CN101581035B - 亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺 - Google Patents

Abstract

亚麻织物的全无氯漂白工艺，到目前为止，国内外在亚麻织物漂白技术上只能利用无元素氯漂白技术，没有真正意义上的全无氯漂白技术。本发明是将亚麻原布用碱和煮练助剂进行碱煮练、酸煮练后，用过氧乙酸初漂、然后用双氧水复漂过程完成漂白，所述的用过氧乙酸初漂：取过氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列稳定增效剂1-5g/L，pH值在6-9，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时；所述的双氧水复漂过程：双氧水4-15g/L，pH值7-11，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，漂白后的产品白度可达80％以上，抗.拉强度达到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合现行亚麻织物漂白技术指标要求。

Description

亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺

技术领域：

本发明属纺织工业中纤维的整染工艺。本发明的特点在于整个漂白过程中不使用任何含氯元素的漂白剂，是一种全无氯漂白工艺。

背景技术：

亚麻是一种品种优良的天然纤维，具有穿着舒适、凉爽宜人、透气性好的特点，因而在国内外一直作为高档服装和装饰品的原料而深受人们欢迎。

漂白是亚麻织物生产中的重要过程，对亚麻织物的外观以及加工性起重要的作用。目前，在亚麻织物生产中使用的漂白药剂主要有两大类，含氯漂白剂和含氧漂白剂。含氯漂白剂主要品种有氯气、次氯酸盐、亚氯酸盐、二氧化氯等。由于氯和次氯酸盐在漂白时会产生氯气，因而把它们称为含元素氯漂白剂。含元素氯漂白剂价格便宜、使用方便、漂白和脱木质素能力很好，对纤维素降解能力较小，是一类选择性较好的漂白剂，其应用技术也非常成熟，在很长一段时间里是亚麻工业生产中主要使用的漂白剂。

1985年，欧洲科学家首次从次氯酸钠漂白废液中检出了剧毒物质二恶英，引发了人们对含元素氯漂白剂在漂白过程中对有机物氯化作用的注意。至今科学家已经从亚麻的漂白废液中检出的二恶英类物质达200多种，另外还有三氯甲烷、α-卤代醛类等强致癌物质。这些有机卤化物中相当一部分具有致癌性、致畸变性、致突发性及多发性脑神经病变等，并且具有积累毒性。它们或溶解在漂白废液中、或沉淀在织物纤维表面，给环境带来严重的污染。国外技术发达国家，特别是西方国家在经历了二恶英对食物的污染风波后，纷纷制定了严格的环境法规，限制含氯漂白剂的使用，并把漂白废液中的AOX(Absorbable Organic Halogens)含量作为一个重要的控制标准。从此，国外逐渐用无元素氯漂白工艺取代含氯漂白剂，以减少漂白废液中的AOX。现在，欧洲、美国、日本等发达国家已经基本停止含元素氯漂白剂在纺织上的应用。

亚氯酸盐和二氧化氯在漂白时不产生氯气，称为无元素氯漂白剂。亚氯酸盐和二氧化氯的漂白效果以及木质素去除程度很好，而且对纤维损伤小于氯和次氯酸盐，是一类高选择性漂白剂。另外，它们在漂白时基本无氯化反应发生，因而不产生AOX，是目前欧洲国家亚麻生产中主要使用的漂白剂。亚氯酸盐和二氧化氯在使用中存在问题是稳定性差和毒性大。二氧化氯是剧毒、***性气体，对设备有较强的腐蚀性。漂白工艺中用的是二氧化氯的水溶液，由于二氧化氯气体的挥发而造成严重的设备腐蚀和工作环境恶劣。亚氯酸盐在漂白过程中发生歧化反应放出二氧化氯，所以在用亚氯酸盐漂白时也存在二氧化氯逸出的问题。工业上为防止二氧化氯的逸出需使用密封的漂白设备，增加了设备投资和工艺操作难度。

含氧漂白剂主要有过氧化氢，有机过氧化物氢、臭氧等，其中过氧化氢使用量最大。过氧化物是一种强氧化剂，对织物中的色素有强烈的氧化作用，因而漂白效果很好。另外，它对纤维素的降解作用也较小，具有良好的选择性。它们的最大缺点是对木质素的去除作用极弱，只能用于含木质素较少纤维的漂白工序。而对亚麻这样含木质素较多的植物纤维，其漂白效果极差。

臭氧的氧化性比过氧化物更强，所以它既是良好的漂白剂，又具有良好的去除木质素作用。限制它应用的因素是它的选择性极差，对纤维素有较强的降解作用，因此只能用于织物的初级轻度漂白。

