CN101124404A - 旋转泵及使用其的多旋转泵 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是提供一种旋转泵，其中提供驱动马达(10)以使得所述驱动马达的输出轴(11)放置在偏移位置处，使得所述泵的旋转速度可改变为高速或低速。此外，在每一转子单元(200)中使用用作轴承构件(210)的刚性滚珠或滚针轴承，以使得每一偏心旋转体(220)与每一圆柱形外壳(230)的内圆周表面滚动接触，因此减少其间的摩擦，从而确保所述转子单元的平稳旋转。另外，界定在每一圆柱形外壳(230)与每一偏心旋转体(220)之间的空间(235)防止十字板(207)由于扭转应力和张力而损坏，从而确保泵的优良耐久性。

Description

旋转泵及使用其的多旋转泵
技术领域
本发明大体上涉及使用由驱动马达旋转的转子单元(rotor unit)的吸取力来抽吸流体的旋转泵，且更特定来说涉及一种多旋转泵(multiple rotary pump)，其中提供驱动马达以使得所述驱动马达的输出轴置于偏移位置，从而可将泵的旋转速度改变为高速或低速，且其中一偏心旋转体(eccentric rotary body)在每一转子单元中界定的空间中移动，因此防止十字板(cross plate)被损坏，且其确保使用轴承构件的转子单元的平稳旋转。
背景技术
所属领域的技术人员众所周知，泵是将流体移动到另一地方(例如，从较低位置到较高位置)的机器。
然而，常规泵有许多问题。
下文中，将解释有代表性的常规泵，且将描述此泵所存在的问题。
图1说明一旋转泵，其中提供于上部腔室1中的上部转子单元2通过十字板5耦合到提供于下部腔室3中的下部转子单元4。
如图1所示，在常规旋转泵中，当上部转子单元2和下部转子单元4竖直放置时，从腔室偏移的上部和下部转子单元2和4的中心之间的距离最短。
换句话说，上部转子单元2与下部转子单元4之间的距离变得最短。
如图1的第二视图所见，当上部转子单元2和下部转子单元4放置在倾斜方向上时，从腔室偏移的上部和下部转子单元2和4的中心之间的距离最长。
换句话说，上部转子单元2与下部转子单元4之间的距离变得最长。
举例来说，如图1所示，当上部转子单元2和下部转子单元4竖直放置时，从腔室偏移的上部和下部转子单元2和4的中心之间的距离为175.2mm。
此时，上部转子单元2与下部转子单元4之间的距离为61.2mm。
如图1所示，当上部转子单元2和下部转子单元4放置在倾斜方向上时，从腔室偏移的上部和下部转子单元2和4的中心之间的距离为177.2mm。
此时，上部转子单元2与下部转子单元4之间的距离为63.2mm。
这里，如果将上部转子单元2耦合到下部转子单元4的十字板5是刚性体，那么就无法实现图1a和1b所示的旋转泵的结构和操作。
换句话说，十字板5的长度必须根据转子单元的位置而变化。
为解决上述问题，题为“double cylindrical pump”的第1994-010299号韩国专利申请案中提出一种旋转泵。如图2所示，此泵经构造以使得十字板3***滑动槽2内，所述滑动槽2形成在第一滑动体1(下文中称为上部转子单元)的外圆周表面中，且十字板3以可移除方式耦合到上部转子单元1且一体地耦合到第二滑动体4(下文中称为下部转子单元)。
因此，当上部转子单元1和下部转子单元4放置在倾斜方向上时，十字板3在上部转子单元1的滑动槽2中滑动，使得上部转子单元1与下部转子单元4之间的距离可改变。
然而，在通过在上部转子单元1的滑动槽2中移动的十字板3改变上部与下部转子单元1与4之间的距离的这种泵中，因为十字板3在上部和下部转子单元1和4旋转的同时在滑动槽2中滑动，所以存在着十字板3会不合需要地从上部转子单元1移除的可能性。此外，在将此泵结构应用于多旋转泵的情况下，因为在十字板3在滑动槽2中的滑动移动之前将旋转力(转矩)施加于上部转子单元1，所以扭转应力被施加于使上部转子单元1旋转的偏移轴(offset shaft)。
当然，此现象导致偏移轴、转子单元1和4或十字板3的损坏。
为解决此问题，使用一种使用偏心齿轮来恒定地维持上部与下部转子单元之间的距离的方法。
然而，在将此方法应用于多旋转泵的情况下，偏移轴使用偏心齿轮在顺时针方向上旋转上部转子单元且在逆时针方向上旋转下部转子单元，因此产生扭转应力。
由此，可在具有单一结构的旋转泵中使用偏心齿轮，但在多旋转泵中使用偏心齿轮的情况下，因为耦合到轴的转子单元的定向是不同的，所以加速区(acceleration section)根据偏心率而改变。因此，转子单元损坏的可能性增加。
发明内容
因此，本发明已考虑现有技术中出现的上述问题，且本发明的目的是提供一种多旋转泵，其使用由驱动马达旋转的转子单元的吸取力来抽吸流体，且其中提供驱动马达以使得所述驱动马达的输出轴置于偏移位置，从而可将泵的旋转速度改变为高速或低速，且其中一偏心旋转体在每一转子单元中界定的空间中移动，因此防止十字板被损坏，且其确保使用轴承构件的转子单元的平稳旋转。
为实现上述目的，本发明提供一种旋转泵，其具有驱动马达以及上部和下部腔室，且使用沿着腔室的内表面移动的转子单元并使用十字板来抽吸流体。所述旋转泵包括：驱动马达，其提供于预定位置处，使得其输出轴设置在偏移位置处，其中过载防止单元提供在所述输出轴的末端上，所述过载防止单元具有螺旋马达齿轮；离合器单元，其耦合到所述过载防止单元的末端；上部和下部腔室；转子单元，其提供在分别的上部和下部腔室中，使得功率通过所述离合器单元传递到所述转子单元，所述转子单元中的每一者具有偏心旋转体，所述偏心旋转体安装在每一转子单元中，且由一对旋转轴中的每一者进行偏心旋转，其中轴承构件提供在所述转子单元中的每一者中。当所述驱动马达的功率传递时，所述驱动马达的旋转的次数由所述离合器单元改变，且所述转子单元使用通过所述离合器单元传递的功率沿着所述腔室的内表面移动，因此从所述腔室抽吸流体。
作为本发明关键部件且耦合到过载防止单元的离合器单元可包括：第一齿轮，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮啮合，所述第一齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，所述旋转轴放置在与所述螺旋马达齿轮偏移的方向相对的位置处，且第一辅助齿轮具有小于所述第一齿轮直径的直径且一体地提供在所述第一齿轮下方；第二齿轮，其具有较大直径且与所述第一辅助齿轮啮合，所述第二齿轮可旋转地配合在另一旋转轴上，且第二辅助齿轮具有小于所述第二齿轮直径的直径且一体地提供在所述第二齿轮下方；第三齿轮，其具有较大直径且与所述第二辅助齿轮啮合，所述第三齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，且第三辅助齿轮具有小于所述第三齿轮直径的直径且一体地提供在所述第三齿轮下方；第四齿轮，其具有较大直径且与所述第三辅助齿轮啮合，所述第四齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，且第四辅助齿轮具有小于所述第四齿轮直径的直径且一体地提供在所述第四齿轮下方；第五齿轮，其具有较大直径且与所述第四辅助齿轮啮合，所述第五齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，且第五辅助齿轮具有小于所述第五齿轮直径的直径且一体地提供在所述第五齿轮下方；驱动齿轮，其具有较大直径且与所述第五辅助齿轮啮合，所述驱动齿轮配合在所述旋转轴上且使用键(key)锁定到所述旋转轴；以及第一和第二主齿轮，其具有相同直径且分别配合在所述旋转轴上，且使用键锁定到所述旋转轴。当所述第一、第二、第三、第四和第五齿轮以及所述第一、第二、第三、第四和第五辅助齿轮配合在所述第一和第二轴上时，轴承***在所述旋转轴与所述齿轮之间，使得所述齿轮相对于所述旋转轴以相对低的速度旋转，且当所述第一和第二主齿轮通过从所述驱动齿轮传递的功率以低速旋转时，所述转子单元以低速旋转。
