CN101235559A - 真皮纤维绵的制造方法及真皮造绒机 - Google Patents
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Abstract
一种真皮纤维绵的制造方法，其步骤为(a)将皮革的边角料放在水中浸泡使其充分溶胀；(b)用离心脱水机脱水；(c)用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团，再用针辊开松装置将其拉松成真皮纤维绵；(d)烘干。所用的真皮造绒机包括壳体、主轴(1)、锤架(2)、锤片(7)、基座(9)、电机和传动机构。壳体的圆筒形面的整个内壁上分布着齿形的凸条(5)，圆筒形面的下部有数个泄水孔(10)和一个出料口，出料口上有一个可启闭的出料门(11)。本方法由于在皮革溶胀后先用锤击的方法使纤维互相分离，再用机械针辊进行开松，因而加工的时间大为缩短，机械开松时对纤维的拉扯力小，损伤也就小得多，能得到高质量的真皮纤维绵。
Description
技术领域
本发明涉及一种真皮边角料的利用技术，一种真皮纤维绵的制造方法以及专用于制造真皮纤维绵的真皮造绒机。
背景技术
真皮边角料是皮革制品生产中产生的废弃物，人们皆在探索如何加以再生利用的方法。中国专利200510007524.4《真皮纤维绒的加工工艺及其产品》介绍了一种真皮纤维绒的加工方法，将真皮边角料加入水、渗透剂、熟石灰、软化宝及硫氨，在转鼓设备内进行顺逆旋转拉绒，再烘干、蓬松成为真皮纤维产品。此方法由于主要是依靠转鼓设备旋转进行拉绒，特别费时，一个生产周期约需77～97个小时。中国专利200410051407.3《一种动物皮纱线及其生产方法》中介绍的将皮革制成纤维的方法是：先将皮革溶胀，再用机械开纤装置中的高速旋转的刺辊将皮革开松成纤维。这种方法中皮革纤维拉断过多，影响纤维的质量。
发明内容
本发明旨在提出一种加工的时间较省、对纤维的质量影响也较小的真皮纤维绵的制造方法；本发明的另一目的是提出一种专用于加工真皮纤维绵的真皮造绒机。
这种真皮纤维绵的制造方法包括如下步骤：(a)将皮革的边角料放在水中浸泡使其充分溶胀；(b)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；(c)将脱水后的皮革边角料用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团，然后再用针辊开松装置将真皮纤维团拉松成真皮纤维绵；(d)将所得的真皮纤维绵烘干。
上述锤击用的真皮造绒机包括壳体、主轴、锤架、锤片、基座、电机和传动机构。壳体包括一个圆筒形面和两个侧面，壳体的圆筒形面的下部与基座相固定，圆筒形面的上部有一个加料口。主轴通过轴承装设于壳体的两个侧面的中心，主轴的一端通过传动机构与电机的轴相连。锤架固定在壳体内的主轴上，锤片均匀分布在锤架的圆周上，锤片的尾部与锤架的边缘相铰接，锤片的前端有一个锤形的头部。壳体的圆筒形面的整个内壁上分布着齿形的凸条，圆筒形面的下部有数个泄水孔，圆筒形面的下部还有一个出料口，此出料口上有一个可启闭的出料门。
这种真皮纤维绵的制造方法，由于在皮革溶胀后先采用锤击的方法使皮革中的纤维互相分离，成为絮状的纤维团，然后再用针辊开松成为真皮纤维绵，因而不但加工的时间大为缩短，针辊开松时所需的拉扯力也较小，对纤维的损伤也就小得多，能得到高质量的真皮纤维绵。
附图说明
附图1为真皮纤维绵的制造方法的第一种流程图；
附图2为真皮纤维绵的制造方法的第二种流程图；
附图3为真皮造绒机的结构图；
附图4为真皮造绒机的应用示意图；
附图5为开松装置的示意图。
具体实施方式
