CN101463518B - 一种苎麻纺高支股线的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，具体步骤为：将苎麻与水溶性维纶混纺制成混纺纱，将混纺纱水煮退维、水洗和烘干制得细度为100～300公支的苎麻单纱，再将单纱合股制得细度100/2～300/2公支的苎麻股线。本发明的有益效果为：水溶性维纶引入，提高了苎麻的可纺性，大大降低了苎麻纱线的可纺细度；且本发明中单纱捻系数可适当降低，可根据捻合理论合理选择股线的捻系数，使股线的成纱结构更紧密、纱体更光洁、毛羽更少、条干均匀性更好，从而使股线的整体质量更优；充分发挥苎麻的优良性能，扩大苎麻产品的应用领域，适用于生产细薄高档的苎麻产品。

Description

一种苎麻纺高支股线的生产方法
技术领域
本发明涉及一种苎麻纺高支股线的生产方法，属于纺织工程技术领域。
背景技术
苎麻纤维强力高，吸湿、散湿快，透气性好，抑菌，具有优良的服用性能，是一种广受青睐的绿色纺织原料。但因其纤维刚性大，硬挺，柔性不足，造成成纱支数低和毛羽多，可纺纱支低(36-48公支)，其所织织物刺痒感强，致使苎麻产品的应用受限。长期以来人们致力于苎麻的高支化的研究，但是进展有限，现有的苎麻纺高支纱的方法通常采用苎麻与水溶性维纶混纺制成混纺纱，织成织物后在后整理过程中将维纶溶掉，布中的苎麻纱最高支数可达300支。
但是现有的方法存在以下问题：虽然织成的织物中苎麻纱的支数很高，但是不能制得单独的高支苎麻纱，且水溶性维纶退去后，苎麻织物的密度和强力很低，只能用于做纱巾等，不能做服装用织物等。使现有的苎麻纺高支纱的方法生产的产品的质量和品种有限，在很大程度限制了苎麻产品的推广和应用，制约了苎麻产业的发展。
发明内容
本发明的目的是克服上述纺纱方法的不足，提供一种苎麻纺高支股线的生产方法，获得优质苎麻高支股线。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，具体步骤为：将苎麻与水溶性维纶混纺制成混纺纱，将混纺纱水煮退维、水洗和烘干制得细度为100～300公支的苎麻单纱，将单纱合股制得细度100/2～300/2公支的苎麻股线。
进一步地，所述的将苎麻纤维与水溶性维纶纤维混纺制成混纺纱的方法中苎麻纤维与水溶性维纶纤维的混合方法优选为散纤维混合或将苎麻粗纱与水溶性维纶长丝在细纱机上混合。
所述的将苎麻粗纱与水溶性维纶长丝在细纱机上混合过程中，苎麻粗纱与水溶性维纶长丝混合前的间距优选为0～8mm。
所述混纺纱中水溶性维纶含量优选为10～70wt％，苎麻含量优选为30～90wt％。
所述的退去维纶温度优选为30℃～100℃，退去维纶时间优选为0.5～4小时。
所述的退去维纶过程中优选加入助剂。
 所述的助剂优选为氢氧化钠和JFC。
所述的烘干温度优选为50℃～120℃，烘干时间优选为0.5～6小时。
所述的苎麻单纱的捻系数优选为80～140，苎麻股线的捻系数优选为70～170。
利用该方法，可以按照有关的捻合理论，即：当α股线＜α单纱，形成的股线成外松内紧的结构，强力、刚性、回挺性差。当α股线＞α单纱时，股线的强力一般大于单纱的强力，并且当α股线＝(1.2～1.4)α单纱时股线结构呈外内松紧一致，强力高，一般用机织用经纱。α股线≈α单纱时，生产的股线表面的纤维轴向性好，股线的光泽和轴向耐磨性好，并且手感柔软。一般用作针织用纱和纬纱。因此，可以根据单纱的质量及股线的用途有针对性地选择不同的股线捻系数，以获得条干均匀、强力较高的、纱体光洁的苎麻股线。
本发明的有益效果如下：
(1)水溶性维纶引入，提高了苎麻的可纺性，大大降低了苎麻纱、线的可纺细度；
(2)此种方法采用的是先退维再合股，与直接合股后再退维而生产的股线相比，它在合股时可以根据需要合理选择股线的捻系数，使合股后的股线成纱结构更紧密、纱体更光洁、毛羽更少、条干均匀性更好，从而使股线的整体质量更优；
(3)可以利用本方法所生产的股线，能充分发挥苎麻的优良性能，生产细薄且具有相当密度的职务，扩大苎麻产品的应用领域。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
采用本发明纺制100公支/2的苎麻股线，主要工艺流程为：将苎麻纤维30wt％和30℃可溶于水的维纶纤维70wt％采用常规方法纺制成13.33tex的捻系数为80的混纺单纱，其中混合方法为将苎麻粗纱和水溶性维纶长丝在细纱机上实现混合(在细纱机上混合过程中，苎麻粗纱与水溶性维纶长丝混合前的间距为8mm，混合方法同专利200810204366.5)，然后将单纱后在30℃的水中退去维纶4小时，完全退去维纶后用水清洗干净后50℃烘干6小时，可得细度为100公支的苎麻单纱，再将单纱进行合股，得到细度为100公支/2的股线，由于本股线作经纱用，需要强力较高，则股线的捻系数取单纱的1.25倍，即股线捻系数为100。其质量参数如下表所示：
  强度   强度不匀   伸长率   条干   千米粗节   千米细节   千米麻粒
  cN/tex   CV％   ％   CV％   +50％   -30％   +200％
  100公支苎麻纱   16.67   23.56   1.96   21.34   470   4032   423
  100公支/2苎麻股线   21.12   15.32   2.3   16.78   123   2315   145
实施例2
采用本发明纺制150支/2公支苎麻股线，其工艺流程为：将苎麻纤维90wt％与水溶性维纶纤维10wt％采用常规方法纺制成11.1tex的捻系数为120的混纺单纱，其中混合方法为将苎麻粗纱和水溶性维纶长丝在细纱机上实现混合(在细纱机上混合过程中，苎麻粗纱与水溶性维纶长丝混合前的间距为0mm，混合方法同专利200810204366.5)，然后将纱线放入100℃的水中退去维纶2小时，完全退去维纶后用水将清洗干净后在100℃烘干1小时即可得细度为150公支的苎麻单纱，此例中股线用作针织或纬纱用，所以股线选用的与单纱相同的捻系数120、合股后即可得细度为75公支的的苎麻股线。
本实施例中选用的是95℃可溶于水的维纶，所以在退去维纶过程中加氢氧化钠(每5L水加入2.2g)和JFC(每5L水加入2.2g)加快退去维纶速度。本实施例制得的苎麻股线质量如下表所示：
Figure GSB00000553501900031
实施例3
采用本发明纺制300公支/2公支苎麻股线，其工艺流程为：将苎麻纤维60wt％与水溶性维纶纤维40wt％采用常规方法纺制成5.56tex的捻系数为140的混纺单纱，其中混合方法为散纤维混合，然后在100℃退去维纶0.5小时，完全退去维纶后用水将清洗干净后在120℃烘干0.5小时即可得细度为300公支的苎麻单纱，再将单纱进行合股即可得细度为150公支、捻系数为170的苎麻股线。
本实施例中选用是95℃可溶于水的维纶，所以在退去维纶过程中加氢氧化钠(每5L水加入2.2g)和JFC(每5L水加入2.2g)加快退去维纶速度。本实施例制得的苎麻股线质量如下表所示：
  强度   强度不匀   伸长率   条干   千米粗节   千米细节   千米麻粒
  cN/tex   CV％   ％   CV％   +50％   -30％   +200％
  300公支苎麻纱   14.24   26.32   2.45   25.47   498   5078   634
  300公支/2苎麻股线   16.03   18.21   3.76   20.32   202   2867   347
实施例4
采用本发明纺制100公支/2的苎麻股线，主要工艺流程为：将苎麻纤维30wt％和30℃可溶于水的维纶纤维70wt％采用常规方法纺制成13.33tex的捻系数为80的混纺单纱，其中混合方法散纤维混合，然后将单纱后在30℃的水中退去维纶2小时，完全退去维纶后用水清洗干净后60℃烘干1.5小时，可得细度为100公支的苎麻单纱，再将单纱进行合股，得到细度为100公支/2的股线，所选股线的捻系数70。其质量参数如下表所示：
Figure GSB00000553501900041