综上所述，到目前为止，国内外在亚麻纤维漂白技术上只能利用无元素氯漂白技术，没有真正意义上的全无氯漂白技术。

亚麻属植物韧皮纤维，原麻中纤维素含量只有70-80％，含有大约25％的木质素。经沤麻处理后的亚麻纤维还含有2-5％的木质素，远远高于棉纤维。由于木质素分子是由难氧化的芳环和烷基侧链组成，使亚麻纤维的漂白难度远大于棉纤维，特别是在漂白中不能使用对木质素去除作用很好的含氯漂白剂，更增加了漂白的难度。

在含氧漂白剂中，可以有效去除木质素并且对纤维素损伤较小的是过氧乙酸，已经有一些关于过氧乙酸用于亚麻纤维漂白的研究报告，但没有达到可以工业化的应用水平的技术。影响过氧乙酸在工业上得到应用的主要问题有：要达到理想的漂白质量，漂白液中过氧乙酸的浓度大约要达到7-10g/L，而过氧乙酸的价格较高，限制了其在工业化水平上得到应用；过氧乙酸的稳定性较差，浓度大于40％时有***的危险，另外，过氧乙酸在放置过程中浓度降低速度较大，不利于运输和保存。本发明提供的技术就是以解决了上述问题为目的。

发明内容：

为了降低漂白工艺中过氧乙酸的浓度，本发明开发了两个关键技术，一是优化了亚麻纤维的预处理工艺，使其更有利于过氧乙酸及其它含氧漂白剂发挥作用；二是使用了自主开发的过氧乙酸稳定增效剂，大大提高了过氧乙酸的漂白能力。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，将亚麻原布用碱和煮练助剂进行碱煮练、酸煮练后，用过氧乙酸初漂、然后用双氧水复漂过程完成漂白，所述的用过氧乙酸初漂按以下条件进行：取过氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列稳定增效剂1-5g/L，PH值在6-9之间，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时；所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水4-15g/L，PH值7-11，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，漂白后的产品白度可达80％以上，抗拉强度达到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合现行亚麻织物漂白技术指标要求。

所述的一种亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的碱煮练过程按以下条件进行：每升溶液中含碱8-25g/L，所述的碱为氢氧化钠和/或碳酸钠和/或磷酸钠，煮练助剂为非离子表面活性剂+阴离子表面活性剂混合物，两者的重量份数1∶3，混合物加入的总量5-20g/L，浴比为1∶1-10，煮练温度80-105℃，煮练时间0.5-4小时。

所述的一种亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的碱煮练过程按以下条件进行：混合碱，包括氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的混合物三者的混合物比例为氢氧化钠5g/L，碳酸钠8g/L，磷酸钠4g/L，加入量为15-20g/L；煮练助剂为非离子表面活性剂+阴离子表面活性剂，6-12g/L；浴比为1∶8-10；煮练温度80-90℃；煮练时间1-1.5小时。

所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的煮练助剂配方中非离子表面活性剂为烷基醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯，其比例为2∶1∶1；煮练助剂配方中的阴离子表面活性剂为烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐、烷基硫酸盐以及脂肪酸盐其比例为1∶0.5，非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的比例在1∶2-5。

所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的煮练助剂配方中非离子表面活性剂为JFC、OP-10和AEO-9的混合物，其例为2∶1∶1；煮练助剂配方中的银离子表面活性剂LAS和AES的混合物，其比例为1∶0.5，非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的比例在1∶2-5。

所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的过氧乙酸初漂过程按以下条件进行：过氧乙酸3-4g/L；GYW--X系列稳定增效剂3g/L；PH值7；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。

所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水6-8g/L；PH值9-10；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。

亚麻纤维中除纤维素和木质素外还含有半纤维素、果胶质、低聚糖以及色素等杂质，这些杂质的存在本身要消耗大量漂白剂，并且降低了纤维束表面张力，减小了纤维在水中的浸润性，影响漂白剂有效接触木质素发挥作用。这些物质大多可以在表面活性剂协助下溶于碱性或酸性溶液，这就是亚麻纤维预处理工艺的作用原理。

经本发明的工艺处理，可使得粗亚麻纤维的白度提高5-15％，毛效(毛细管效应，表征纤维清水能力的度量)提高1-3cm，半纤维素、果胶质、低聚糖以及色素等杂质除掉50-80％，木质素减少10-40％，为进一步的漂白工艺打下良好的基础。

