CN101503828A - 一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 - Google Patents
一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101503828A CN101503828A CNA2009100366731A CN200910036673A CN101503828A CN 101503828 A CN101503828 A CN 101503828A CN A2009100366731 A CNA2009100366731 A CN A2009100366731A CN 200910036673 A CN200910036673 A CN 200910036673A CN 101503828 A CN101503828 A CN 101503828A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fibrillation
- content
- caustic soda
- liquid caustic
- raw ramie
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Abstract
本发明公开了一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于采用下列步骤:分把装笼、预浸酸、煮练、水洗、浸酸、变性、酸洗、水洗、去木质素、水洗、给油及烘干工序。所述的煮练是:将原纤维放入其重量15~17倍的浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成的混合溶液中,保持压力0.1~0.15MPa,保压时间4~4.5小时,取出原麻用清水冲洗。所述对原麻煮练所用混合溶液中液碱的含量为10~12g/L,磷酸三钠的含量为0.4~0.6g/L,水玻璃的含量为2~2.5g/L。采用本发明工艺的碱液煮练,可以溶除菠萝叶纤维中的非纤维素物质,使菠萝叶纤维具有高度的毛细管渗透作用,纤维分子长度较一致,纤维细度高,达到550支,可用于纺纱。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织技术应用领域的原纤维脱胶工艺,具体是指一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺。
背景技术
菠萝叶纤维,是从菠萝叶片中提取的纤维,属叶脉纤维。有关研究表明,这种纤维经过深加工处理后,其强度比棉花高,外观洁白,柔软爽滑,手感如蚕丝似亚麻,可与天然纤维或合成纤维混纺,织物容易印染,吸汗透气,挺括不起皱,适宜制作各种中、高档西服、衬衫、裙袍、领带以及各种装饰织物等。此外,菠萝叶纤维还具有良好的抗菌抑菌特性。
目前,国外对菠萝叶纤维的利用仍处于研究开发阶段。在菲律宾,菠萝叶纤维脱胶的方法是:把纤维放在0.05%润湿剂中浸渍1小时,然后在5%氢氧化钠与0.05%硫酸氢钠溶液中煮沸2小时,最后用3%醋酸溶液洗净。用这种纤维纺的纱线是硬的,不适合纺织厂要求,需要采用更好的软化工艺。
国内的广西绢麻研究所也摸索出了一整套菠萝叶选叶、刮制、脱胶、纤维练漂等工艺配方技术,并制成菠萝叶精干麻160kg,试织出100特/2(50:50)菠萝麻、木薯(蚕)绢丝混纺面料100多米,但该布较硬,脱胶技术还不符合纺织产品生产的要求。中国纺织大学自九十年代起,也开展了菠萝叶纤维性能、结构、脱胶、纺纱等较为***的研究和探索,但其脱胶处理的纤维还不够细软,只能与其它纤维混纺,纯纺只能纺出10公支的纱线,与目前市场需求的麻类产品20-40公支的要求还有很大的差距,也不能应用于生产。
所以,迄今为止,国内外还没有适应生产的菠萝叶纤维脱胶工艺技术。
发明内容
为了克服上述之不足,本发明的目的在于提供能够降低菠萝叶纤维的硬度、提高纤维细度及柔软度,从而使其适用于纺织生产的菠萝叶纤维化学脱胶工艺。
为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于采用下列步骤:
(1)将原纤维分把装笼;
(2)预浸酸:原纤维放入浓度为2.5~3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:15~17,在常温下浸泡40~50min,取出原麻;
(3)煮练:原纤维放入其重量15~17倍的浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成的混合溶液中,保持压力0.1~0.15MPa,保压时间4~4.5小时,取出原麻用清水冲洗;
(4)浸酸:原纤维放入浓度为2.5-3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:15~17,常温下浸泡20min,取出原麻;
(5)变性:原纤维放入其重量15~17倍的浓度为30%的液碱和纯碱配制而成的混合溶液中,常温浸泡10min,取出原麻;
(6)酸洗:原纤维放入65~70g/L的H2SO4溶液中,漂洗至纤维黄色褪去,发白,不可有黑块,取出原麻用清水冲洗;
(7)去木质素:原纤维放入其重量15~17倍的由浓度为30%的双氧水和30%的液碱配制而成的混合溶液中,保持压力0.1~0.15MPa,保压时间1小时,取出原麻用清水冲洗;