在耦合到过载防止单元的离合器单元的另一实施例中，所述离合器单元包括：第一齿轮，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮啮合，所述第一齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，所述旋转轴放置在与所述螺旋马达齿轮偏移的方向相对的位置处，且第一辅助齿轮具有大于所述第一齿轮直径的直径且一体地提供在所述第一齿轮下方；第二齿轮，其具有较小直径且与所述第一辅助齿轮啮合，所述第二齿轮可旋转地配合在另一旋转轴上，且第二辅助齿轮具有大于所述第二齿轮直径的直径且一体地提供在所述第二齿轮下方；第三齿轮，其具有较小直径且与所述第二辅助齿轮啮合，所述第三齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，且第三辅助齿轮具有大于所述第三齿轮直径的直径且一体地提供在所述第三齿轮下方；第四齿轮，其具有较小直径且与所述第三辅助齿轮啮合，所述第四齿轮可旋转地配合在所述旋转轴上，且第四辅助齿轮具有大于所述第四齿轮直径的直径且一体地提供在所述第四齿轮下方；驱动齿轮，其具有较小直径且与所述第四辅助齿轮啮合，所述驱动齿轮配合在所述旋转轴上且使用键锁定到所述旋转轴；以及第一和第二主齿轮，其具有相同直径且分别配合在所述旋转轴上，且使用键锁定到所述旋转轴。当所述第一、第二、第三和第四齿轮以及所述第一、第二、第三和第四辅助齿轮配合在所述第一和第二轴上时，轴承***在所述旋转轴与所述齿轮之间，使得所述齿轮相对于所述旋转轴以相对高的速度旋转，且当所述第一和第二主齿轮通过从所述驱动齿轮传递的功率旋转时，所述转子单元以高速旋转。
作为本发明另一关键部件的所述转子单元中的每一者可包括：圆柱形外壳，其具有直径小于每一腔室内径的圆柱形形状，其中多个轴承座形成于所述圆柱形外壳的内圆周表面中，且一空间界定在所述圆柱形外壳中；所述偏心旋转体，其具有小于所述圆柱形外壳内径的直径，且偏心配合在所述旋转轴中的每一者上；以及所述轴承构件，其落座在所述圆柱形外壳的所述轴承座中。所述圆柱形外壳和所述偏心旋转体两者提供在所述上部和下部腔室中的每一者中，且所述两个圆柱形外壳通过所述十字板彼此耦合且偏心旋转。
在作为本发明关键部件的所述转子单元的另一实施例中，每一转子单元可包括：圆柱形外壳，其具有直径小于每一腔室内径的圆柱形形状，其中一空间界定在所述圆柱形外壳中；所述偏心旋转体，其具有小于所述圆柱形外壳内径的直径，且偏心配合在所述旋转轴中的每一者上，其中多个轴承座形成于所述偏心旋转体的外圆周表面中；以及所述轴承构件，其落座在所述偏心旋转体的所述轴承座中。所述圆柱形外壳和所述偏心旋转体两者提供在所述上部和下部腔室中的每一者中，且所述两个圆柱形外壳通过所述十字板彼此耦合且偏心旋转。
有利效果
如上所述，在根据本发明的旋转泵中，用作轴承构件的刚性滚珠(rigid ball)或滚针轴承(needle roller bearing)用于每一转子单元中，使得每一偏心旋转体与每一腔室的内圆周表面滚动接触，因此减少其间的摩擦，从而确保转子单元的平稳旋转。
此外，在本发明中，一空间界定在腔室与偏心旋转体之间，因此解决了十字板被扭转应力和张力损坏的常规问题，从而确保泵的优良耐久性。
而且，即使将过载施加于转子单元或离合器单元，因为提供了过载防止单元，所以防止了离合器单元损坏，因此进一步增强耐久性。
附图说明
图1是绘示常规旋转泵的转子单元的视图。
图2是绘示***另一常规泵的转子单元的滑动槽内的十字板的视图。
图3是绘示转子单元操作以说明本发明概念的视图。
图4是绘示必须加长十字板的原因的示意图。
图5是绘示本发明离合器单元的第一实施例的截面图。
图6是绘示本发明离合器单元的第二实施例的截面图。
图7是绘示本发明离合器单元的第三实施例的截面图。
图8是绘示本发明离合器单元的第四实施例的截面图。
图9和10是绘示根据本发明的转子单元操作的视图。
图11是绘示本发明转子单元的第一实施例的放大的视图。
图12是根据本发明转子单元的第一实施例的圆柱形外壳的视图。
图13是说明根据本发明第一实施例的转子单元操作的示意图。
图14是绘示根据本发明第一实施例的转子单元的修改的视图。
图15是绘示本发明转子单元的第二实施例的放大的视图。
图16是绘示根据本发明转子单元的第二实施例的偏心旋转体的视图。
图17是绘示根据本发明第二实施例的转子单元的修改的视图。
图18是说明根据本发明第二实施例的转子单元操作的示意图。
图19是绘示根据本发明的轴承构件的安装的示意图。
图20是绘示根据本发明的轴承构件的安装的示意图。
图21是根据本发明的泵的平面图。
图22是绘示根据本发明的双缸泵(duplex pump)的视图。
图23是绘示根据本发明的三缸泵的视图。
图24是绘示根据本发明的四缸泵的视图。
图25是绘示根据本发明的泵的管道结构实例的视图。
图26是绘示根据本发明的泵的管道结构另一实例的视图。
图27是绘示根据本发明的泵的管道结构又一实例的视图。
图28是绘示根据本发明的泵的管道结构再一实例的视图。
图29是绘示根据本发明的四缸泵的构造的截面图。
图30是本发明的过载防止单元的透视图。
图31是绘示根据本发明的耦合到驱动马达的输出轴的过载防止单元的截面图。
具体实施方式
本申请案是基于第2004-0114504号和第2005-0090212号韩国专利申请案，且主张所述韩国专利申请案的优先权。
本发明类似于常规技术之处在于其为旋转泵，其具有驱动马达和上部与下部腔室，且其中由转子单元和十字板两者的移动来执行抽吸操作，所述转子单元沿着腔室的内表面旋转。
然而在本发明中，在每一转子单元中提供偏心旋转体，且在转子单元与偏心旋转体之间界定一间隙。由于所述间隙，本发明不需要十字板的可变长度，这不同于常规技术。此外，本发明的另一特定特征在于旋转速度可在高速与低速之间改变。下文中，将参看附图详细描述本发明。
为更清楚地解释本发明，将参看图3描述转子单元的操作。
本发明的旋转泵包含一对转子单元200，所述转子单元200以与典型旋转泵的转子单元相同的方式在两个圆形腔室30中旋转。
如图3所示，上部转子单元200(当观看图式时放置在上部位置)在顺时针方向上旋转。下部转子单元200(当观看图式时放置在下部位置)在逆时针方向上旋转。
因此，如图中依次绘示，首先，转子单元200定向在垂直方向上，同时上部转子单元200接触上部腔室20的最上部的点。接着，上部转子单元200在顺时针方向上旋转到90°处，使得上部转子单元200的接触表面移动到上部腔室30(当观看图式时放置在上部位置)的在90°处与最上部的点间隔开的一部分。
当然，此时，下部转子单元200(当观看图式时放置在下部位置)在逆时针方向上旋转到90°处，使得其接触表面移动到下部腔室30(当观看图式时放置在下部位置)的内表面的在270°处与最上部的点间隔开的一部分。
