粘合条(26，26’)被没有黏合剂的纵向中央空间(28)隔开；通过把所述基板(25)压在所述柔性板条(35)上，将所述带黏合剂的基板(25)粘合在所述通道(24)中，在所述柔性板条(35)上，从而，在粘合后，所述纵向中央空间(28)至少部分被黏合剂填充，由此，在所述基板(25)的底面上形成一个大致连续的黏合剂层，这个大致连续的黏合剂层加固所述柔性板条(35)的粘合，以保证所述副密封膜(30)的密封。

Description

用于建造容器的隔离密封壁的方法
技术领域
[01]本发明涉及用于建造容器的隔离密封壁的方法，该壁整合到如船舶的壳体的支撑结构中。
背景技术
[02]这些容器可用在例如运输液化气的船舶中。它们必须被完好地密封且充分隔离，以在低温下容纳液化气并限制它的挥发。参照图1，这些壁一般由两块相继的密封膜构成：主膜10——其与容纳在容器中的产品接触、和另一个副膜30——其设置在所述主膜10与所述支撑结构50之间，这两个膜被两个绝热的屏障件20，40错开。因此，公知这样的容器壁，该壁由主隔离件20和副隔离件40构成，其中，主隔离件20与INVAR或者是不锈钢制成的主膜10相连，而副隔离件40则与柔性或刚性的副膜30相连。该副膜30包括至少一块连续的薄金属板，例如铝板，呈夹层结构地粘合在两块玻璃纤维织物之间，该粘合剂可确保玻璃纤维织物与铝之间粘合。INVAR是一种含有36％镍的钢，该钢在负(零下)200℃和正(零上)400℃之间是热稳定的。这些容器的隔离密封壁优选地由一组预制板的组合件制成。依现行标准，每个预制板具有长方体的整体外形，主隔离件20与副隔离件40在平面图中分别具有第一矩形和第二矩形的形状，两个矩形的边是基本平行的，其中第一个矩形的长度和/或宽度比第二个矩形的长度和/或宽度小，以形成一个周沿。相邻的副隔离件40的周沿和主隔离件20的侧壁形成通道24，该通道可在整个容器的长、宽、高上延伸。主隔离件20的连续性是通过在通道24中***基板25来实现的。为了保证副膜30的连续性，在两块相邻板的结合处，在安装所述的基板25之前，使用柔性板条35覆盖所述的周沿，该柔性板条35包括至少一个连续的薄金属板。为了确保容器的绝热和密封，这些不同的板体的安装需要非常严格的操作模式和高的安装精准度。柔性板条35的粘合以及由此在两个相邻板块之间形成的密封必须非常精确和坚固，以应对不同的机械应力和实现时间稳定性能。事实上，这些船舶的容器承受着很多应力。因此，在容器被填充至极低温度之前，容器的冷却，例如，对于甲烷而言，大约为-160℃，甚至低至-170℃，可导致因壁材料的不同的温度收缩引起的应力上升。而且，在运动时，船舶承受着许多应力，如膨胀或浪涛，它们可导致船壳和因此导致容器的壁的变形。而货物的移动也可产生容器壁上的超高压或背压(contre-pression)造成的应力。这样，相邻板块之间的连接区域就受到各种拉应力、挤压应力和/或剪切应力，并且它们必须因此保持良好的长期机械性能，以此维持副密封隔离件的连续性。但是，此副密封隔离件常常显现出一些弱点，尤其是在柔性板条的粘合上。
发明内容
[03]本发明旨在克服现有技术的上述缺点。
[04]本发明尤其旨在提出一种耐受寒冷的方法，尤其是关系到粘合柔性板条时的可再造性和耐用性。
[05]因此，本发明的目的在于容纳如液化气的流体的保温容器的壁的实施方法，该壁整合在船舶的支撑结构中，该壁包括与容纳于容器中的产品相接触的主密封膜、主绝热屏障件、副密封膜和与支撑结构相连接的副绝热屏障件，所述副密封膜和所述副绝热屏障件通过组装预制板(A)形成，所述预制板并列放置，两个相邻板块之间留有空隙，柔性板条被粘入相邻预制板(A)之间的所述空隙上方的通道中，以此保持所述副密封件的连续性，而所述主绝热屏障件通过组装预制板(B)形成，所述预制板(B)安置在所述预制板(A)上，以构成每个空隙上方的通道，并有一个大致矩形的预制基板被装配进每个柔性板条上方的每个通道中，其特征在于，所述基板的装配包括以下步骤：
[06]-把两个平行的纵向粘合条施加到所述的基板的底面上，其中所述纵向粘合条被没有黏合剂的纵向中央空间隔开，
[07]-通过把所述基板压在所述柔性板条上，将所述带黏合剂的基板粘合在所述通道中，在所述柔性板条上，从而，在粘合后，所述纵向中央空间至少部分被黏合剂填充，由此，在所述基板的底面上形成一个大致连续的黏合剂层，这个大致连续的黏合剂层加固所述柔性板条的粘合，以保证所述副密封膜的密封。
[08]有利地，在施加过程中，每个纵向粘条的厚度是在3毫米至4毫米之间，有利地在3.1毫米至3.6毫米之间，优选地为约3.4毫米。