如图1所示，这种真皮纤维绵的制造方法的步骤如下：(a)将皮革的边角料放在水中浸泡使其充分溶胀；(b)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；(c)将脱水后的皮革边角料用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团，然后再用针辊开松装置将真皮纤维团拉松成真皮纤维绵；(d)将所得的真皮纤维绵烘干。
上述(c)步中用真皮造绒机锤击的过程可以分多次进行，一般可以分3～6次进行，每次锤击5～30分钟，随着真皮边角料中的纤维互相分离，各次锤击的力量也应逐步减小，可以通过减小主轴的转速或减变锤片的重量来实现。
如图2所示，在这种真皮纤维绵的制造方法中，将脱水后的皮革边角料用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团后，也可以先将真皮纤维团烘干，再用针辊开松装置将真皮纤维团拉松成真皮纤维绵。
在这种真皮纤维绵的制造方法中，(a)步中所述的真皮边角料在浸泡前可以先进行脱色处理。在用水浸泡时，用热水浸泡能增加浸泡效果，浸泡用的水温可以为40～50℃，浸泡时间为12～24个小时。如在水中加入渗透剂、润滑剂、石灰等，也可加速溶胀过程。在(d)步烘干之前还可先将真皮纤维绵放入有柔软剂、增韧剂、加脂剂和染料等添加剂的溶液中浸泡处理，再用清水漂洗、脱水。上述处理过中所用的添加剂可采用皮革加工时所常用的柔软剂、增韧剂、加脂剂和染料。上述柔软、增韧、加脂和染色加工也可以在真皮纤维绵烘干后再单独进行。
本发明所提出的真皮造绒机与锤片式饲料粉碎机的结构相类似，其结构如图3所示，包括壳体、主轴1、锤架2、锤片7、基座9、电机和传动机构(图中未画出)。壳体包括一个圆筒形面4和两个侧面6。壳体的圆筒形面4的下部与基座9相固定，圆筒形面的上部有一个加料口3。主轴1通过轴承装设于壳体的两个侧面6的中心，主轴的一端通过传动机构与电机的轴相连。锤架2固定在壳体内的主轴上。锤片7均匀分布在锤架的圆周上，锤片的尾部与锤架的边缘相铰接，锤片的前端有一个锤形的头部8。锤架可以有多层，每层锤架上各有几个锤片，不同锤架上的锤片所处的角度互相错开。与饲料粉碎机不同的是，这种真皮造绒机内不用筛子，壳体的圆筒形面的整个内壁上分布着齿形的凸条5。壳体的圆筒形面4的下部有数个泄水孔10。圆筒形面的下部还有一个出料口，此出料口上有一个可启闭的出料门11，图中虚线12所示即为出料门打开时的状态。
真皮造绒机的工作过程如下：将一定量的经过充分溶胀的皮革边角从真皮造绒机的加料口3加入，启动电机，主轴1带动锤架2及其上的锤片7转动，锤片上的锤形头部8就反复对真皮边角料进行锤击，使真皮边角料中的纤维互相分离，成为真皮纤维团。壳体的圆筒形面4的内壁上的齿形凸条5对真皮边角料有一定的握固作用，使真皮边角料能得到有效的锤击。在锤击过程中，真皮边角料中有部分水分会被挤压出来，这些水可通过圆筒形面下部的泄水孔10泄出，使锤击能顺利地进行。锤击完成后，开启圆筒形面下部的出料门11，出料口打开，依靠锤片7的拨动，真皮纤维团即从出料口中掉出。关闭出料门，即可进行下一循环的锤击操作。
这种真皮造绒机的主轴1的转速应设定得比粉碎机低，一般可以为1200～600转/分钟，转速过高会将纤维打断，转速过低则会降低分散纤维的效果。这种真皮造绒机的锤片的头部8的端面与壳体上的凸条5的顶端的距离δ在1～3cm较合适，距离太大会影响锤击效果，距离太小会妨碍锤片和锤架的转动。
这种真皮造绒机可以单机独立使用，也可以如图4所示多台机器联合使用。前一台真皮造绒机的出料口与后一台真皮造绒机的进料口之间装设一条传送带13，由前一台真皮造绒机锤击过的物料用传送带输送到下一台真皮造绒机进行下一步的锤击操作。各台真皮造绒机的锤击力依次减弱，以符合锤击工艺的要求。这样的装置可以应用于批量较大的真皮纤维绒的生产。
