CN101565603A - 纤维板用防水剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纤维板用防水剂,其包括以下重量配比的组分:固体石蜡200份,水250~300份,硬脂酸20~25份,十二烷基硫酸钠0.67份,三乙醇胺4份,氨水6~10份。各化工原料按工艺要求秩序依次加入,水加热到80~90℃。本发明防水剂的制造工艺简单,易于生产操作,对设备及工艺条件要求不高,人造板制胶车间无需增加设备便可生产。本防水剂既对纤维板有着良好的防水性能,对板的性能又没有影响。成本低廉,产品稳定性好。利用本发明防水剂可以以1∶1代替固体石蜡,其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》标准要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种亲水亲油防水剂,尤其是涉及一种应用于纤维板生产的乳化石蜡制造方法。
背景技术
近年来,我国中密度纤维板生产发展速度迅猛,造成中密度纤维板生产用的辅助材料紧缺,石蜡作为纤维板生产的主要防水剂被广泛使用,同时是来的其他应用也很多,因此随着国际石油价格的不断攀升出现石蜡供不应求,市场价格持续走高。目前不少生产厂家和科研机构在研究用其他防水剂来代替石蜡,乳化石蜡就是石蜡的替代品,它以石蜡为防水载体,配以乳化剂,稳定剂等化合而成,产品稳定性好,可以任意比例稀释,制作成本低,等量替代熔融石蜡生产的纤维板性能不受影响,防水效果好。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用乳化剂将水与固体石蜡制成乳液,具有乳化效果好,颗粒小,固体含量高,防水效果好,不影响板材的力学性能,能以1∶1代替融熔石蜡应用于纤维板生产,性能指标符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》优等品要求的纤维板用防水剂。
本发明防水剂包括以下重量配比的组分:固体石蜡200份,水250~300份,硬脂酸20~25份,十二烷基硫酸钠0.67份,三乙醇胺4份,氨水6~10份。
本发明防水剂的制造方法,包括固体石蜡一次投入,在一定温度下,十二烷基硫酸钠一次投入,三乙醇胺一次投入,氨水一次投入,水分5次加入上述原料混合,使其能在一定温度下进行乳化。
另外,为了实现本发明目的,本发明防水剂的制造方法还必须利用上述原料,工艺依次进行以下步骤:
①在反应釜中,加入固体石蜡,加入硬脂酸,加入第一次水,升温,等石蜡完全融化,开动搅拌,至85~95℃,保温10~30分钟。
②加入十二烷基硫酸钠,保温10~30分钟。
③加入三乙醇胺,保温10~20分钟。
④加入氨水,保温10~20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状,保温5~20分钟,加入第二次水。
⑥保温5~20分钟,加入第三次水。
⑦保温5~20分钟,加入第四次水。
⑧保温5~20分钟,加入第五次水,降温。
⑨冷却到45℃,出料备用。
其中,第一次到第五次水加入量分别为水总量的:10%~30%,10%~30%,10%~30%,20%~30%,15~30%。
特别是,防水剂的原料重量配比优选为:石蜡200份,硬脂酸20~25份,水250~300份,十二烷基硫酸钠0.67份,三乙醇胺4份,氨水6份。
特别是,各化工原料按工艺要求秩序依次加入,水的温度要求为80~90℃。
本发明的优点是:
1.本发明防水剂的制造工艺简单,易于生产操作,对设备及工艺条件要求不高,人造板制胶车间无需增加设备便可生产。
2.本发明防水剂,既对纤维板有着良好的防水性能,对板的性能又没有影响。
3.制造成本低廉,产品稳定性好。
4.本发明防水剂,开创了纤维板生产降低防水性能成本的新局面,利用本发明防水剂可以以1∶1代替固体石蜡,其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》标准要求。
具体实施方式
实施例1
1.原料配比:
原料 | 重量(kg) | 备注 |
固体石蜡 | 2000 | 工业级 |
硬脂酸 | 250 | 工业级 |
十二烷基硫酸钠 | 6.7 | 工业级 |
三乙醇胺 | 40 | 工业级 |
氨水 | 100 | 工业级 |
热水 | 2500 | 每次加入500kg,水温:80~90℃ |
具体反应步骤包括:
①在反应釜中,加入固体石蜡,加入硬脂酸,加入第一次水,升温,等石蜡完全融化,开动搅拌,至90~95℃,保温15分钟。
②加入十二烷基硫酸钠,保温10分钟。
③加入三乙醇胺,保温10分钟。
④加入氨水,保温20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状,保温15分钟,加入第二次水。
⑥保温15分钟,加入第三次水。
⑦保温10分钟,加入第四次水。
⑧保温10分钟,加入第五次水,降温。