随后，上部转子单元200在顺时针方向上旋转，直到其到达上部腔室30的在180°处与最上部的点间隔开的一部分为止。此时，下部转子单元在逆时针方向上旋转，直到其到达下部腔室30的内表面的在180°处与最上部的点间隔开的一部分为止。
连续地，上部转子单元200在顺时针方向上旋转，直到其到达上部腔室30的内表面的在270°处与最上部的点间隔开的一部分为止。同时，下部转子单元在逆时针方向上旋转，直到其到达下部腔室30的内表面的在90°处与最上部的点间隔开的一部分为止。
当然，在此之后，转子单元200返回到第一阶段。此过程连续重复。
在本发明中，不同于上述上部转子单元200在顺时针方向上旋转而下部转子单元200在逆时针方向上旋转的情况，上部转子单元200可在逆时针方向上旋转，且下部转子单元200可在顺时针方向上旋转。
通过此旋转，流体通过入口(BC)被吸入腔室30，且通过出口(BD)而排放。
下文中，将参看图4解释在常规技术中当转子单元200旋转时必须加长和缩短将上部转子单元200耦合到下部转子单元200的十字板207的原因。
为便于描述，在此图式中，显著减小每一转子单元200的直径。
如图所示，在常规技术中，当上部转子单元200和下部转子单元200设置在垂直线上时，十字板的长度为AB且与长度AC相同(AB＝AC)。
同时，当上部转子单元200在顺时针方向上旋转并到达上部腔室30的内表面的在90°处与最上部的点间隔开的部分时，下部转子单元200在逆时针方向上旋转并到达下部腔室30的内表面的在270°处与最上部的点间隔开的部分。
此时，十字板的长度为AK。
因此，如勾股定理中直角三角形斜边长度最长所证明，十字板的长度必须通过任何方法来加长。
为此，常规技术具有在转子单元200的直径恒定时改变十字板的长度的结构。
同时，由于上文已经描述常规技术的问题，因此认为进一步解释是不必要的。为解决常规技术的问题，在本发明中，在每一转子单元200中提供偏心旋转体220，且在转子单元200中的偏心旋转体周围界定一空间。这些的描述如下。
在本发明中，在预定位置提供驱动马达10，使得其输出轴11设置在偏心位置。在输出轴11的末端上提供具有螺旋马达齿轮12的过载防止单元20。在过载防止单元20的末端上提供离合器单元100。
此外，在上部和下部位置提供腔室30。从离合器单元100接收驱动力的转子单元200安装在腔室30中。具有轴承构件210且由旋转轴S1或S2旋转的偏心旋转体220安装在每一转子单元200中。
因此，在驱动马达10的功率传送到旋转轴时，旋转轴的旋转通过离合器单元100改变。流体通过转子单元200的抽吸旋转而抽吸到腔室30外部。
详细来说，驱动马达10耦合到泵，使得其输出轴11定位在泵中心的旁边，即，相对于泵偏心定位。
此外，在输出轴的末端上提供螺旋马达齿轮12以增加旋转摩擦。
离合器单元100耦合到螺旋马达齿轮12。在本发明中，可选择性地提供高速离合器单元100或低速离合器单元100，本文稍后将对其进行解释。
同时，在本发明中，在旋转速度通过离合器单元100改变为高速或低速之后，驱动马达10的旋转力通过离合器单元100传递到旋转轴S1和S2。偏心旋转体220由上述旋转力旋转。此时，在流体抽吸操作期间偏心旋转体220可由轴承构件210平稳旋转。
下文中，将描述本发明中使用的离合器单元100的实施例。
在本发明中，存在离合器单元100的四种类型的实施例。
在第一实施例的情况下，如图5所示，离合器单元100耦合到过载防止单元20。
详细来说，与偏心定位的螺旋马达齿轮12啮合的低速驱动齿轮110配合在旋转轴S2上，旋转轴S2放置在与螺旋马达齿轮12偏移的方向相对的位置处。低速驱动齿轮110通过键锁定到旋转轴S2。第一主齿轮111配合在旋转轴S2上在低速驱动齿轮110下方，同时通过键锁定到旋转轴S2。
此外，与第一主齿轮111啮合的第二主齿轮112配合在另一旋转轴S1上且通过键锁定到旋转轴S1。
因此，第一主齿轮111通过低速驱动齿轮110处于低速的旋转而旋转。与第一主齿轮111啮合的第二主齿轮112在相反方向上旋转。
如图所示，提供驱动马达10，使得其输出轴11***泵内处于偏移位置，详细来说，处于朝向上部转子单元200(当观看图式时位于右侧)偏移的位置。
当然，可偏心地放置输出轴11，使得其朝向下部转子单元200(当观看图式时位于左侧)偏移。
如此实施例所示，放置输出轴11使得其朝向上部转子单元200偏移的原因是构造本发明以使得旋转轴的旋转速度可改变为高速或低速。如果输出轴11朝向上部转子单元200偏移，那么在输出轴11与下部转子单元200(当观看图式时位于左侧)之间界定的空间大于输出轴11与上部转子单元200之间界定的空间。
因此，如图5所示，可在较大空间中应用具有较大直径的齿轮。
如此项技术中众所周知，当小齿轮旋转大齿轮时，大齿轮的轴的旋转速度变为比小齿轮的轴的旋转速度慢。因此，在图5的第一实施例中，低速驱动齿轮110以低速旋转。
换句话说，当驱动马达10旋转时，具有大直径的低速驱动齿轮110以低速旋转。
当然，因为低速驱动齿轮110通过键K锁定到旋转轴S2，所以旋转轴S2和低速驱动齿轮110以相同的角速度旋转。
此外，第一主齿轮111通过键K锁定到旋转轴S2处于低速驱动齿轮110下方。
因此，低速驱动齿轮110的旋转也与旋转轴S2的旋转相同。
此外，与第一主齿轮S1啮合的第二主齿轮S2通过键锁定到另一旋转轴S1。耦合到离合器单元100的旋转轴S1和S2耦合到各自的偏心旋转体220，使得每一偏心旋转体220均为偏心的。
由此，旋转轴S1和S2在彼此相反的方向上旋转且旋转转子单元200，因此以低速抽吸流体。
本发明的泵可用于抽吸空气以及流体，即，可应用于气动压缩机(pneumaticcompressor)。
同时，图6说明本发明的离合器单元100的高速类型的第二实施例。
在此实施例中，在旋转轴与驱动马达10的输出轴之间界定的空间中的较窄侧提供高速驱动齿轮120，当观看图式时所述驱动马达10的输出轴偏移到右侧。
此齿轮具有小直径，使得其可以高速旋转。
将参看图6解释此实施例的构造。在耦合到过载防止单元20的离合器单元100的第二实施例中，与偏心定位的螺旋马达齿轮12啮合的高速驱动齿轮120配合在旋转轴S1上，旋转轴S1放置在螺旋马达齿轮12偏移的方向上的预定位置处。高速驱动齿轮120通过键锁定到旋转轴S1。第一主齿轮121配合在旋转轴S1上在高速驱动齿轮120下方，同时通过键锁定到旋转轴S2。
此外，与第一主齿轮121啮合的第二主齿轮122配合在另一旋转轴S2上且通过键锁定到旋转轴S2。
因此，第一主齿轮121通过高速驱动齿轮120处于高速的旋转而旋转。与第一主齿轮121啮合的第二主齿轮122在相反方向上旋转。
将参看图6解释根据此实施例的离合器单元100的操作。当驱动马达10操作时，与耦合到驱动马达10的输出轴的螺旋马达齿轮12啮合的高速驱动齿轮120以高速旋转。
当然，高速驱动齿轮120的旋转速度比驱动马达10的输出轴的旋转速度慢。
如此，当高速驱动齿轮120旋转时，高速驱动齿轮120通过键K而锁定到的上部旋转轴S1(当观看图式时放置在右侧)一起旋转。同样，第一主齿轮121以与旋转轴S1的速度相同的速度旋转。
如图6所示，因为第二主齿轮122与通过键K锁定到旋转轴S1的第一主齿轮121啮合，所以第一主齿轮121和第二主齿轮122以相同的角速度在相反方向上旋转。