过氧乙酸作为一种环保型漂白剂已引起国内外纺织的广泛关注。在亚麻织物、纯棉织物以及大豆蛋白纤维漂白工艺中的应用研究表明，由于过氧乙酸对木质素有较强的去除作用，使其可望成为次氯酸盐的替代物用于含木质素较多纤维的漂白。影响过氧乙酸漂白效果的因素很多，主要有过氧乙酸的质量浓度、温度、PH值、时间等。而这些影响因素的实质是保证一定的过羟基自由基质量浓度，并使之与木质素、色素等发生有效反应。若过氧乙酸的分解速度太快，部分过羟基自由基未及与木质素、色素反应而造成浪费，这样的分解称为无效分解，使影响过氧乙酸利用率的主要因素。产生无效分解的原因主要是漂液中金属离子杂质对过氧乙酸分解的催化作用。本发明使用自主开发的以聚羧酸盐、磷酸盐、锡酸盐以及硅酸盐等复配得到的，有效地抑制了过氧乙酸的无效分解，使过氧乙酸有一个合适的分解速度，同时对过氧乙酸氧化降解木质素有较好的催化作用，两种作用的结合使漂白液中过氧乙酸的浓度大大降低。

用过氧乙酸初漂除去亚麻纤维中大多数木质素后，再用双氧水复漂一次，即可达到漂白工艺标准。所得产品的物理性能指标如下：白度84.5％，抗拉强度620×1120N，毛效9.5cm。

本发明的具体实施方式：

实施例1：

亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，将亚麻原布用碱和煮练助剂进行碱煮练、酸煮练后，用过氧乙酸初漂、然后用双氧水复漂过程完成漂白，所述的用过氧乙酸初漂包括过氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列稳定增效剂1-5g/L，PH值6-9，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水4-15g/L，PH值7-11，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，漂白后的产品白度可达80％以上，抗拉强度达到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合现行亚麻织物漂白技术指标要求。

GYW-X系列稳定增效剂为在本申请前一日申报的专利，专利申请号：2008100644840，名称为：用于亚麻纤维漂白的过氧乙酸稳定增效剂，其组成包括硅酸钠3-10％，锡酸钠0-2％，焦磷酸钠2-5％，氧化增效剂钒酸铵0.1-0.5％，其余为玉米淀粉氧化水解产物。

实施例2：

实施例1所述的一种亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的碱煮练过程按以下条件进行：每升溶液中混合碱，氢氧化钠和/或碳酸钠和/或磷酸钠的混合物(三者的混合比例为氢氧化钠5g/L，碳酸钠8g/L，磷酸钠4g/L，)8-25g/L，煮练助剂为非离子表面活性剂+阴离子表面活性剂混合物两者的重量份数比为，混合物加入的总量5-20g/L，浴比为1∶1-10，煮练温度80-105℃，煮练时间0.5-4小时。

实施例3：

以上实施例所述的一种亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的碱煮练过程按以下条件进行：混合碱，包括氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的混合物三者的混合比例为氢氧化钠5g/L，碳酸钠8g/L，磷酸钠4g/L，加入量为15-20g/L；煮练助剂(非离子表面活性剂+阴离子表面活性剂)6-12g/L；浴比为1∶8-10；煮练温度80-90℃；煮练时间1-1.5小时。

实施例4：

以上实施例所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所说的煮练助剂配方中非离子表面活性剂为烷基醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯，其例为2∶1∶1；煮练助剂配方中的银离子表面活性剂为烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐、烷基硫酸盐以及脂肪酸盐其比例为1∶0.5，非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的比例在1∶2-5。

实施例5：

以上实施例所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的煮练助剂配方中非离子表面活性剂为JFC、OP-10和AEO-9的混合物，其例为2∶1∶1；煮练助剂配方中的银离子表面活性剂LAS和AES的混合物，其比例为1∶0.5，非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的比例在1∶2-5。

实施例6：

以上实施例所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的过氧乙酸初漂过程按以下条件进行：过氧乙酸3-4g/L；GYW-X系列稳定增效剂3g/L；PH值7；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。

实施例7：

以上实施例所述的亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水6-8g/L；PH值9-10；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。

实施例8：

亚麻织物或纤维的全无氯漂白工艺，包括：

碱煮练：混合碱(包括氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠等)30-100g/L，煮练助剂(非离子表面活性剂+阴离子表面活性剂)5-20g/L，浴比为1∶1-10，煮练温度80-105℃，煮练时间0.5-4小时。