(8)给油:原纤维在含有乳化油的80~100℃热水中浸泡30min;
(9)原纤维进行脱水、抖麻、烘干,即可得精干品。
本发明工艺所述的煮练工序所用混合溶液中液碱的含量为10~12g/L,磷酸三钠的含量为0.4~0.6g/L,水玻璃的含量为2~2.5g/L。
本发明工艺所述的变性工序所用液碱的含量为50~55g/L,纯碱的含量为60~65g/L。
本发明工艺所述的去木质素工序所用双氧水的含量为8~10g/L,液碱的含量为3.5~4.5g/L。
本发明工艺所述的乳化油含量为原纤维重量的0.9~1.2%。
本发明的有益效果在于:采用碱液煮练,可以溶除菠萝叶纤维中的非纤维素物质,使菠萝叶纤维具有高度的毛细管渗透作用,纤维分子长度较一致,纤维细度高,可达550支,利于纺纱。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明:
图1为本发明在实际应用中的组网结构示意图。
实施例1
如图1所示,一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于采用下列步骤:
(1)原纤维分把装笼,每笼装300kg原纤维;
(2)预浸酸:将300kg原纤维放入浓度为2.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:15,在常温下浸泡40min;
(2)煮练:原纤维放入4500kg混合溶液中,保持压力0.1MPa,保压时间4小时。所述混合溶液由浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成。其中,液碱的含量为10g/L,磷酸三钠的含量为0.4g/L,水玻璃的含量为2g/L;
(3)水洗:用清水冲洗煮练好的纤维,至pH值为7;
(4)浸酸:原纤维放入浓度为2.5g/L的H2SO4溶液,浴比为1:15,常温下浸泡20min;
(5)变性:原纤维放入4500kg混合溶液中,常温浸泡10min。所述混合溶液由浓度为30%的液碱和纯碱配制而成。其中,液碱的含量为50g/L,纯碱的含量为60g/L;
(6)酸洗:将原纤维放入65g/L的H2SO4溶液中,漂洗至纤维黄色褪去,发白,不可有黑块;
(7)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(8)去木质素:原纤维放入4500kg混合溶液中,保持压力0.1MPa,保压时间1小时;所述混合溶液由浓度为30%的双氧水和30%的液碱配制而成。其中,双氧水的含量为8g/L,液碱的含量为3.5g/L;
(9)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(10)给油:原纤维在添加有乳化油的80℃热水中浸泡30min。其中乳化油含量为原纤维重量的0.9%;
(11)原纤维进行脱水、抖麻、烘干,即可得精干品。
实施例2
(1)原纤维分把装笼,每笼装300kg原纤维;
(2)预浸酸:将300kg原纤维放入浓度为3.0g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:16,在常温下浸泡45min;
(3)煮练:原纤维放入4800kg混合溶液中,保持压力0.13MPa,保压时间4.2小时。所述混合溶液由浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成。其中,液碱的含量为11g/L,磷酸三钠的含量为0.5g/L,水玻璃的含量为2.3g/L;
(4)水洗:用清水冲洗煮练好的纤维,至pH值为7;
(5)浸酸:原纤维放入浓度为3.0g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:16,常温下浸泡20min;
(6)变性:原纤维放入4800kg混合溶液中,常温浸泡10min。所述混合溶液由浓度为30%的液碱和纯碱配制而成。其中,液碱的含量为53g/L,纯碱的含量为63g/L;
(7)酸洗:原纤维放入67g/L的H2SO4溶液中,漂洗至纤维黄色褪去,发白,不可有黑块;
(8)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(9)去木质素:原纤维放入4800kg混合溶液中,保持压力0.13MPa,保压时间1小时。所述混合溶液由浓度为30%的双氧水和30%的液碱配制而成。其中,双氧水的含量为9g/L,液碱的含量为4.0g/L;
(10)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(11)给油:原纤维在含有乳化油的90℃热水中浸泡30min。其中乳化油含量为原纤维重量的1.0%;
(12)原纤维进行脱水、抖麻、烘干,即可得精干品。
实施例3
(1)原纤维分把装笼,每笼装300kg原纤维;
(2)预浸酸:将300kg原纤维放入浓度为3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:17,在常温下浸泡50min;
(3)煮练:原纤维放入5100kg混合溶液中,保持压力0.15MPa,保压时间4.5小时。所述混合溶液由浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成。其中,液碱的含量为12g/L,磷酸三钠的含量为0.6g/L,水玻璃的含量为2.5g/L;