本发明中所用的机械开松装置可以用无纺布加工设备中的开松装置，也可根据真皮纤维的特点专门设计。图5所示即为一种开松装置的结构，包括送料板16、进料辊14和针辊15。真皮纤维团放置于送料板16上，沿箭头所示方向推进，由进料辊14夹持并送进，由针辊15拉松成真皮纤维绵。图中所示为两道开松装置，由第一道开松装置初步开松的真皮纤维绵落到第二道开松装置的送料板上，再由第二道开松装置进一步开松。
制造真皮纤维绵所用的皮革以牛皮或猪皮的内层皮为佳，如二层皮、三层皮等。表层皮因为含有大量的胶质，纤维含量少，用于制造真皮纤维效果不好。不同来源和不同层次的皮，其性质有效大差别，加工时每批次宜采用相同来源相同层次的同类皮进行加工，溶胀和锤击的工艺参数应根据原料的不同而作适当调整。
用本发明提出的真皮纤维绵的制造方法加工真皮纤维绵，整个操作过程约需14～30个小时，其中锤击和开松工序2～3个小时即能完成。用这种真皮纤维绵的制造方法将皮革边角料制造真皮纤维绵制成率为60％左右；制得的真皮纤维的细度为0.6～2.2D；真皮纤维绵中，长度大于1.5cm的纤维约占70％，这部分纤维可以用来纺纱、织布；长度在1～1.5cm的纤维约占10％，这部分纤维可以用于制作真皮纤维无纺布；长度在1cm以下的纤维约占20％，这部分纤维可以用于真皮纤维植绒。
实施例1：
(1)美国牛皮二层皮边角料6公斤放入容器内，加入100公斤水，水温控制在48～50℃，浸泡24小时；
(2)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；
(3)将脱水后的皮革边角料放入第一台锤击机中锤击30分钟，转速1200转/分钟；
(4)将第(3)步所得物料放入第二台锤击机中锤击25分钟，转速1100转/分钟；
(5)将第(4)步所得物料放入第三台锤击机中锤击20分钟，转速900转/分钟；
(6)将第(5)步所得物料放入第四台锤击机中锤击15分钟，转速800转/分钟；
(7)将第(6)步所得物料放入第五台锤击机中锤击10分钟，转速600转/分钟；
(8)将第(7)步所得的纤维团放在针辊开松装置上开松成真皮纤维绵；
(9)在80℃下烘干，得到牛皮纤维绵3.7公斤。
实施例2：
(1)美国牛皮三层皮边角料6公斤放入容器内，加入100公斤水，水温控制在48～50℃，浸泡20小时；
(2)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；
(3)将脱水后的皮革边角料放入第一台锤击机中锤击30分钟，转速1200转/分钟；
(4)将第(3)步所得物料放入第二台锤击机中锤击25分钟，转速1000转/分钟；
(5)将第(4)步所得物料放入第三台锤击机中锤击20分钟，转速900转/分钟；
(6)将第(5)步所得物料放入第四台锤击机中锤击15分钟，转速600转/分钟；
(7)将第(6)步所得的纤维团放在针辊开松装置上开松成真皮纤维绵；
(8)在80℃下烘干，得到牛皮纤维绵3.5公斤。
实施例3：
(1)国产牛皮二层皮边角料6公斤放入容器内，加入100公斤水，水温控制在45～48℃，浸泡20小时；
(2)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；
(3)将脱水后的皮革边角料放入第一台锤击机中锤击30分钟，转速1200转/分钟；
(4)将第(3)步所得物料放入第二台锤击机中锤击25分钟，转速1000转/分钟；
(5)将第(4)步所得物料放入第三台锤击机中锤击20分钟，转速900转/分钟；
(6)将第(5)步所得物料放入第四台锤击机中锤击15分钟，转速600转/分钟；
(7)将第(6)步所得的纤维团放在针辊开松装置上开松成真皮纤维绵；