另外，因为第二主齿轮122通过键K锁定到旋转轴S2，所以旋转轴S2也以与第二主齿轮122的角速度相同的角速度旋转。
由此，耦合到旋转轴末端且形成单一或多重结构的转子单元200通过旋转轴S2的旋转而旋转，因此执行抽吸操作。
本文在下文中将参看图7解释本发明的离合器单元100的第三实施例。
在耦合到过载防止单元20的离合器单元100的第三实施例中，与偏心定位的螺旋马达齿轮12啮合的第一齿轮131可旋转地配合在旋转轴S2上，旋转轴S2放置在与螺旋马达齿轮12偏移的方向相对的位置处。在第一齿轮131下方一体地提供具有小于第一齿轮131直径的直径的第一辅助齿轮132。具有相对较大的直径且与第一辅助齿轮132啮合的第二齿轮133可旋转地配合在另一旋转轴S1上。在第二齿轮133下方一体地提供具有小于第二齿轮133直径的直径的第二辅助齿轮134。
此外，具有相对较大的直径且与第二辅助齿轮134啮合的第三齿轮135可旋转地配合在旋转轴S2上。在第三齿轮135下方一体地提供具有小于第三齿轮135直径的直径的第三辅助齿轮136。具有相对较大的直径且与第三辅助齿轮136啮合的第四齿轮137可旋转地配合在旋转轴S1上。在第四齿轮137下方一体地提供具有小于第四齿轮137直径的直径的第四辅助齿轮138。
同样，具有相对较大的直径且与第四辅助齿轮138啮合的第五齿轮139可旋转地配合在旋转轴S2上。在第五齿轮139下方一体地提供具有小于第五齿轮139直径的直径的第五辅助齿轮140。具有相对较大的直径且与第五辅助齿轮140啮合的驱动齿轮144配合在旋转轴S1上且通过键K锁定到旋转轴S1。
此外，具有相同直径的第一和第二主齿轮145和146分别配合在旋转轴S1和S2上且使用键锁定到旋转轴S1和S2。
当第一、第二、第三、第四和第五齿轮131、133、135、137和139以及第一、第二、第三、第四和第五辅助齿轮132、134、136、138和140配合在第一和第二轴S1和S2上时，轴承B***于它们之间，使得齿轮相对于旋转轴以低速平稳旋转。第一和第二主齿轮145和146通过经驱动齿轮144传递的旋转力以低速旋转，因此以低速旋转转子单元200。
本文在下文中将参看图7解释本发明的离合器单元100的第三实施例的操作。
当偏移到一侧的螺旋马达齿轮12旋转时，具有相对较大直径的第一齿轮131旋转。
此时，驱动马达10的旋转速度减小。
这里，在第一齿轮131下方一体地提供第一辅助齿轮132。第一辅助齿轮132具有小于第一齿轮131直径的直径。
当然，因为第一齿轮131和第一辅助齿轮132彼此集成，所以其旋转彼此相等。
第一辅助齿轮132与配合在上部旋转轴S1(当观看图式时位于右侧)上的第二齿轮133啮合。
第一辅助齿轮132具有相对较小的直径，且第二齿轮133的直径大于第一辅助齿轮132的直径。
因此，当旋转力从第一辅助齿轮132传递到第二齿轮133时，旋转的次数减少。
此外，在第二齿轮133下方一体地提供第二辅助齿轮132。
由此，所述齿轮彼此集成，使得其旋转彼此相等。
第二辅助齿轮132与配合在旋转轴S2上的第三齿轮135啮合。
这里，第三齿轮135具有大于第二辅助齿轮132的直径的直径，使得当旋转力传递时旋转速度降低。
在第三齿轮135下方一体地提供具有小于第三齿轮135直径的直径的第三辅助齿轮136。
由此，因为第三齿轮135和第三辅助齿轮136彼此集成，所以其旋转彼此相等。
在第四齿轮137、第四辅助齿轮138、第五齿轮139和第五辅助齿轮140中也始终应用上述齿轮耦合结构，使得旋转速度依次减小。
此外，如图7所示，第五辅助齿轮137与具有相对较大直径的驱动齿轮144啮合。驱动齿轮144锁定到旋转轴S1。
因此，右侧旋转轴S1通过驱动轴144的旋转而旋转。
同时，因为在旋转轴周围在第一、第二、第三、第四和第五齿轮131、133、135、137和139以及第一、第二、第三、第四和第五辅助齿轮132、134、136、138和140中提供轴承B，所以其相对于旋转轴平稳地旋转以执行速度减小的功能。
换句话说，旋转轴S1仅通过驱动齿轮144的旋转而旋转。通过此旋转，位于右侧(当观看图式时)的第一主齿轮145旋转。
当然，第一主齿轮145的旋转的次数等于驱动齿轮144和上部旋转轴S1的旋转的次数。此外，第一主齿轮145与第二主齿轮146啮合。
因此，第二主齿轮146通过第一主齿轮145的旋转而在与第一主齿轮145的旋转方向相反的方向上旋转。
此外，第二主齿轮146通过键锁定到下部旋转轴S1，使得下部旋转轴S2也以与第二主齿轮146的旋转速度相同的旋转速度旋转。
由此，耦合到旋转轴S1和S2的转子单元200通过旋转轴S1和S2的旋转而旋转，因此执行流体抽吸操作。
在本发明的离合器单元100中，为在旋转力传递时进一步减小旋转速度，可在第五齿轮139和第五辅助齿轮140下方额外提供第六到第十一齿轮和辅助齿轮。
也就是说，可以与上述齿轮耦合结构相同的方式在离合器单元100中提供其它齿轮。那么，在旋转力传递的同时可进一步减小旋转速度。
使用上述原理，离合器单元100可为齿轮数目小于上述实施例的结构，以便降低速度减小的程度。
当然，具有此结构的离合器单元100在本发明的范围内。
图8中绘示本发明的离合器单元100的第四实施例。
此实施例的构造如下。根据此实施例，在耦合到过载防止单元20的离合器单元100中，与偏心定位的螺旋马达齿轮12啮合的第一齿轮150可旋转地配合在旋转轴S2上，旋转轴S2位于与螺旋马达齿轮12偏移的方向相对的位置处。在第一齿轮150下方一体地提供具有大于第一齿轮150直径的直径的第一辅助齿轮151。具有相对较小的直径且与第一辅助齿轮151啮合的第二齿轮152可旋转地配合在另一旋转轴S1上。在第二齿轮152下方一体地提供具有大于第二齿轮152直径的直径的第二辅助齿轮153。
此外，具有相对较小的直径且与第二辅助齿轮153啮合的第三齿轮154可旋转地配合在旋转轴S2上。在第三齿轮154下方一体地提供具有大于第三齿轮154直径的直径的第三辅助齿轮155。具有相对较小的直径且与第三辅助齿轮155啮合的第四齿轮156可旋转地配合在旋转轴S1上。在第四齿轮156下方一体地提供具有大于第四齿轮156直径的直径的第四辅助齿轮157。
此外，具有相对较小的直径且与第四辅助齿轮157啮合的驱动齿轮158配合在旋转轴S2上且通过键K锁定到旋转轴S2。具有相同直径的第一和第二主齿轮160和161分别配合在旋转轴S2和S1上且使用键K锁定到旋转轴S2和S1。
当第一、第二、第三和第四齿轮150、152、154和156以及第一、第二、第三和第四辅助齿轮151、153、155和157配合在第一和第二轴S1和S2上时，轴承B***于它们之间，使得齿轮相对于旋转轴以高速平稳旋转。第一和第二主齿轮160和161通过经驱动齿轮158传递的旋转力以高速旋转，因此以高速旋转转子单元200。
本文在下文中将参看图8解释离合器单元100的第四实施例的操作。当扣紧到轴的螺旋马达齿轮12旋转时，与螺旋马达齿轮12啮合的第一齿轮150旋转。
这里，第一齿轮150可旋转地配合在下部旋转轴S2(当观看图式时位于左侧)上，且在第一齿轮150下方一体地提供具有小于第一齿轮150直径的直径的第一辅助齿轮151。
因此，当第一齿轮150旋转时，第一辅助齿轮151连同第一齿轮150一起旋转。其旋转彼此相等。
