CN101125497B - ***材料的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种***材料的加工方法，属于***材料的生产应用领域，旨在提供一种盖章清晰度更高的***材料的热压加工方法，采用了将***材料表层加热或者将压件加热后对***材料进行加压的技术方案，使***材料表层密度增加并具有凹凸不平的表面，使用本发明加工方法加工后的***材料在盖章时线条浸渍大大减少，盖印更加清晰。本发明技术成熟，简便易行，适用于***材料的生产应用领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种***材料的加工方法，更具体地说，涉及一种***材料的热压加工方法。
背景技术
目前的光敏***材料的生产工艺大多是将树脂、光敏助剂以及填料混合均匀并加热加压成型后，采用溶剂将成型后的***材料中的填料溶解出，形成多孔的***材料片材，在刻好印面的***材料上灌注墨水，墨水自动通过***材料中的微通孔向***的印面渗墨，使用时只需将***直接向纸件盖印即可；在此类***材料中，本领域的技术人员公知，密度高的***材料有盖印清晰度高的优点，但是密度高的***材料注(渗)墨速度慢，在***材料上注墨到印面所需的等待时间长，注墨效率低；低密度***材料的注墨速度快，注墨效率高，但是低密度***的印字清晰度差；当前，为提高***材料在盖印时的清晰度和***材料的注墨速度，现有技术中出现了将不同密度的***材料结合在一起，在密度低的***材料的一面设置密度高的***材料层作为***的印面层，以利用密度高的***材料盖印清晰的特性来提高***的清晰度；但是，现有技术的生产方法虽能提高***材料的盖印清晰度，由于生产工艺相对较为复杂，生产成本高，存在着有待克服的技术缺陷；并且，现有技术方法加工的***材料中，在***盖印时，如若印面渗墨过多，会使到印油在印字的边缘在纸张上浸渍从而使印出来的章呈现模糊，现有***材料加工方法存在的种种弊端，成为本领域技术人员所急待解决的技术问题。
发明内容
本发明的技术目的是克服上述***材料生产方法中存在的技术缺陷，提供一种盖印清晰度高的***材料热压加工方法。
本发明的技术方案是：***材料的加工方法，该方法包括如下步骤：
a、对压件或***材料表层进行加热到70℃至100℃；
b、在压件与***材料表层之间设有200至600目丝网；使用压件对***材料表层进行加压；
c、将***材料冷却至常温。
在上述步骤中，对压件或者***材料表层的预热温度可以控制在70℃至100 ℃；压件的温度也可选择在100℃左右，以保证传导以及辐射后***材料表层的温度能达到80℃至90℃；或者***材料表层的预热温度可选择在80℃—90℃；选择的***材料是多孔干燥的密度相对较低的***材料；压件可选择金属板材、滚筒及金属丝网；或者是与金属丝网有同类细小凹凸面的金属板材或滚筒。
在上述方法中，可以选择如下加工方法之一：
可以选择直压法进行加工：将***材料平放于一平板上，用加热到80℃至90℃的平面板材对***材料表层进行加压，板材压缩***厚度约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，移离板材，冷却***材料。
可以选择丝网直压法进行加工：将***材料平放于一平板上，用200至600目丝网平铺于***材料上，用加热到80℃至90℃的平面板材对丝网及***材料表面进行加压，板材压缩***材料厚度约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，移离板材及丝网，冷却***材料。
可以选择滚压法进行加工：将***材料平放于一平板上，用加热到80℃至90℃的滚筒对***材料表面进行滚压，滚筒压缩***厚度约0.05-0.5厘米，滚压速度控制在每秒5厘米，冷却***材料。
可以选择丝网滚压法进行加工：将***材料平放于一平板上，用200至600目丝网平铺到***材料上，用加热到80℃至90℃的滚筒对丝网和***材料表面进行滚压，滚筒压缩***厚度约0.05-0.5厘米，滚压速度控制在每秒5厘米，冷却***材料。
可以选择使用高温蒸气法进行加工：将***材料平放于一平板上，用高温蒸气对***材料表面进行喷气，调节喷气量及喷气时间，将***材料表层约加热到80℃至90℃，用平面板材对***材料表层进行加压，将***材料压缩约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，冷却***材料并进行干燥。
可选择使用红外线加热法进行加工：将***材料平放于一平板上，用红外线加热仪器对***材料表层进行加热，调节红外线加热量及加热时间，将***材料表层加热到80℃至90℃，用平面板材对***材料表层进行加压，将***材料压缩约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，冷却***材料。