(4)水洗:用清水冲洗煮练好的纤维,至pH值为7;
(5)浸酸:原纤维放入浓度为3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:17,常温下浸泡20min;
(6)变性:原纤维放入5100kg混合溶液中,常温浸泡10min。所述混合溶液由浓度为30%的液碱和纯碱配制而成。其中,液碱的含量为55g/L,纯碱的含量为65g/L;
(7)酸洗:原纤维放入70g/L的H2SO4溶液中,漂洗至纤维黄色褪去,发白,不可有黑块;
(8)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(9)去木质素:原纤维放入5100kg混合溶液中,保持压力0.15MPa,保压时间1小时。所述混合溶液由浓度为30%的双氧水和30%的液碱配制而成。其中,双氧水的含量为10g/L,液碱的含量为4.5g/L;
(10)水洗:用清水冲洗原纤维,至pH值为7;
(11)给油:原纤维在含有乳化油的100℃热水中浸泡30min。其中乳化油含量为原纤维重量的1.2%;
(12)原纤维进行脱水、抖麻、烘干,即可得精干品。
Claims (5)
1、一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于采用下列步骤:
(1)原纤维分把装笼;
(2)预浸酸:原纤维放入浓度为2.5~3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:15~17,在常温下浸泡40~50min,取出原麻;
(3)煮练:原纤维放入其重量15~17倍的浓度为30%的液碱、磷酸三钠和水玻璃混合配制而成的混合溶液中,保持压力0.1~0.15MPa,保压时间4~4.5小时,取出原麻用清水冲洗;
(4)浸酸:原纤维放入浓度为2.5-3.5g/L的H2SO4溶液中,浴比为1:15~17,常温下浸泡20min,取出原麻;
(5)变性:原纤维放入其重量15~17倍的浓度为30%的液碱和纯碱配制而成的混合溶液中,常温浸泡10min,取出原麻;
(6)酸洗:原纤维放入65~70g/L的H2SO4溶液中,漂洗至纤维黄色褪去,发白,不可有黑块,取出原麻用清水冲洗;
(7)去木质素:原纤维放入其重量15~17倍的由浓度为30%的双氧水和30%的液碱配制而成的混合溶液中,保持压力0.1~0.15MPa,保压时间1小时取出原麻用清水冲洗;
(8)给油:原纤维在含有乳化油的80~100℃热水中浸泡30min;
(9)原纤维进行脱水、抖麻、烘干,即可得精干品。
2.根据权利要求1所述的菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于:所述对原麻煮练所用混合溶液中液碱的含量为10~12g/L,磷酸三钠的含量为0.4~0.6g/L,水玻璃的含量为2~2.5g/L。
3.根据权利要求1所述的菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于:所述对原麻变性所用液碱的含量为50~55g/L,纯碱的含量为60~65g/L。
4.根据权利要求1所述的菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于:所述对原麻去木质素所用双氧水的含量为8~10g/L,液碱的含量为3.5~4.5g/L。
5.根据权利要求1所述的菠萝叶纤维化学脱胶工艺,其特征在于:所述乳化油含量为原纤维重量的0.9~1.2%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2009100366731A CN101503828A (zh) | 2009-01-15 | 2009-01-15 | 一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2009100366731A CN101503828A (zh) | 2009-01-15 | 2009-01-15 | 一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101503828A true CN101503828A (zh) | 2009-08-12 |
Family
ID=40976197
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNA2009100366731A Pending CN101503828A (zh) | 2009-01-15 | 2009-01-15 | 一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101503828A (zh) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102808229A (zh) * | 2012-08-27 | 2012-12-05 | 中国热带农业科学院农业机械研究所 | 一种菠萝叶纤维汽爆-高温联合脱胶方法 |
CN105040116A (zh) * | 2015-06-29 | 2015-11-11 | 张家港市杨舍新米洋针织厂 | 一种珍珠菠萝纤维面料的制作工艺 |