同时，配合在上部旋转轴S1(当观看图式时位于右侧)上的第二齿轮152通过第一辅助齿轮151的旋转而旋转。
此时，当大齿轮旋转相对较小的齿轮时，小齿轮的旋转速度与大齿轮的旋转速度相比而增加，使得在功率传递时实现它们之间的速度增加。
因此，在此实施例中，当功率从第一辅助齿轮151传递到第二齿轮152时，旋转速度增加。
此外，因为具有相对较大的直径的第二辅助齿轮153与第二齿轮152集成，所以第二辅助齿轮153的旋转的次数与第二齿轮152的旋转的次数相等。
当第二辅助齿轮153旋转时，与第二辅助齿轮153啮合的第三齿轮154同时旋转。
因为这是具有大直径的齿轮旋转具有小直径的齿轮的情况，所以当功率在它们之间传递时旋转速度进一步增加。
同样，第三齿轮154可旋转地配合在下部旋转轴S2上。具有大直径的第三辅助齿轮155与第三齿轮154集成，使得它们旋转彼此相等。
可旋转地配合在上部旋转轴S1上的第四齿轮156与第三辅助齿轮155啮合。
因为第三辅助齿轮155具有大直径且第四齿轮156具有小直径，所以当功率在它们之间传递时旋转速度增加。
此外，具有大直径的第四辅助齿轮157与第四齿轮156集成，使得第四齿轮156和第四辅助齿轮157以相同的角速度旋转。
第四辅助齿轮157与具有小直径且通过键锁定到下部旋转轴S2的驱动齿轮158啮合。
因此，功率从具有大直径的第四辅助齿轮157传递到具有小直径的驱动齿轮158，使得旋转速度改变为高速。因为驱动齿轮158通过键K锁定到下部旋转轴S2(当观看相关图式时放置在下部位置)，所以旋转轴S2连同驱动齿轮158一起旋转。
此外，如图8所示，与驱动齿轮158同轴的第一主齿轮160通过键K锁定到旋转轴S2，使得它们以相同的角速度旋转。
第一主齿轮160与第二主齿轮161啮合，且第一和第二主齿轮160和161具有相同直径。
因此，第二主齿轮161通过第一主齿轮160的旋转而旋转。此时，它们在彼此相反的方向上旋转。此外，因为第二主齿轮161通过键K锁定到旋转轴S1，所以旋转轴S1通过第二主齿轮161的旋转而旋转。
由此，旋转轴S2的旋转速度通过第四实施例的离合器单元100而改变为高速。旋转轴S2使处于高速旋转状态的旋转轴S1和S2的下部末端的转子单元200旋转。
如上所述，第一、第二、第三和第四齿轮150、152、154和156以及第一、第二、第三和第四辅助齿轮151、153、155和157通过轴承B可旋转地耦合到旋转轴，因此仅执行改变速度的功能。
同时，在本发明中，可在图8的第四齿轮156和第四辅助齿轮157下方额外提供第五到第十齿轮和辅助齿轮，以进一步增加旋转轴的旋转速度。
已解释本发明的离合器单元100。下文中，将详细描述通过由离合器100改变速度的旋转轴S1和S2的旋转而旋转且因此执行抽吸流体功能的转子单元200。
在本发明中，可以两种类型实施例的形状制造转子单元200。图9到12中绘示转子单元200的第一实施例。图15和16中绘示转子单元200的第二实施例。
首先，本文在下文中将解释根据第一实施例的转子单元200。
如图9和10所示，本发明的每一转子单元200包含一具有圆柱形形状的圆柱形外壳230，其具有小于腔室30内径的直径。多个轴承座231形成于圆柱形外壳230的内圆周表面中。空间235界定在圆柱形外壳230中。每一转子单元200进一步包含偏心旋转体220，其具有小于圆柱形外壳230内径的直径且偏心地配合在旋转轴S1或S2上。
此外，轴承构件210落座在圆柱形外壳230的每一轴承座231内。
圆柱形外壳230和偏心旋转体220两者提供在上部和下部腔室30的每一者中。两个圆柱形外壳230通过十字板207彼此耦合且偏心地旋转。
由此，在本发明中，转子单元200每一者包括圆柱形外壳230、偏心旋转体220和提供在圆柱形外壳230中的轴承构件210，使得两个转子单元200放置在各自的腔室30中。
转子单元200放置在腔室30中，腔室30与形成的入口BC和出口BD连通。每一腔室30具有纯圆形横截面。转子单元每一者具有多个轴承座231。
滚针轴承或滚珠轴承落座在轴承座231内，使得转子单元200平稳地偏心旋转。
下文中，将详细解释转子单元200的操作。
如图9到12所示，转子单元200的偏心旋转体220配合在耦合到离合器单元100的个别旋转轴S1和S2上。
此时，每一偏心旋转体220偏心地配合在每一旋转轴S1、S2上，但没有同轴地配合在其上。
因此，当旋转轴S1和S2旋转时，偏心旋转体220偏心地旋转。
偏心旋转体220沿着腔室30的内圆周表面移动，以便将流体吸取到泵内和将流体从泵中排放出。
如图所示，当设置在上部位置处的偏心旋转体220在顺时针方向上旋转时，下部偏心旋转体220在逆时针方向上旋转。
在每一腔室30中同轴地提供每一旋转轴S1、S2，且每一偏心旋转体220偏心地配合在每一旋转轴S1、S2上。因此，当偏心旋转体220旋转时，偏心旋转体220的离旋转轴最远的部分的移动轨迹被配置为预定形状。也就是说，沿着腔室30的内圆周表面形成移动轨迹。
为确保偏心旋转体220的平稳移动，滚针轴承或滚珠轴承落座在形成于圆柱形外壳230的内圆周表面中的轴承座231内。
因此，在偏心旋转体220旋转的同时，偏心旋转体220的外圆周表面与滚针轴承或滚珠轴承滚动接触。
同时，偏心旋转体220提供在上部和下部转子单元200中的每一者中。当上部旋转轴S1在顺时针方向上旋转时，配合在上部旋转轴S1上的偏心旋转体220也在顺时针方向上旋转，如图9和10所示。
详细来说，在上部转子单元200接触上部腔室30的内圆周表面的最上部部分且转子单元200放置在垂直线处的状态中，如图9所示，如果旋转轴S1在顺时针方向上旋转，那么相关联的偏心旋转体220也在顺时针方向上旋转。此时，轴承构件(滚珠轴承或滚针轴承)确保平稳旋转。
本文在下文中将详细描述转子单元200的旋转。参看图9，在转子单元200竖直放置在腔室中的状态中，当上部偏心旋转体220在顺时针方向上旋转到90°处时，上部转子单元200的接触表面移动到上部腔室30的内表面的处于3点钟方向的部分，即，在90°处与最上部的点有角度地间隔开的部分。同时，下部偏心旋转体220在逆时针方向上旋转，使得下部转子单元200的接触表面移动到下部腔室30的内表面的处于9点钟方向的部分，即，在270°处与最上部的点有角度地间隔开的部分。
当上部偏心旋转体220从图9的第二视图所示的状态在顺时针方向上进一步旋转时，上部旋转单元200的接触表面移动到上部腔室30的处于6点钟方向的最下部的部分，即，在180°处与最上部的点有角度地间隔开的部分。同时，下部偏心旋转体220也在逆时针方向上进一步旋转，使得下部旋转单元200的接触表面移动到下部腔室30的内表面的处于6点钟方向的部分，即，在180°处与最上部的点有角度地间隔开的部分(参见图10的第一视图)。
随后，当上部偏心旋转体220从图10的第一视图所示的状态在顺时针方向上进一步旋转时，上部旋转单元200的接触表面移动到上部腔室30的处于9点钟方向的最下部的部分，即，在270°处与最上部的点有角度地间隔开的部分。同时，下部偏心旋转体220也在逆时针方向上进一步旋转，使得下部旋转单元200的接触表面移动到下部腔室30的内表面的处于3点钟方向的部分，即，在90°处与最上部的点有角度地间隔开的部分。
随后，过程返回到第一步骤。由此，连续重复所述过程，使得通过转子单元200的移动而抽吸流体。
