CN1012084B - 亚麻纺前化学脱胶方法 - Google Patents
亚麻纺前化学脱胶方法Info
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Abstract
本发明属于亚麻纺前脱胶新工艺。本工艺由于在脱胶过程中采用特殊工艺,将脱胶和漂白同时完成,并在煮漂时加入表面活性剂及助剂,大大缩短了脱胶时间,降低了成本。此工艺可在原工艺设备条件下使用,所得的精干麻可采用干纺法纺制细亚麻纱及各种混纺纱,纺制高级麻类制品。
Description
亚麻纺前化学脱胶方法。
本发明属于亚麻纺前脱胶新工艺。亚麻除含有80%左右的纤维素外,还含有2%左右木质素,0.4~5%果胶,9%左右的半纤维素以及2.5%的脂肪蜡质等非纤维素。要用于纺织,必须经精练、脱胶、漂白等工序,以除去非纤维物。但由于亚麻纺前脱胶困难,目前国际上仍采用粗纱煮漂工艺,由粗纱到络筒经过7~10道工序,即粗纱→装纱→高温高压煮炼→热水洗→漂白→冷水洗→湿纺细纱→干燥→络纱(顾伯明著,《亚麻纺纱》,纺织工业出版社,1987年1月出版)。此法存在工艺,设备复杂,生产周期长,需用特殊纺纱设备,成本高等缺点。最近吉林省敦化市亚麻试验厂提出亚麻打成麻→分把装框→一煮→二煮→漂白→浸酸接枝变性→给油→精干麻(CN85102919)亚麻的纺前脱胶新工艺,该工艺虽然克服了老传统工艺的某些缺点,但仍存在着化工原料用料多,一煮、二煮等脱胶时间长等弊病。
本发明的目的在于克服上述工艺流程的缺点。其手段是在煮漂工艺过程中添加一些助剂(表面活性剂及促进剂),以缩短脱胶时间,提高脱胶效果。生产出适宜纺纱精干麻纤维。
本发明的工艺流程为:亚麻打成麻→予酸→煮漂→给油→精干麻,其特征在于脱胶和漂白同时完成,。所用的亚麻予酸处理剂为盐酸或氯气(盐酸的浓度为1~36%)浴比为1∶50,煮漂所用的碱是碱金属氢氧化物,如氢氧化钠,氢氧化钾等,用量为0.1~50%。所用的一些助剂是吐温,斯本,三乙醇胺油酸脂,脂肪醇聚氧乙烯醚,烷基酚聚乙烯醚,聚氧乙烯蓖麻油,烷基硫酸钠,烷基磺酸钠,烷基苯磺酸钠,油酸钠,1,2-二丁基萘-6-磺酸钠,油酸正丁脂硫酸脂钠盐,以及烷基聚氧乙烯醚硫酸脂钠盐等表面活性剂。二甲砜、二乙砜、苯乙砜、二甲亚砜、二乙亚砜、苄苯亚砜等可作促进剂,它们的用量为0.01%~20%。煮漂时加的漂白剂是过氧化氢、过氧化钾、过氧化钠、过氧化钙、过氧化镁、过碳酸钠、过硼酸钠、亚硫酸钠、焦磷酸钠、亚氯酸钠、次氯酸钠、漂白粉及草酸
等,用量为0.001%~10%,其操作过程如实施例所描述。
实施例1
(1)予酸:500毫升烧杯中加入200毫升水,20毫升盐酸水溶液(工业品)及20克原料亚麻轻轻搅拌,加热升温,在80~90℃下处理20分钟后,取出亚麻水洗至中性。
(2)煮漂:500毫升烧杯中加入200毫升水,2克氢氧化钠,1克碳酸钠,0.3克表面活性剂烷基聚氧乙烯醚硫酸脂钠盐,0.2克二甲砜(为促进剂),1毫升水玻璃(40%)混合均匀,再加入2毫升次氯酸钠煮沸50分钟,取出亚麻水洗至中性。
(3)给油:500毫升烧杯中加入200毫升浓度为0.3~0.5%的亚麻油剂和上述亚麻,在40~50℃下处理30分钟,取出亚麻脱水,干燥,得到颜色的,有光泽,手感好的精干麻纤维23.2克,强度为5.6克/d,延伸度2.9%。
实施例2
除表面活性剂用0.3克十二烷基硫酸钠,促进剂改用0.2克二甲亚砜外,其它条件与实施例1相同,
得到颜色白,手感好,富有弹性的精干麻23克。
实施例3
表面活性剂用油酸钠(0.4克),促进剂用二乙砜(0.2克),其它条件与实施例1相同,结果亦得到颜色白,有光泽的精干麻。
实施例4
除不进行予酸处理外,其它同实施例1,结果得到微黄色的精干麻纤维23克,其手感不好,发硬,强度为50克/d,延伸度为2.3%。
实施例5
除在煮漂过程中不加促进剂外,其它同实施例1,结果得到颜色白,有光泽的精干麻纤维24.0克,强度为5.2克/d,延伸度为2.7%。
实施例6
除在煮漂过程中不加表面活性剂外,其它条件与实施例1相同,得到微黄色的精干麻纤维。
Claims (1)
1、亚麻纺前脱胶工艺,其流程是亚麻打成麻→预酸→煮漂→给油→精干麻,本发明的特征是,在预酸处理时加入表面活性剂烷基聚氧乙烯醚,煮漂时加入烷基硫酸钠,油酸钠以及烷基聚氧乙烯醚硫酸脂钠盐0.01~20%(对亚麻的重量百分比)加入促进剂二甲亚砜0.001~20%。
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- 1988-05-06 CN CN 88102614 patent/CN1012084B/zh not_active Expired
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