CN109097838A (zh) * | 2018-10-23 | 2018-12-28 | 仝俊杰 | 一种菠萝麻纤维连续脱胶方法 |
CN111778565A (zh) * | 2020-07-14 | 2020-10-16 | 周觉民 | 一种菠萝叶植物面料及其制备方法 |
CN113564724A (zh) * | 2020-06-16 | 2021-10-29 | 湛江市日粤新材料科技有限责任公司 | 凤梨的原纤维的提取方法 |
CN114717733A (zh) * | 2022-04-24 | 2022-07-08 | 郁飞 | 一种抗菌透气针织面料及其制备方法 |
CN114763680A (zh) * | 2021-01-15 | 2022-07-19 | 中国石油天然气股份有限公司 | 从木质纤维素原料中去除木质素的方法 |
-
2009
- 2009-01-15 CN CNA2009100366731A patent/CN101503828A/zh active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102808229A (zh) * | 2012-08-27 | 2012-12-05 | 中国热带农业科学院农业机械研究所 | 一种菠萝叶纤维汽爆-高温联合脱胶方法 |
CN105040116A (zh) * | 2015-06-29 | 2015-11-11 | 张家港市杨舍新米洋针织厂 | 一种珍珠菠萝纤维面料的制作工艺 |
CN109097838A (zh) * | 2018-10-23 | 2018-12-28 | 仝俊杰 | 一种菠萝麻纤维连续脱胶方法 |
CN113564724A (zh) * | 2020-06-16 | 2021-10-29 | 湛江市日粤新材料科技有限责任公司 | 凤梨的原纤维的提取方法 |
CN111778565A (zh) * | 2020-07-14 | 2020-10-16 | 周觉民 | 一种菠萝叶植物面料及其制备方法 |
CN114763680A (zh) * | 2021-01-15 | 2022-07-19 | 中国石油天然气股份有限公司 | 从木质纤维素原料中去除木质素的方法 |
CN114763680B (zh) * | 2021-01-15 | 2024-01-30 | 中国石油天然气股份有限公司 | 从木质纤维素原料中去除木质素的方法 |
CN114717733A (zh) * | 2022-04-24 | 2022-07-08 | 郁飞 | 一种抗菌透气针织面料及其制备方法 |
CN114717733B (zh) * | 2022-04-24 | 2023-08-15 | 普宁市乐乐兴服饰有限公司 | 一种抗菌透气针织面料及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101538743B (zh) | 溶剂法生物制备竹原纤维 | |
CN101503828A (zh) | 一种菠萝叶纤维化学脱胶工艺 | |
CN106087075B (zh) | 一种可纺性好的竹原纤维的生产方法 | |
CN101307502B (zh) | 菠萝叶纤维的制备方法 | |
CN100487173C (zh) | 天然竹纤维及其加工方法 | |
CN100529217C (zh) | 一种玉米纤维多组分针织面料及其制备方法 | |
CN104674353B (zh) | 一种菠萝叶纤维精细化处理方法 | |
CN101775741A (zh) | 牛仔服装的洗水工艺方法 | |
CN107385877A (zh) | 一种棉麻织编带的生产工艺 | |
CN104278335A (zh) | 一种***前处理工艺 | |
CN105442059A (zh) | 一种抗菌性能好的织造用龙须草纤维 | |
CN107740212A (zh) | 一种纤维与亚麻混纺纱的制备方法 | |
CN104695199A (zh) | 柞蚕绢丝纺织品及其制造方法和应用 | |
CN105908501A (zh) | 采用再生棉纱生产抗菌毛巾的方法 | |
CN102703994A (zh) | 亚麻生物酶和化学脱胶与漂白相结合的工艺 | |
CN102517643A (zh) | 一种精细化黄红麻纤维及其制备方法 | |
CN110528102A (zh) | 一种基于麻浆粕的粘胶纤维生产工艺 | |
CN104695075A (zh) | 一种香蕉与***和毛纤维的混纺纱线及其应用 | |
CN103437015A (zh) | 一种包覆丝的生产方法 | |
CN105463673A (zh) | 一种竹织物原料的生产方法 | |
CN103966864A (zh) | 一种竹纤维筒子纱的染色工艺 | |
CN105220242A (zh) | 一种柔软的织造用龙须草纤维 | |
CN107299431A (zh) | 一种保健服装面料 | |
CN114934395A (zh) | 用刺梨提取物对天然纤维织物染色的方法 | |
CN112342654A (zh) | 一种竹纤维与棉花的面料及其生产工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Open date: 20090812 |