同时，在本发明中，当转子单元200放置在图9的第一视图所示的位置处时，上部偏心旋转体220和上部圆柱形外壳230之间的接触点与下部偏心旋转体220和下部圆柱形外壳230之间的接触点之间的距离最短，如上文参看图4所述。
换句话说，这意味着上部和下部转子单元200的偏心旋转体220与圆柱形外壳230之间的接触点之间的距离最短。
当然，偏心旋转体220所配合到的旋转轴S1和S2之间的距离恒定而不会变化。
当转子单元200通过旋转轴S1和S2的旋转而放置在图9的第二视图所示的位置处时，偏心旋转体220与圆柱形外壳230之间的接触点之间的距离变为最长，如上文参看图4所述。
换句话说，上部和下部转子单元200的偏心旋转体220与圆柱形外壳230之间的接触点彼此相距最远。
然而，旋转轴S1和S2的位置还不可改变。
这里，如何补偿距离差是个重要问题。为实现上述目的，本发明经设计以使得每一偏心旋转体220的直径小于每一圆柱形外壳230的内径。
因此，如图所示，空间235界定在它们之间，使得偏心旋转体220可在空间235中移动。
因此，在每一偏心旋转体在每一圆柱形外壳230的空间235中旋转的同时，由空间235补偿距离差。
此外，在本发明中，为确保偏心旋转体220在圆柱形外壳230中的较平稳移动，轴承座231形成于圆柱形外壳230的内表面中，且其经构造以使得轴承座231具有不同的深度。
也就是说，轴承座231沿着圆柱形外壳230的内表面对称形成，且具有按Gxa＜G3a＜G2a＜G1a＜Gya的次序变深的不同深度。
详细来说，如图12所示，形成于圆柱形外壳230的最上部位置的轴承座Gya最深。形成于以预定角度间隔与最上部位置间隔开的位置的轴承座G1a比轴承座Gya浅。其余轴承的深度按G2a＞G3a＞Gxa的次序变浅。
因此，当滚珠轴承或滚针轴承***在轴承座231内时，如图12所示，落座在轴承座Gya内的滚珠轴承或滚针轴承在最低的高度处突出，且落座在轴承座Gxa内的滚珠轴承或滚针轴承在最高的高度处突出。
因此，偏心旋转体220与从圆柱形外壳230的内表面突出的滚珠轴承或滚针轴承接触所沿着的轨迹在其上部部分具有椭圆形形状且在其下部部分具有曲率相对较小的圆形形状，如图13所示。
参看图13将容易了解此构造的效果。也就是说，转子单元200移动，同时由界定在转子单元200中的空间235补偿转子单元200的十字板207中引起的距离差。当偏心旋转体220放置在对应于轴承座Gxa的位置处时，换句话说，当偏心旋转体220放置在3点钟方向与9点钟方向之间时，偏心旋转体220接触从圆柱形外壳230的内表面突出到较大高度的滚珠轴承或滚针轴承。
如图13的第二视图所示，当偏心旋转体220处于6点钟方向时，因为落座在轴承座Gxa内的滚珠轴承或滚针轴承在较大高度处突出，所以存在的优点是，圆柱形外壳230的外圆周表面可更紧固地接触并密封一通道。
此效果对于确保优良的抽吸性能来说是必要的。
同时，如图11所示，轴承座Gya、G1a、G2a、G3a和Gxa基于Y轴彼此对称。
详细来说，形成于上部部分的轴承座基于Y轴对称，且形成于下部部分的其余轴承座Gxa具有相同深度。
由此，轴承座以图11所示的形状而形成并形成为图11所示的深度。
在本发明中，可通过具有不同直径的轴承座和通过具有对应于轴承座的直径且落座在轴承座内的滚珠轴承两者来实现上述效果。
也就是说，如图14所示，轴承座231具有按Mya＜M1a＜M2a＜M3a＜Mxa的次序变大的不同直径。当将圆柱形外壳分割为上部和下部部分时，形成于下部部分的轴承座Mxa具有相同直径。此外，落座在每一轴承座内的每一轴承构件具有与相关联的轴承座的直径相同的直径。
换句话说，例如滚珠轴承或滚针轴承的每一轴承构件从轴承座突出的高度根据轴承构件的直径而变化。
由此，当具有对应于各自轴承座的直径的滚珠轴承落座在轴承座内时(其直径在轴承座的直径增加时按Mya＜M1a＜M2a＜M3a＜Mxa的次序变大)，落座在较大轴承座中的滚珠轴承的突出高度大于其它滚珠轴承的突出高度。
换句话说，滚珠轴承突出的高度在与轴承座的次序相同的次序中较高，其直径在Mya＜M1a＜M2a＜M3a＜Mxa的次序中较大。
此结构也在本发明的范围内。
同时，如上文简要描述，在本发明中，各种类型的轴承构件210可落座在轴承座231内。
也就是说，滚珠轴承或滚针轴承可用作轴承构件210。
如果滚珠轴承用作轴承构件，那么多个滚珠轴承落座在每一轴承座231内。如果各具有预定长度的滚针轴承用作轴承构件，那么单一滚针轴承落座在每一轴承座231内。
大体上，优选滚珠轴承用于抽吸例如具有低粘度的水的流体，且优选滚针轴承用于抽吸例如具有高粘度的泥浆的流体。
图15和16中绘示具有与第一实施例的操作效果相同的操作效果的转子单元200的第二实施例。下文中，将参看这些图式详细解释第二实施例。
在转子单元200的第二实施例中，每一转子单元200包含一具有圆柱形形状的圆柱形外壳230，其具有小于腔室30内径的直径。空间260界定在圆柱形外壳230中。每一转子单元200进一步包含偏心旋转体220，其具有小于圆柱形外壳230内径的直径且偏心地配合在旋转轴S1或S2上。多个轴承座271形成于每一偏心旋转体220的外圆周表面中。
此外，轴承构件210落座在偏心旋转体220的每一轴承座271内。
圆柱形外壳230和偏心旋转体220两者提供在上部和下部腔室30的每一者中。两个圆柱形外壳230通过十字板207彼此耦合且偏心地旋转。
由此，除了形成于偏心旋转体220的外圆周表面中的轴承座，根据第二实施例的转子单元200的一般构造保持与根据第一实施例的转子单元200相同。
轴承构件210落座在偏心旋转体220的每一轴承座271内。轴承构件210用以确保每一偏心旋转体220在每一圆柱形外壳230中的较平稳旋转。
此外，以与第一实施例的方式相同的方式执行第二实施例的转子单元200的抽吸操作。
因此，认为进一步解释是不必要的。
同时，在第二实施例中，轴承座271在偏心旋转体220的外表面中对称形成，且具有按Fya＜F3a＜F2a＜F1a＜Fxa的次序变深的不同深度。
也就是说，不同于第一实施例，轴承座271沿着偏心旋转体220的外圆周表面形成且以规则的角度间隔彼此间隔开。
如图16所示，轴承座271中，轴承座Fxa最深。
也就是说，形成于在90°处与最上部的点间隔开的位置的轴承座Fxa最深。
形成于以规则角度间隔彼此间隔开的位置处的其余轴承座按F1a＞F2a＞F3a＞Fya的次序变浅。
总之，轴承座Fxa最深，且轴承座Fya最浅。
此外，在偏心旋转体220的外表面中基于偏心旋转体220的中心在对称位置(在以180°彼此间隔开的位置)处形成的两个轴承座271具有相同深度。
因此，当轴承构件210落座在每一轴承座271内时，其经配置为图15所示的形状。
如图所示，落座在处于3点钟方向(即，形成于在90°处与最上部的点间隔开的位置处的偏心旋转体220中)的轴承座Fxa内的轴承构件(滚珠轴承或滚针轴承)的突出高度最低。落座在处于12点钟方向(即，形成于在最上部的位置处的偏心旋转体220中)的轴承座Fya内的轴承构件210(滚珠轴承或滚针轴承)的突出高度最高。
同时，图17中绘示第二实施例的修改。此修改，即轴承座具有不同直径且落座在轴承座内的轴承构件也具有不同直径的修改，会具有与第二实施例的效果相同的效果。此修改如下。
形成于每一偏心旋转体中的轴承座271具有按Nya＜N1a＜N2a＜N3a＜Nxa的次序变大的直径。落座在每一轴承座内的每一轴承构件具有与相关联的轴承座的直径相同的直径。此外，轴承座沿着偏心旋转体的外圆周表面对称形成。