[09]有利地，在施加过程中，每个纵向粘合条的宽度是在90毫米至110毫米之间，优选地为约100毫米。
[10]有利地，对于在容器侧的面积是1000毫米×250毫米的标准的基板来说，黏合剂的总量要在765克至935克之间，有利地，是在780克至920克之间，优选地，约850克左右。
[11]有利地，对于在容器侧的面积是720毫米×250毫米的标准的基板来说，黏合剂的总量要在550克至670克之间，有利地，是在560克至660克之间，优选地，约610克左右。
[12]有利地，在粘合步骤之前，所述纵向中央空间的宽度要小于20毫米，大于10毫米。
[13]有利地，在粘合步骤之后，所述纵向中央空间的初始面积的至少50％，优选地，至少75％，被黏合剂填充。
[14]有利地，该所述用来将基板粘合在柔性板条上的黏合剂是可聚合化的双组分的环氧化物类型的黏合剂。
附图说明
[15]参照附图，在接续阅读下面的描述时，本发明的这些特点、优势和其它方面会更加明显的表露出来，它们是以非限定性实例来提供的，其中：
[16]图1是一个本发明可应用的容器壁的截面示意图，
[17]图2是图1的方框部分的放大的示意性细节图，
[18]图3和图4分别表示在装配基板之前及之后与图1类似的图，和
[19]图5是一个施加黏合剂后、以及组装之前的基板底面的示意性平面图。
具体实施方式
[20]本发明应用于图1所示的和上述的容器壁。更具体地，它涉及将基板25粘合在通道24中，该通道形成在主绝热屏障件的板块B之间，确保副密封膜30的连续性的每个柔性板块35之上。令人惊奇的是，在经过许多研究和测试之后，发明人观察到这些基板25的粘合特性影响到柔性板条35的粘合强度。
[21]因此，根据本发明，在粘合基板25之后，当基板上的粘合层36是基本连续的时候，该基本连续的粘合层援助和加强柔性板条35的粘合，尤其是在高应力的情况中。
[22]因此，根据本发明，将基板25粘合在通道24中的方法包括将两个基本矩形的平行的纵向的粘合条施加到基板25的底面上，在它们之间保持一个纵向中央空间28，优选地，它们的宽度为小于20毫米，大于10毫米。有利地，周缘29被削角(chanfreiné)，特别是为了保证氮的循行。优选地，使用机器来施加这些粘合条26，26’以确保它们的尺寸(宽度，长度和厚度)且维持每块基板的基本一致的基重(grammage)。
[23]该基板25可具有不同的尺寸，但是主要使用的是两种类型的基板。
[24]这样，对于尺寸为1000×250毫米的标准基板来说，黏合剂的基重应为850克±10％(在765克与935克之间)，有利地，应为850克±8％(在780克与920克之间)，优选地，约为850克。
[25]对于尺寸为720毫米×250毫米的标准基板来说，黏合剂的基重应为610克±10％(在550克与670克之间)，有利地，应为610克±8％(在560克与660克之间)，优选地，约为610克。
[26]在施加黏合剂期间，对于一个标准基板来说，每个粘合条26，26’的厚度应在3与4毫米之间，有利地，是在3.1毫米与3.6毫米之间，优选地，约为3.4毫米。每个粘合条26，26’的宽度应在90与110毫米之间，优选地，约为100毫米。
[27]需要注意的是，施加在每个基板下方的黏合剂的基重不能过度增加，因为太多黏合剂会阻碍所述基板25的组装。事实上，基板必须与主绝热隔离件20的构件在它们的外表面的高度上齐平。如果在底面上有过多黏合剂，黏合剂会将该基板向上推，如此在此处上产生一个不希望的不连续性，在该处需要接受INVAR制成的或不锈钢制成的主密封膜10。将黏合剂施加到基板25的整个底面也是不可能的，因为这会妨碍黏合剂向侧面扩散，这会导致与施加到基板上的竖向力造成的负面结果一样。因此，该粘合条26，26’的形状、尺寸和质量就被精确地计算，首先为了保证粘合后一个相当连续的黏合剂层的形成，同时消除黏合剂过量的风险，这将阻碍基板的安装，并阻断氮的循行。
[28]当带黏合剂的基板25被安装时，它被挤压到柔性板条35上，所述柔性板条35安置在通道24的底部，在两个相邻板块A之间的空间45之上。这个压力向下施加在粘合条26，26’上，使得黏合剂不仅向外而且也向内扩散，进入中央空间28。安装之后，本发明使得该中央空间的初始面积的至少部分被黏合剂填充，有利地，至少50％被填充，优选地，75％被填充。从而，得到一个大致连续的粘合层。即使仍有小的独立区域没有黏合剂，观察表明，一个在柔性板条35上的大致连续的粘合层的构成给予了该柔性板条35更好的强度，特别是粘合36处，它会可靠地承受最极限的应力。另外，当基板25被粘合时，如果没有连续的粘合层形成，观察表明该柔性板条35容易显现出弱点，特别是容易分离的弱点，并且如此导致在副密封膜中的泄漏。