水洗：煮练结束后用水洗涤至中性，洗涤温度20-80℃。

酸煮练：硫酸5-20g/L，煮练温度40-80℃，煮练时间0.5-2小时。

水洗：煮练结束后用水洗涤至中性，洗涤温度20-80℃。

经上述工艺处理，可是粗亚麻纤维的白度提高5-15％，毛效(毛细管效应，表征纤维清水能力的度量)提高1-3cm，半纤维素、果胶质、低聚糖以及色素等杂质除掉50-80％，木质素减少10-40％，为进一步的漂白工艺打下良好的基础。

过氧乙酸作为一种环保型漂白剂已引起国内外纺织的广泛关注。在亚麻织物、纯棉织物以及大豆蛋白纤维漂白工艺中的应用研究表明，由于过氧乙酸对木质素有较强的去除作用，使其可望成为次氯酸盐的替代物用于含木质素较多纤维的漂白。影响过氧乙酸漂白效果的因素很多，主要有过氧乙酸的质量浓度、温度、PH值、时间等。而这些影响因素的实质是保证一定的过羟基自由基质量浓度，并使之与木质素、色素等发生有效反应。若过氧乙酸的分解速度太快，部分过羟基自由基未及与木质素、色素反应而造成浪费，这样的分解称为无效分解，使影响过氧乙酸利用率的主要因素。产生无效分解的原因主要是漂液中金属离子杂质对过氧乙酸分解的催化作用。本发明使用自主开发的以聚羧酸盐、磷酸盐、锡酸盐以及硅酸盐等复配得到的，有效地抑制了过氧乙酸的无效分解，使过氧乙酸有一个合适的分解速度，同时对过氧乙酸氧化降解木质素有较好的催化作用，两种作用的结合使漂白液中过氧乙酸的浓度大大降低。

用过氧乙酸初漂除去亚麻纤维中大多数木质素后，再用双氧水复漂一次，即可达到漂白工艺标准。

实施例9：

经优化的过氧乙酸-双氧水漂白工艺条件如下：

过氧乙酸初漂：过氧乙酸1-5g/L，GYW-X系列稳定增效剂1-5g/L，PH值6-9，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时。

双氧水复漂：双氧水4-10g/L，PH值7-11，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，漂白结束后用水洗涤除去漂白残液。

亚麻布经初漂后白度70-80％，复漂后白度80-85％，毛效8-12cm，抗拉强度500-900×800-1200N。

实施例10：

亚麻原布按碱煮练-酸煮练-过氧乙酸初漂-双氧水复漂的工艺流程进行漂白。其中碱煮练条件如下，氢氧化钠5g/L，碳酸钠8g/L，磷酸钠等4g/L，煮练助剂8g/L，浴比为1∶10，煮练温度95℃，煮练时间1小时。碱煮练结束后用水洗至中性，再按下列条件进行酸煮练，硫酸8g/L，浴比为1∶10，煮练温度60℃，煮练时间1小时。酸煮练结束后经简单水洗即可进入过氧乙酸初漂。过氧乙酸初漂条件如下，过氧乙酸3g/L，GYW-1型稳定增效剂4g/L，用氢氧化钠溶液调节漂白液PH值至7，漂白温度80℃，浴比1∶20，漂白时间1小时。经过氧乙酸初料的亚麻布可直接进入双氧水复漂工段，复漂条件如下，双氧水5g/L，用氢氧化钠溶液调节漂白液PH值至9，漂白温度80℃，浴比1∶20，漂白时间1小时。漂白结束后用水洗涤除去漂白残液，所得产品的物理性能指标如下：白度84.5％，抗拉强度620×1120N，毛效9.5cm。

实施例11：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是使用GYW-2型稳定增效剂，用量为4g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度81.3％，抗拉强度660×1180N，毛效9.8cm。

实施例12：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是使用GYW-3型稳定增效剂，用量为4g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度82.5％，抗拉强度610×1080N，毛效10.5cm。

实施例13：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时浴比为1∶10。所得产品的物理学性能指标如下：白度79.3％，抗拉强度600×1100N，毛效8.9cm。

实施例14：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是双氧水复漂时浴比为1∶10。所得产品的物理学性能指标如下：白度80.3％，抗拉强度690×1130N，毛效8.7cm。

实施例15：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时浓度为4g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度84.8％，抗拉强度520×980N，毛效11cm。

实施例16：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时浓度为2g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度76.1％，抗拉强度750×1190N，毛效8.7cm。

实施例17：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时PH值为6。所得产品的物理学性能指标如下：白度80.3％，抗拉强度650×1090N，毛效9.5cm。

实施例18：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时PH值为8。所得产品的物理学性能指标如下：白度78.3％，抗拉强度580×990N，毛效10.5cm。

实施例19：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时间为1.5小时。所得产品的物理学性能指标如下：白度84.9％，抗拉强度550×990N，毛效11.5cm。