当然，随着轴承座的直径增加，落座在轴承座内的轴承构件的直径增加，使得轴承构件的突出高度也增加。
此修改具有与上述实施例的轮廓相同的轮廓，且因此其效果等于上述实施例。
本文在下文中将解释偏心旋转体的由轴承构件界定的轮廓。如图18所示，通过连接从轴承座271突出的滚珠轴承或滚针轴承的最外部点来界定的偏心旋转体轮廓会配置成椭圆形形状。
这里，具有椭圆形轮廓的偏心旋转体220偏心地配合在在适当位置旋转的旋转轴上。
因此，如图15或18所示，当偏心旋转体220旋转时，落座在最上部轴承座Fya内的轴承构件(滚珠轴承或滚针轴承)主要接触圆柱形外壳的内表面。
当偏心旋转体旋转到90°处且因此进入图18的第二视图的状态时，其配置成具有水平主轴的椭圆形形状。
随后，当偏心旋转体旋转到180°处且因此定向在6点钟方向时，其压缩Fya的具有最浅深度的部分，如图18的第三视图所示。
这里，因为轴承座Fya具有最浅深度，所以滚珠轴承或滚针轴承从轴承座突出的高度最高。因此，当偏心旋转体处于上述状态中时，偏心旋转体最紧固地向下推动圆柱形外壳。
因此，在图18的最后视图所示的状态中，偏心旋转体用以可靠地封闭在其下方形成的通道，因此使泵的抽吸性能最大化。
同时，滚珠轴承或滚针轴承可以与第一实施例的方式相同的方式用作根据第二实施例的轴承构件210。
此外，优选地根据圆柱形外壳230的空间235的直径与偏心旋转体220的轮廓的外径之间的差来确定滚珠轴承或滚针轴承彼此间隔开的角度间隔。
为便于说明此概念，图19绘示在其间具有放大的尺寸差的元件。如图所示，如果偏心旋转体220的直径与界定在圆柱形外壳230中的空间235相比非常小，那么当偏心旋转体220从最上部滚珠轴承或滚针轴承P接触圆柱形外壳230的内表面的状态沿着圆柱形外壳230的内表面旋转时，随后的接触点变为点T。
换句话说，接触点P和T非常接近。
这里，随着偏心旋转体220的直径变小，接触点之间的距离减小。
相反，如图20所示，如果偏心旋转体220的直径大到类似于圆柱形外壳230的空间235的尺寸的程度，那么当偏心旋转体220从最上部滚珠轴承或滚针轴承P接触圆柱形外壳230的内表面的状态沿着圆柱形外壳230的内表面旋转时，随后的接触点变为图20的点T。
如此，相邻接触点P与T之间的距离与图19的情况相比是增加了。
因此，随着偏心旋转体220的直径减小，所需的滚珠轴承或滚针轴承的数目增加。随着偏心旋转体220的直径增加，所需的滚珠轴承或滚针轴承的数目减少。
同时，在本发明中，优选腔室30具有多重结构，如图21到29所示。
也就是说，在本发明中，其中各具有转子单元200的一到十对上部和下部腔室30可构造成行，以形成多重结构。
术语“多重结构”意味着若干个转子单元200和腔室30可提供在上部和下部旋转轴中的每一者上。
详细来说，在根据本发明的多旋转泵中，多个腔室30设置成行。分隔板***在腔室30之间，使得腔室30被划分。提供在腔室30中的上部转子单元200和下部转子单元200分别配合在单一上部旋转轴S1和单一下部旋转轴S2上。配合在上部和下部旋转轴S1和S2上且提供在腔室30中的上部转子单元200和下部转子单元200经布置以使得其在相位上不同。上部和下部旋转轴S1和S2通过离合器单元接收来自驱动马达的功率。上部和下部转子单元200中的每一者具有上文根据第一或第二实施例描述的转子单元200的结构。
在本发明的多旋转泵中，如上所述，因为没有扭转应力施加于上部旋转轴S1和下部旋转轴S2，所以甚至当分别提供在上部和下部旋转轴S1和S2上且具有不同相位的上部和下部转子单元200旋转时，它们也不会损坏。此外，即使上部和下部旋转轴S1和S2以高速旋转，因为其稳定，所以上部和下部转子单元200可以高速稳定地旋转。
此外，参看图21到29，在具有上述构造和操作的多旋转泵中，歧管可耦合到腔室30的入口BC和出口BD。在此情况下，可控制吸入腔室30和从腔室30排放出的两种或两种以上流体的混合比。
举例来说，如图25所示，第一歧管CQ耦合到第一、第二和第三腔室CA、CB和CC的入口BC，且单独的入口管CF耦合到第四腔室CD的入口BC。
接着，通过第一歧管将目标流体吸入第一、第二和第三腔室CA、CB和CC中，同时通过入口管将稀释剂(水或化学药品)吸入第四腔室CD中。目标流体和稀释剂两者通过耦合到腔室30的出口的第二歧管CT从腔室30排放出。因此，可恒定控制将通过第二歧管排放的稀释剂与目标流体的混合比。
如图26所示，多旋转泵可经构造以使得第三歧管DA耦合到第一和第二腔室CA和CB的入口，且第四歧管DB耦合到第三和第四腔室CC和CD的入口。
在图26中，参考字符CT表示耦合到腔室出口的第二歧管。
此外，如图27或28所示，所述多旋转泵可经构造以使得第五歧管FA耦合到第一、第二和第三腔室CA、CB和CC的出口BD，且单独的出口管FB耦合到第四腔室CD的出口，或者另一选择为，第六歧管GA耦合到第一和第二腔室的出口BD，且第七歧管GB耦合到第三和第四腔室CC和CD的出口BD。
因此，从第一、第二、第三和第四腔室CA、CB、CC和CD排放的目标流体可以被划分为期望比率。
同时，在本发明中，过载防止单元20提供在驱动马达10的输出轴与离合器轴之间，如图4、5、6、30和31所示。
详细来说，过载防止单元20包括形成于驱动马达10的输出轴末端的外圆周表面中的多个滚珠座(ball seat)21，和耦合到离合器单元100的耦合器24，其中接纳空间22界定在耦合器24中。输出轴11***在接纳空间22内。多个滚珠***孔(ball insertion hole)23沿着耦合器24的侧壁在对应于滚珠座21的位置处形成。
此外，由合成树脂制成的覆盖环26配合在耦合器24的外圆周表面上，以防止滚珠25被不合需要地移除。
因此，每一滚珠25***每一滚珠***孔23内且落座在每一滚珠座21内。滚珠25以覆盖环26覆盖。当对离合器单元100施加过载时，滚珠25从滚珠座移除，同时向外推动覆盖环26，因此防止功率传递。
驱动马达的输出轴的末端成锥形，且滚珠座21形成于输出轴末端的外圆周表面中。
螺旋马达齿轮12提供在具有接纳空间22的耦合器24的末端上，驱动马达10的输出轴的末端***所述接纳空间22内。
在耦合器的侧壁上且在对应于滚珠座21的位置处形成的滚珠***孔23会与接纳空间22连通。
因此，当在将滚珠***滚珠***孔23内之后耦合器24耦合到驱动马达10的输出轴时，滚珠落座在滚珠座21内。
此外，因为覆盖环24配合在耦合器24上，所以滚珠被覆盖环24的内表面挡止，因此被防止从耦合器不合需要地移除，且维持可靠地落座在滚珠座21内的状态。
因此，耦合器24将驱动马达可靠地耦合到离合器单元100，使得当驱动马达10旋转时，功率安全地传递。
然而，如果具有高硬度的碎石或外来物质被截留在转子单元200或离合器单元100中而使过载施加于驱动马达，那么将离合器单元耦合到驱动马达的输出轴的耦合器24无法再旋转且必须经受过载。
此时，如果过载增加，那么滚珠向外推动由合成树脂制成的覆盖环26且因此从滚珠座移除。
由此，本发明可解决常规泵中频繁引起的离合器单元100损坏的问题。
也就是说，在常规泵中，在上述过载情况下，存在的问题是离合器单元100的齿轮齿被施加于齿轮齿的过载损坏。
然而，本发明可使用过载防止单元20解决此问题。

Claims (17)