[29]有利地，如图2所示，该用于粘合柔性板条35的粘合层36延伸稍稍超出所述柔性板条35。如此，在基板25的粘合期间，该基板25的黏合剂26，26’会与柔性板条35的黏合剂36发生接触。基板的黏合剂在粘合之后构成一个大致连续的粘合层时，所述黏合剂之间的相互作用也是有好处的。
[30]用来粘合基板25的黏合剂，优选地，是一种环氧双组分树脂类型(type epoxy bi-composants résine)的可聚合化的、和能硬化的黏合剂。
[31]可以理解，在不超出所附权利要求书限定的本发明的范围的情况下，本领域的技术人员将能够改变上文以实例的形式描述的方法。

Claims (8)

1.容纳如液化气的流体的保温容器的壁的实施方法，该壁整合在船舶的支撑结构(50)中，该壁包括与容纳于容器中的产品相接触的主密封膜(10)、主绝热屏障件(20)、副密封膜(30)和与支撑结构(50)相连接的副绝热屏障件(40)，所述副密封膜(30)和所述副绝热屏障件(40)通过组装预制板(A)形成，所述预制板并列放置，两个相邻板块之间留有空隙(45)，柔性板条(35)被粘入相邻预制板(A)之间的所述空隙(45)上方的通道(24)中，以此保持所述副密封件(30)的连续性，而所述主绝热屏障件(20)通过组装预制板(B)形成，所述预制板(B)安置在所述预制板(A)上，以构成每个空隙(45)上方的通道(24)，并有一个大致矩形的预制基板(25)被装配进每个柔性板条(35)上方的每个通道(24)中，其特征在于，所述基板(25)的装配包括以下步骤：
-把两个平行的纵向粘合条(26，26’)施加到所述的基板(25)的底面上，其中所述纵向粘合条(26，26’)被没有黏合剂的纵向中央空间(28)隔开，
-通过把所述基板(25)压在所述柔性板条(35)上，将所述带黏合剂的基板(25)粘合在所述通道(24)中，在所述柔性板条(35)上，从而，在粘合后，所述纵向中央空间(28)至少部分被黏合剂填充，由此，在所述基板(25)的底面上形成一个大致连续的黏合剂层，这个大致连续的黏合剂层加固所述柔性板条(35)的粘合，以保证所述副密封膜(30)的密封。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在施加过程中，每个纵向粘条(26，26’)的厚度是在3毫米至4毫米之间，有利地在3.1毫米至3.6毫米之间，优选地为约3.4毫米。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其特征在于，在施加过程中，每个纵向粘合条(26，26’)的宽度是在90毫米至110毫米之间，优选地为约100毫米。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，对于在容器侧的面积是1000毫米×250毫米的标准的基板(25)来说，黏合剂的总量要在765克至935克之间，有利地，是在780克至920克之间，优选地，约850克左右。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，对于在容器侧的面积是720毫米×250毫米的标准的基板(25)来说，黏合剂的总量要在550克至670克之间，有利地，是在560克至660克之间，优选地，约610克左右。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的装置，其特征在于，在粘合步骤之前，所述纵向中央空间(28)的宽度要小于20毫米，大于10毫米。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的装置，其特征在于，在粘合步骤之后，所述纵向中央空间(28)的初始面积的至少50％，优选地，至少75％，被黏合剂填充。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的装置，其特征在于，该所述用来将基板(25)粘合在柔性板条(35)上的黏合剂是可聚合化的双组分的环氧化物类型的黏合剂。
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