在上述的热压加工中，压件可选择金属板材及金属丝网，压件的热量辐射并传导到***材料的表层，也可以用热水蒸气或者红外线加热仪器将***材料表层加热，由于在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及高温的作用下，多孔***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔 孔径变小，相应的***材料表层密度变大，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰，而由于没有改变***材料表层以下的密度，使***材料渗墨速度不减；压缩成型后***材料的厚度约减少0.1毫米至5毫米。
本发明的有益技术效果是：由于采用了热压加工方法，本发明只需要增加极其简单的生产工具，便能在一片***材料的表层形成一高密度层作为***的雕刻印面，由于高密度层作为印面在***盖印时能得到更加清晰的盖印效果，本发明通过简便的加工方法便能得到盖印效果极佳的***材料；并且，本发明的加工方法能在***材料表层呈现出规则的凹凸不平的表面，这种凹凸不平的表面在***盖印时，凸出处渗墨而凹入处不渗墨或少渗墨，从而能较好地控制了印面的渗墨量，使到盖章的线条浸渍大大减少，盖章更加清晰。
附图说明
附图1是本发明实施例1直压法加工的示意图；在图中，1是平板，2是***材料，3是加热后的平面金属板材；图中箭头的方向表示平面金属板材的下压方向；
附图2是本发明实施例2丝网直压法加工的示意图；在图中，1是平板，2是***材料，3是加热后的平面金属板材；4是金属丝网；图中箭头的方向表示平面金属板材的下压方向；
附图3是本发明实施例3滚压法加工的示意图；在图中，1是平板，2是***材料，5是滚筒；图中箭头的方向表示滚筒5的滚动旋转方向；
附图4是本发明实施例4丝网滚压法加工的示意图；1是平板，2是***材料，4是金属丝网；5是滚筒；图中箭头的方向表示滚筒5的滚动旋转方向。
具体实施方式
在本发明实施方式中，压件温度或者***材料表层的加热温度可选择控制在70℃至100℃；压件的温度可选择在100℃左右，以保证传导以及辐射后***材料表层的温度能达到80℃至90℃；所选的***材料是多孔干燥的***材料；压件可选择金属板材、滚筒及金属丝网；压件的热量辐射并传导到***材料的表层，也可以用水蒸气或者红外加热仪器将***材料表层加热，由于在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，不同的多孔***材料可根据其可塑点温度来调节本发明的工作状态温度；在压力及温度的作用下，多孔***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应的***材料表层密度变大，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰，而 由于没有改变***材料表层以下的密度，使***材料渗墨速度不减。
实施例1、
结合图1所示，用直压法进行加工：将***材料平放于一平板1上，用加热到80℃至90℃的平面金属板材3对***材料2表面进行加压，板材3压缩***材料2的压缩量约为0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，平面金属板材的热量辐射并传导到***材料的表层，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及高温的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，定型后***材料的厚度约减少0.2毫米，再冷却***材料，密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的材料表层能使到***刻字后在盖章时更加清晰。
实施例2、
结合图2所示，用丝网直压法进行加工：将***材料2平放于一平板1上，用400目丝网4平铺覆盖于***材料2上，用加热到80℃至90℃的平面金属板材3对丝网和***材料表面进行加压，金属板材压缩***材料压缩量约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，平面金属板材的热量辐射并传导到***材料的表层，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及温度的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，定型后***材料的厚度约减少0.2毫米，冷却***材料；密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰；在***盖印时，如若印面渗墨过多，会使到盖在纸面的***的边缘浸渍并使***呈现模糊，本实施例中，在400目丝网及压力和高温的作用下，***材料表层呈现规则的凹凸不平的表面，这种凹凸不平的表面在***盖印时，凸出处渗墨而凹入处不渗墨或少渗墨，从而能较好地控制了印面的渗墨量，使到***的线条浸渍大大减少，盖章更加清晰。
实施例3、