实施例20：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是过氧乙酸初漂时间为0.5小时。所得产品的物理学性能指标如下：白度73.5％，抗拉强度760×1200N，毛效8.5cm。

实施例21：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是使用GYW-1型稳定增效剂的用量为3g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度82.3％，抗拉强度610×1080N，毛效10.0cm。

实施例22：

亚麻原布的漂白工艺流程及条件同实施例10，只是使用GYW-1型稳定增效剂的用量为5g/L。所得产品的物理学性能指标如下：白度82.9％，抗拉强度660×1040N，毛效9.4cm。

实施例23：

亚麻原布按碱煮练-酸煮练-过氧乙酸初漂-过氧乙酸复漂的工艺流程进行漂白。其中碱煮练条件如下，氢氧化钠6g/L，碳酸钠10g/L，磷酸钠等4g/L，煮练助剂8g/L，浴比为1∶15，煮练温度95℃，煮练时间1小时。碱煮练结束后用水洗至中性，再按下列条件进行酸煮练，硫酸8g/L，浴比为1∶10，煮练温度60℃，煮练时间1小时。酸煮练结束后经简单水洗即可进入过氧乙酸初漂。过氧乙酸初漂条件如下，过氧乙酸3g/L，GYW-1型稳定增效剂4g/L，用氢氧化钠溶液调节漂白液PH值至7，漂白温度80℃，浴比1∶20，漂白时间1小时。经过氧乙酸初料的亚麻布可直接进入过氧乙酸复漂工段，复漂条件如下，过氧乙酸2g/L，用氢氧化钠溶液调节漂白液PH值至7，漂白温度80℃，浴比1∶10，漂白时间1小时。漂白结束后用水洗涤除去漂白残液，所得产品的物理学内功性能指标如下：白度80.5％，抗拉强度590×1020N，毛效9.1cm。

本发明的说明书通过以上实例描述本发明，所述实施例仅限于说明本发明而非限制本发明的范围。

亚麻织物的抗拉强度按GB/T3923.1-1997《纺织品织物拉伸性能断裂强力和断裂伸长率的测定》规定的方法测定，亚麻织物的白度按GB/T8421-2001《纺织品相对白度的仪器评定方法》规定的方法测定。

Claims (6)

1.一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：将亚麻原布用碱和煮练助剂进行碱煮练后、再进行酸煮练，然后用过氧乙酸初漂、用双氧水复漂过程完成漂白，所述的用过氧乙酸初漂按以下条件进行：取过氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列稳定增效剂1-5g/L，pH值在6-9之间，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时；所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水4-15g/L，pH值7-11，漂白温度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白时间0.5-2小时，漂白后的产品白度可达80％以上，抗拉强度达到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合现行亚麻织物漂白技术指标要求；

其中GYW-X系列稳定增效剂为过氧乙酸稳定增效剂，其成分包括硅酸钠3-10％，锡酸钠0-2％，焦磷酸钠2-5％，氧化增效剂矾酸铵0.1-0.5％，其余为玉米淀粉氧化水解产物。

2.根据权利要求1所述的一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：所述的碱煮练过程按以下条件进行：每升溶液中含碱8-25g/L，所述的碱为氢氧化钠和/或碳酸钠和/或磷酸钠，煮练助剂为非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的混合物，两者的重量份数比为1∶3，混合物加入的总量5-20g/L，浴比为1∶1-10，煮练温度80-105℃，煮练时间0.5-4小时。

3.根据权利要求1所述的一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：所述的碱煮练过程按以下条件进行：混合碱，包括氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的混合物，三者的混合物比例为氢氧化钠5g/L，碳酸钠8g/L，磷酸钠4g/L，加入量为15-20g/L；煮练助剂为非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的混合物，加入量为6-12g/L；浴比为1∶8-10；煮练温度80-90℃；煮练时间1-1.5小时。

4.根据权利要求2或3所述的一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：所述的煮练助剂配方中非离子表面活性剂为JFC、OP-10和AEO-9的混合物，其比例为2∶1∶1；煮练助剂配方中的阴离子表面活性剂为LAS和AES的混合物，其比例为1∶0.5，非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的比例为1∶2-5。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：所述的过氧乙酸初漂过程按以下条件进行：过氧乙酸3-4g/L；GYW-X系列稳定增效剂3g/L；pH值7；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种亚麻织物的全无氯漂白工艺，其特征是：所述的双氧水复漂过程按以下条件进行：双氧水6-8g/L；pH值9-10；漂白温度60-70℃；浴比1∶10-15；漂白时间1-1.5小时。