Claims (8)

1.一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，具体步骤为：将苎麻与水溶性维纶混纺制成混纺纱，将混纺纱水煮退维、水洗和烘干制得细度为100～300公支的苎麻单纱，苎麻单纱的捻系数为80～140，再将单纱合股制得细度100/2～300/2公支的苎麻股线，苎麻股线的捻系数为70～170。
2.根据权利要求1所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的将苎麻纤维与水溶性维纶纤维混纺制成混纺纱的方法中苎麻纤维与水溶性维纶纤维的混合方法为散纤维混合或将苎麻粗纱与水溶性维纶长丝在细纱机上混合。
3.根据权利要求2所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的将苎麻粗纱与水溶性维纶长丝在细纱机上混合过程中，苎麻粗纱与水溶性维纶长丝混合前的间距为0～8mm。
4.根据权利要求1所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述混纺纱中水溶性维纶含量为10～70wt％，苎麻含量为30～90wt％。
5.根据权利要求1所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的退去维纶温度为30℃～100℃，退去维纶时间为0.5～4小时。
6.根据权利要求1所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的退去维纶过程中加入助剂。
7.根据权利要求6所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的助剂为氢氧化钠和JFC。
8.根据权利要求1所述的一种苎麻纺高支股线的生产方法，其特征在于，所述的烘干温度为50℃～120℃，烘干时间为0.5～6小时。
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