结合图3所示，用滚压法进行加工：将***材料平放于一平板1上，用加热到80℃至90℃的滚筒5对***材料2表面进行滚压，滚筒压缩***压缩量约0.05-0.5厘米，滚压速度控制在每秒5厘米；滚筒热量辐射并传导到***材料的表层，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力 及高温的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，定型后***材料的厚度约减少0.2毫米，冷却***材料；密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰。
实施例4、
结合图4所示，用丝网滚压法进行加工：将***材料平放于一平板1上，用400目丝网4平铺到***材料上，用加热到80℃至90℃的滚筒5对丝网和***材料2表面进行滚压，滚筒压缩***厚度约0.05-0.5厘米，滚压速度控制在每秒5厘米，滚筒热量辐射并传导到***材料的表层，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及高温的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，冷却***材料；密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰；在***盖印时，如若印面渗墨过多，会使到印字的边缘浸渍并使***呈现模糊，本实施例中，在400目丝网及压力和高温的作用下，***材料表面呈现规则的凹凸不平的表面，这种凹凸不平的表面在***盖印时，凸出处渗墨而凹入处不渗墨或少渗墨，从而能较好地控制了印面的渗墨量，使到***的线条浸渍大大减少，盖章更加清晰。
实施例5、
用高温蒸气法进行加工：将***材料平放于一平板上，用高温蒸气对***材料表层进行喷气加热，调节喷气量及喷气时间，将***材料表层加热到80℃至90℃，用常温平面板材对***材料表层进行加压，将***材料压缩约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及高温的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，冷却***材料并进行干燥，冷却后的***材料比原来的厚度约减少0.2毫米，密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰。
实施例6、
用红外加热法进行加工：将***材料平放于一平板上，用红外线加热仪器对***材料表层进行加热，调节红外线加热量及加热时间，将***材料表层加 热到80℃至90℃，用常温平面板材对***材料表层进行加压，将***材料压缩约0.05-0.5厘米，压缩时间控制在1至5秒，在80℃至90℃的温度中，***材料处于一个未溶化的软化状态，在压力及高温的作用下，***材料表层中的渗墨微孔相互挤压并定型，***材料受热表层中的渗墨微孔孔径变形，微孔孔径变小，相应地，***材料表层密度变大，冷却***材料并进行干燥，冷却后的***材料比原来的厚度约减少0.2毫米，密度大的表层用于刻***的印面，密度较大的表层材料能使到***刻字后在盖章时更加清晰。
总之，上述实施例只是本发明的优选实施方式，在具体的实施中，压件也可选择在平面板材上固定有丝网来对***材料加压，或者是选用压面有与丝网同等细小凹凸面(如喷砂面)的金属板材来对***材料加压；同样的，用于加压的滚筒也可直接在滚筒上包裹一层金属丝网进行滚压，或者是在滚筒表面上加工有与丝网同等细小凹凸面(如喷砂面)来进行滚压加工，凡此种种，都应视为在本发明的权利保护范围之内；本发明通过简单易行的热压加工方法，使***材料的印面材料层结构产生变化，印面材料层密度增大并呈现出凹凸不平的表面，更好地控制了印面的渗墨量，使到***的线条浸渍大大减少，盖章更加清晰。
Claims (6)
1.***材料的加工方法，其特征是：该方法包括如下步骤
a、对压件或***材料表层进行加热到70℃至100℃；
b、在压件与***材料表层之间设有200至600目丝网；使用压件对***材料表层进行加压；
c、将***材料冷却至常温。
2.根据权利要求1所述的***材料加工方法，其特征是：所述a、b步骤是用200至600目丝网平铺于***材料上，用加热到80℃至90℃的平面板材对丝网及***材料表面进行加压。
3.根据权利要求1所述的***材料加工方法，其特征是：所述a、b步骤是用200至600目丝网平铺于***材料上，用加热到80℃至90℃的滚筒对丝网和***材料表面进行滚压。
4.根据权利要求1所述的***材料加工方法，其特征是：所述a、b步骤是用加热到80℃至90℃的平面板材对***材料表面进行加压；所述平面板材上固定有400目丝网。
5.根据权利要求1所述的***材料加工方法，其特征是：所述a、b步骤是用加热到80℃至90℃的平面板材对***材料表面进行加压；所述平面板材的压面具有凹凸不平表面。
6.根据权利要求1所述的***材料加工方法，其特征是：所述a、b步骤是用加热到80℃至90℃的滚筒对***材料表面进行滚压；所述滚筒上包裹有一层400目丝网。
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