(8)在80℃下烘干，得到牛皮纤维绵3.6公斤。
实施例4：
(1)国产牛皮三层皮边角料6公斤放入容器内，加入100公斤水，水温控制在45～48℃，浸泡16小时；
(2)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；
(3)将脱水后的皮革边角料放入第一台锤击机中锤击20分钟，转速1200转/分钟；
(4)将第(3)步所得物料放入第二台锤击机中锤击15分钟，转速900转份钟；
(5)将第(4)步所得物料放入第三台锤击机中锤击10分钟，转速800转/分钟；
(6)将第(5)步所得物料放入第四台锤击机中锤击5分钟，转速600转份钟；
(7)将第(6)步所得的纤维团放在针辊开松装置上开松成真皮纤维绵；
(8)在80℃下烘干，得到牛皮纤维绵3.7公斤。
实施例5：
(1)国产猪皮二层皮边角料6公斤放入容器内，加入100公斤水，水温控制在40～43℃，浸泡12小时；
(2)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；
(3)将脱水后的皮革边角料放入第一台锤击机中锤击20分钟，转速1200转/分钟；
(4)将第(3)步所得物料放入第二台锤击机中锤击15分钟，转速900转/分钟；
(5)将第(4)步所得物料放入第三台锤击机中锤击10分钟，转速800转/分钟；
(6)将第(5)步所得物料放入第四台锤击机中锤击5分钟，转速600转/分钟；
(7)将第(6)步所得的纤维团放在针辊开松装置上开松成真皮纤维绵；
(8)在80℃下烘干，得到猪皮纤维绵3.4公斤。
Claims (6)
1、一种真皮纤维绵的制造方法，它包括如下步骤：(a)将皮革的边角料放在水中浸泡使其充分溶胀；(b)将浸泡后的皮革边角料放在离心脱水机中脱水；(c)用针辊开松装置将其拉松成真皮纤维绵；(d)将所得的真皮纤维绵烘干；其特征是在所述的(c)步中用针辊开松装置拉松前，先将脱水后的皮革边角料用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团，然后再用针辊开松装置将真皮纤维团拉松成真皮纤维绵。
2、如权利要求1所述的真皮纤维绵的制造方法，其特征是所述的用真皮造绒机锤击的过程分3～6次进行，每次锤击5～30分钟。
3、如权利要求1或2所述的真皮纤维绵的制造方法，其特征是在将脱水后的皮革边角料用真皮造绒机锤击成絮状的真皮纤维团后，先将所得的真皮纤维团烘干，再用针辊开松装置将真皮纤维团拉松成真皮纤维绵。
4、如权利要求1或2所述的真皮纤维绵的制造方法，其特征是(a)步中所述的真皮边角料在浸泡前先进行脱色处理；(d)步烘干之前先将真皮纤维绵放入有柔软剂、增韧剂和染料的溶液中浸泡处理，再经清水漂洗和脱水。
5、一种真皮造绒机，包括壳体、主轴(1)、锤架(2)、锤片(7)、基座(9)、电机和传动机构，壳体包括一个圆筒形面(4)和两个侧面(6)，壳体的圆筒形面的下部与基座(9)相固定，圆筒形面的上部有一个加料口(3)，主轴通过轴承装设于壳体的两个侧面的中心，主轴的一端通过传动机构与电机的轴相连，锤架固定在壳体内的主轴上，锤片均匀分布在锤架的圆周上，锤片的尾部与锤架的边缘相铰接，锤片的前端有一个锤形的头部(8)，其特征是壳体的圆筒形面的整个内壁上分布着齿形的凸条(5)，圆筒形面的下部有数个泄水孔(10)，圆筒形面的下部还有一个出料口，此出料口上有一个可启闭的出料门(11)。
6、如权利要求5所述的真皮造绒机，其特征是所述的主轴的转速为1200～600转/分钟，所述的锤片的头部(8)的端面与壳体上的凸条(5)的顶端的距离(δ)为1～3cm。
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