CN101187067A - 苎麻脱胶变性麻纤生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及苎麻脱胶变性麻纤生产工艺技术。其工艺流程为：原麻——解把——轧液——催化——打纤(洗麻)——微漂——变性——水洗——酸洗——水洗——脱水——给油——脱油——干燥等。其特征在于：微漂——变性——水洗——酸洗。本发明的新创意是将过氧化氢酶合剂快速脱胶工艺提升，改变传统理论的纯水多次清洗或浓硫酸中和液为氨基酸酶剂，免除脱胶麻纤维脆损，即可得理想的、更高档的、适纺性强的、更加柔软的变性麻纤维。并可消减穿着刺痒感。

Description

苎麻脱胶变性麻纤生产工艺

一、技术领域

本发明是一种适用于麻类纤维脱胶变性麻纤加工生产的工艺。

二、背景技术

目前在国内外的麻纺工业几乎是以碱煮(两煮一漂式)脱胶的生产工艺，其工艺流程为：原麻——扎把——软麻——浸酸———煮——温  洗——二煮——打纤——漂、酸、洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。该工艺主要是将原麻置于浓酸强碱、高温高压环境中进行长时间(5～7小时)的多次煮炼，再经机械敲打清洗胶汁，才可得适于纺纱工艺的麻纤。现行工艺不仅是工作周期长，能耗高、纤维损伤大，废水有害物多而浓，污染环境严重，又不可为生物降解，处理难度大，而且费用高，适纺性差。

随着全球资源、能源日趋紧缺及环保意识的增强，高效、节能、低排污、友好环境的、可为生物降解的酶制剂脱胶技术日益倍受人们的重视。

由中国农业科学院麻类研究所和沅江市明星麻业有限公司合作研发的“高效节能清洁型苎麻生物脱胶技术产业化应用”项目最近获得历史性突破，它虽可实现节能、降耗、减排，但因它的工作周期长。而且设备投资费用高昂，技术要求高，适纺性更差。

2007年11月21日公开公告的“苎麻过氧化氢酶合剂快速脱胶生产工艺”发明专利技术，节能、降耗、减排效率均很高，不但降低了生产费用，同时产品品质，可纺性有所提高和改善，但刺痒感减轻效果不明显，并且适纺品种不广。

三、发明内容

本发明是针对上述问题，将过氧化氢酶合剂快速脱胶生产工艺技术提升为变性麻纤生产工艺，改变传统工艺中的纯水多次冲洗或浓硫酸(20～30g/h)的酸洗中和液，用氨基酸酶剂替之，即可免除纤维脆损，就可得理想的更高档适纺性强的变性纤维，并且基本解决了穿着刺痒感严重的弊病。其工艺流程：原麻——解把——轧液——催化——打纤(洗麻)——微漂——变性——水洗——酸洗——水洗——脱水———给油——脱油水——干燥等。其特征在于：微漂——变性——水洗——酸洗等工序。其工艺条件：

A、变性处理液配比——水比NaOH为100∶16～25，时间为10～15min。并可补液重复使用。

B、水洗——清除变性麻纤中的残余NaOH。清洗废液加适量助剂可用作催化液，将废水利用。

C、酸洗液配比——水比氨基酸酶剂为100∶5～15，时间为5～10min。

D、含油率为1～1.5％。

实施本发明的优势在于：

改善适纺性，拓展适纺范围，消减穿着刺痒感。如仿羊毛变性麻纤维。

Claims (4)

1.一种苎麻脱胶变性麻纤的生产工艺技术，其工艺流程为：原麻——解把——轧液——催化——打纤(洗麻)——微漂——变性——水洗——酸洗——水洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。其特征在于微漂——变性——水洗——酸洗。

2.根据权利要求1所述的苎麻脱胶变性麻纤的生产工艺技术，其特征在于变性，变性液配比——水比NaOH为100∶16～25。时间为10～15min。并且补足液重复使用。

3.根据权利要求1所述的苎麻脱胶变性麻生产工艺技术，其特征在于水洗——清除变性麻纤中的残余NaOH废液加适量助剂用作催化液，废水利用。

4.根据权利要求1所述的苎麻脱胶变性麻纤生产工艺技术，其特征在于酸洗液配比——水比氨基酸剂为100∶5～15，时间为5～10min。