CN101463412A - 一种rh真空炉内预熔渣深脱硫方法 - Google Patents
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Abstract
一种RH真空炉内预熔渣深脱硫方法，属于真空炼钢技术领域。在RH炉真空处理时通过合金加料溜槽加入300～800Kg/t的预熔脱硫渣，实现钢水深脱硫；所述的预熔脱硫渣成分为：CaO：55～60％，Al2O3：15～25％，SiO2：2～8％，MgO：0～5％，S：0～0.06％，水分：0～0.5％，杂质：0～1.89；均为重量百分数。优点在于，装备简单，无需喷粉脱硫顶枪，运行成本低。与喷粉脱硫方式相比，加入的预熔渣量大，有利于提高钢水脱硫率。
Description
技术领域
本发明属于真空炼钢技术领域，特别是提供了一种RH真空炉内预熔渣深脱硫方法，在炼钢过程精炼工序中RH真空炉内的脱硫
背景技术
RH真空炉处理钢水是近几年在中国发展较快的在炼钢过程中精炼工序应用的真空处理钢水的工艺。其主要功能是脱气、合金化、化学加热、去除夹杂物、脱硫等。其中喷粉脱硫具有快速、稳定等优点，但是其装备成本和运行成本较高，深脱硫效果不明显。相关参考文献有《上海金属》—2005年27卷4期54—57页《钢液RH精炼过程中的喷粉脱硫》。
发明内容
本发明的目的在于提供一种RH真空炉内预熔渣深脱硫方法，解决了RH真空炉内冶炼超纯净钢进行钢水深脱硫以及无顶枪喷粉功能的RH真空炉脱硫的问题在冶炼硫含量要求严格的品种钢时，工艺流程为：转炉→LF炉→RH炉→铸机。在RH炉真空处理时通过合金加料溜槽加入300～800Kg/t的预熔脱硫渣，对预融渣的工艺指标要求：
| 项目 | CaO，％ | Al2O3，％ | SiO2，％ | MgO，％ | S，％ | 杂质 | 粒度，mm | 水份，％ |
| 要求 | 55～60 | 15～25 | 2～8 | 0～5 | 0～0.06 | 0～1.89 | 5～15 | 0～0.5 |
均为重量百分数
通过钢水流动搅拌在RH处理过程中渣钢反应实现钢水的深脱硫以及防止低硫钢水回硫现象。具体反应过程为：
[S]+CaO→CaS+[O]
本发明具有以下特点：
1、增加无顶枪喷粉功能的RH炉脱硫手段。
2、工艺流程中钢水先经过LF处理，其钢水和顶渣中氧含量均非常低，具有良好的脱硫条件。
3、所采用的预熔渣其中CaF2含量小于5％即可达到良好的脱硫效果，对环境污染小，同时可减少对钢水的污染。同时预熔渣熔点仅为1350℃，可快速溶于钢液中参与反应。
4、预融渣通过合金溜槽加入RH炉内，使用方便。
与顶枪喷粉脱硫相比，本发明具有以下优点：
1、装备简单，无需喷粉脱硫顶枪。运行成本低，关键核心技术易于掌握。
2、可以稳定生产超低硫纯净钢，增加整个精炼过程中钢水脱硫的功能，减轻LF炉脱硫压力，缩短LF炉精炼周期。
3、对经过LF处理过的钢水进行深脱硫，由于钢和渣中氧含量低，因此其脱硫率高，反应速度快，迅速成渣，脱硫效果明显。
4、由于使用了低CaF2的预熔渣，对真空炉耐火材料侵蚀小，减少了对环境的污染。
5、加入的新渣料硫含量远远低于原有钢包内的钢渣中硫含量，重新造渣使得钢水中硫含量进一步降低。
6、与喷粉脱硫方式相比，加入的预熔渣量大，有利于提高钢水脱硫率。
具体实施方式：
对于没有顶枪喷粉装置的RH炉来讲，在生产低硫钢水时，可采用转炉→LF炉→RH炉→铸机的工艺流程，同时在RH处理过程中通过加料溜槽加入300～800Kg/t的预熔渣同时进行正常的钢水真空处理，即可实现钢水深脱硫效果。
在首秦公司进行RH预融渣脱硫试验数据：
| 日期 | 炉次 | 钢种 | 预融渣加入量RH进站S，％ | RH脱后S，％ | 脱硫率 |
| 08.6.14 | 8P04178 | X70 | 300Kg 0.0025 | 0.0018 | 28.0％ |
| 08.6.16 | 8Q04619 | X70 | 300Kg 0.0023 | 0.0019 | 17.4％ |
| 08.6.16 | 8N03952 | X70 | 300Kg 0.0034 | 0.0028 | 17.6％ |
| 08.6.18 | 8P04289 | X70 | 600Kg 0.0043 | 0.0039 | 9.3％ |
| 08.6.18 | 8P04273 | Q345225 | 600Kg 0.0052 | 0.0043 | 17.3％ |
| 08.6.19 | 8Q4671 | X70 | 500Kg 0.0051 | 0.0035 | 31.4％ |
Claims (2)
1、一种RH真空炉内预熔渣深脱硫方法，其特征在于，在RH炉真空处理时通过合金加料溜槽加入300～800Kg/t的预熔脱硫渣，实现钢水深脱硫；
所述的预熔脱硫渣成分为：CaO：55～60％，Al2O3：15～25％，SiO2：2～8％，MgO：0～5％，S：0～0.06％，水份：0～0.5％，杂质：0～1.89，均为重量百分数。
2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的预熔脱硫渣的粒度为5～15mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2009100767296A CN101463412A (zh) | 2009-01-16 | 2009-01-16 | 一种rh真空炉内预熔渣深脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CNA2009100767296A CN101463412A (zh) | 2009-01-16 | 2009-01-16 | 一种rh真空炉内预熔渣深脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101463412A true CN101463412A (zh) | 2009-06-24 |
Family
ID=40804203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNA2009100767296A Pending CN101463412A (zh) | 2009-01-16 | 2009-01-16 | 一种rh真空炉内预熔渣深脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101463412A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102051443A (zh) * | 2010-12-31 | 2011-05-11 | 昆明理工大学 | 一种高碱度无氟rh脱硫剂 |
| CN104805253A (zh) * | 2015-05-08 | 2015-07-29 | 重庆大学 | 一种弱脱氧低碳钢rh深脱硫处理用脱硫剂及其制备方法 |
| TWI560277B (zh) * | 2015-02-02 | 2016-12-01 | Nat Univ Chung Hsing |
-
2009
- 2009-01-16 CN CNA2009100767296A patent/CN101463412A/zh active Pending
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|---|---|---|---|---|
| CN102051443A (zh) * | 2010-12-31 | 2011-05-11 | 昆明理工大学 | 一种高碱度无氟rh脱硫剂 |
| TWI560277B (zh) * | 2015-02-02 | 2016-12-01 | Nat Univ Chung Hsing | |
| CN104805253A (zh) * | 2015-05-08 | 2015-07-29 | 重庆大学 | 一种弱脱氧低碳钢rh深脱硫处理用脱硫剂及其制备方法 |
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