⑨冷却到45℃,出料备用。
产品技术指标:
pH值:7.5~8.5
固体含量:46%~52%
外观;乳白色,流动性好
稳定性:90天不分层
防水剂反应时间:6小时,生产成本:5310元/吨。
实施例2
1.原料配比:
原料 | 重量(kg) | 备注 |
固体石蜡 | 2000 | 工业级 |
硬脂酸 | 200 | 工业级 |
十二烷基硫酸钠 | 6.7 | 工业级 |
三乙醇胺 | 40 | 工业级 |
氨水 | 60 | 工业级 |
热水 | 3000 | 每次加入600kg,水温:80~90℃ |
具体反应步骤包括:
①在反应釜中,加入固体石蜡,加入硬脂酸,加入第一次水,升温,等石蜡完全融化,开动搅拌,至90~95℃,保温15分钟。
②加入十二烷基硫酸钠,保温10分钟。
③加入三乙醇胺,保温10分钟。
④加入氨水,保温20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状,保温15分钟,加入第二次水。
⑥保温15分钟,加入第三次水。
⑦保温10分钟,加入第四次水。
⑧保温10分钟,加入第五次水,降温。
⑨冷却到45℃,出料备用。
产品技术指标;
pH值:7.5~8.5
固体含量:45%~51%
外观;乳白色,流动性好
稳定性:90天不分层
防水剂反应时间:6小时,生产成本:5050元/吨。
实施例3
将实将融熔石蜡用于生产7.8毫米厚的纤维板生产。按指定的生产工艺执行,并按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测,按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率,检测结果见表1
表1密度板性能检测结果
板规格(毫米) | 密度(Kg/m3) | 吸水膨胀率(%) | 内结合强度(MPa) | 静曲强度(MPa) | 弹性摸量(MPa) |
7.8 | 810 | 11.10 | 1.82 | 36.28 | 2810 |
实施例4
将本发明实施例1防水剂按固体石蜡1∶1加入纤维中,用于规格为7.8毫米厚的纤维板生产.
采用相同胶粘剂,按照同样生产工艺生产同一厚度的纤维板,作为比较,按照按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测,按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率,检测结果见表2
表2密度板性能检测结果
板规格(毫米) | 密度(Kg/m3) | 吸水膨胀率(%) | 内结合强度(MPa) | 静曲强度(MPa) | 弹性摸量(MPa) |
7.8 | 816 | 11.96 | 2.02 | 37.92 | 2874 |
由表2可以看出,本发明防水剂以1∶1代替固体石蜡,板的内结合强度、吸水膨胀率、静曲强度、弹性摸量均满足中密度纤维板的力学性能国家标准,而且价格更加低廉。采用实施例2中防水剂的制造工艺,用于纤维板生产,按年产20万m3MDF生产线计算,年节约石蜡消耗750吨,年节约生产成本457.5万元,经济效益显著。
Claims (5)
1.一种纤维板用防水剂,其包括以下重量配比的组分:固体石蜡200份,水250~300份,硬脂酸20~25份,十二烷基硫酸钠0.67份,三乙醇胺4份,氨水6~10份。
2.根据权利要求1所述的纤维板用防水剂的制备方法,其特征是:固体石蜡一次加入,在30~95℃温度下,水分五次加入,硬脂酸一次投入,十二烷基硫酸钠一次投入,氨水一次投入,将上述原料混合.使其将水与石蜡完全混合,冷却不分层。
3.根据权利要求2所述的纤维板用防水剂的制备方法,其特征是:第一次到第五次水加入量分别为水总量的:10%~30%,10%~30%,10%~30%,20%~30%,15~30%。
4.根据权利1、2或3所述的纤维板用防水剂的制备方法,其特征是包括以下依次进行的步骤:
①在反应釜中,加入固体石蜡,加入硬脂酸,加入第一次水,升温,等石蜡完全融化,开动搅拌,至85~95℃,保温10~30分钟;
②加入十二烷基硫酸钠,保温10~30分钟;
③加入三乙醇胺,保温10~20分钟;
④加入氨水,保温10~20分钟;
⑤等石蜡完全变成膏状,保温5~20分钟,加入第二次水;
⑥保温5~20分钟,加入第三次水;
⑦保温5~20分钟,加入第四次水;
⑧保温5~20分钟,加入第五次水,降温;
⑨冷却到45℃,出料备用。
5.根据权利要求3或4所述的纤维板用防水剂的制备方法,其特征是:各化工原料按工艺要求秩序依次加入,水加热到80~90℃。
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- 2009-05-22 CN CNA2009101140889A patent/CN101565603A/zh active Pending
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