1.一种旋转泵，其具有驱动马达以及上部和下部腔室，且使用沿着所述腔室的内表面移动的转子单元并使用十字板来抽吸流体，所述旋转泵包括：
驱动马达(10)，其提供于预定位置处，使得其输出轴(11)设置在偏移位置处，其中过载防止单元(20)提供在所述输出轴(11)的末端上，所述过载防止单元(20)具有螺旋马达齿轮(12)；
离合器单元(100)，其耦合到所述过载防止单元(20)的末端；
上部和下部腔室(30)；
转子单元(200)，其提供在分别的上部和下部腔室(30)中，使得功率通过所述离合器单元(100)传递到所述转子单元(200)，所述转子单元(200)中的每一者包括：偏心旋转体(220)，其安装在每一转子单元(200)中，且通过在每一所述转子单元(200)中的轴承构件(210)而沿一对旋转轴(S1)和(S2)中的每一者偏心旋转，其中
当所述驱动马达(10)的功率传递时，所述驱动马达(10)的旋转的次数由所述离合器单元(100)改变，且所述转子单元(200)使用通过所述离合器单元(100)传递的所述功率沿着所述腔室(30)的内表面移动，以从所述腔室(30)抽吸流体。
2.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述耦合到所述过载防止单元(20)的离合器单元(100)包括：
低速驱动齿轮(110)，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮(12)啮合，所述低速驱动齿轮(110)配合在所述旋转轴(S2)上且使用键锁定到所述旋转轴(S2)，所述旋转轴(S2)放置在与所述螺旋马达齿轮(12)偏移的方向相对的位置处；
第一主齿轮(111)，其配合在所述旋转轴(S2)上，且使用键锁定到所述旋转轴(S2)处于所述低速驱动齿轮(110)下方；以及
第二主齿轮(112)，其与所述第一主齿轮(111)啮合，且配合在另一旋转轴(S1)上并使用键锁定到所述另一旋转轴(S1)，其中
当所述第一主齿轮(111)通过所述低速驱动齿轮(110)的旋转而以高速旋转时，与所述第一主齿轮(111)啮合的所述第二主齿轮(112)在相反方向上旋转。
3.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述耦合到所述过载防止单元(20)的离合器单元(100)包括：
高速驱动齿轮(120)，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮(12)啮合，所述高速驱动齿轮(120)配合在所述旋转轴(S1)上且使用键锁定到所述旋转轴(S1)，所述旋转轴(S 1)放置在所述螺旋马达齿轮(12)偏移的方向上；
第一主齿轮(121)，其配合在所述旋转轴(S1)上，且使用键锁定到所述旋转轴(S1)处于所述高速驱动齿轮(120)下方；以及
第二主齿轮(122)，其与所述第一主齿轮(121)啮合，且配合在另一旋转轴(S2)上并使用键锁定到所述另一旋转轴(S2)，其中
当所述第一主齿轮(121)通过所述高速驱动齿轮(120)的旋转而以高速旋转时，与所述第一主齿轮(121)啮合的所述第二主齿轮(122)在相反方向上旋转。
4.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述耦合到所述过载防止单元(20)的离合器单元(100)包括：
第一齿轮(131)，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮(12)啮合，所述第一齿轮(131)可旋转地配合在所述旋转轴(S2)上，所述旋转轴(S2)放置在与所述螺旋马达齿轮(12)偏移的方向相对的位置处，和第一辅助齿轮(132)，其具有小于所述第一齿轮(131)直径的直径且一体地提供在所述第一齿轮(131)下方；
第二齿轮(133)，其具有较大直径且与所述第一辅助齿轮(132)啮合，所述第二齿轮(133)可旋转地配合在所述另一旋转轴(S1)上，和第二辅助齿轮(134)，其具有小于所述第二齿轮(133)直径的直径且一体地提供在所述第二齿轮(133)下方；
第三齿轮(135)，其具有较大直径且与所述第二辅助齿轮(134)啮合，所述第三齿轮(135)可旋转地配合在所述旋转轴(S2)上，和第三辅助齿轮(136)，其具有小于所述第三齿轮(135)直径的直径且一体地提供在所述第三齿轮(135)下方；
第四齿轮(137)，其具有较大直径且与所述第三辅助齿轮(136)啮合，所述第四齿轮(137)可旋转地配合在所述旋转轴(S1)上，和第四辅助齿轮(138)，其具有小于所述第四齿轮(137)直径的直径且一体地提供在所述第四齿轮(137)下方；
第五齿轮(139)，其具有较大直径且与所述第四辅助齿轮(138)啮合，所述第五齿轮(139)可旋转地配合在所述旋转轴(S2)上，和第五辅助齿轮(140)，其具有小于所述第五齿轮(139)直径的直径且一体地提供在所述第五齿轮(139)下方；
驱动齿轮(144)，其具有较大直径且与所述第五辅助齿轮(140)啮合，所述驱动齿轮(144)配合在所述旋转轴(S1)上且使用键(K)锁定到所述旋转轴(S1)；以及
第一和第二主齿轮(145)和(146)，其具有相同直径且分别配合在所述旋转轴(S1)和(S2)上，且使用键锁定到所述旋转轴(S1)和(S2)，其中
当所述第一、第二、第三、第四和第五齿轮(131)、(133)、(135)、(137)和(139)以及所述第一、第二、第三、第四和第五辅助齿轮(132)、(134)、(136)、(138)和(140)配合在所述第一和第二轴S1和S2上时，轴承(B)***在所述旋转轴与所述齿轮之间，使得所述齿轮相对于所述旋转轴以相对低的速度旋转，且当所述第一和第二主齿轮(145)和(146)通过从所述驱动齿轮(144)传递的功率以低速旋转时，所述转子单元(200)以低速旋转。
5.根据权利要求5所述的旋转泵，其特征在于，进一步包括：
第六到第十一齿轮和辅助齿轮，其提供在所述第五齿轮(139)和所述第五辅助齿轮(140)下方，使得所述旋转轴的旋转速度减小。
6.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述耦合到所述过载防止单元(20)的离合器单元(100)包括：
第一齿轮(150)，其与所述偏心定位的螺旋马达齿轮(12)啮合，所述第一齿轮(150)可旋转地配合在所述旋转轴(S2)上，所述旋转轴(S2)放置在与所述螺旋马达齿轮(12)偏移的方向相对的位置处，和第一辅助齿轮(151)，其具有大于所述第一齿轮(150)直径的直径且一体地提供在所述第一齿轮(150)下方；
第二齿轮(152)，其具有较小直径且与所述第一辅助齿轮(151)啮合，所述第二齿轮(152)可旋转地配合在所述另一旋转轴(S1)上，和第二辅助齿轮(153)，其具有大于所述第二齿轮(152)直径的直径且一体地提供在所述第二齿轮(152)下方；
第三齿轮(154)，其具有较小直径且与所述第二辅助齿轮(153)啮合，所述第三齿轮(154)可旋转地配合在所述旋转轴(S2)上，和第三辅助齿轮(155)，其具有大于所述第三齿轮(154)直径的直径且一体地提供在所述第三齿轮(154)下方；
第四齿轮(156)，其具有较小直径且与所述第三辅助齿轮(155)啮合，所述第四齿轮(156)可旋转地配合在所述旋转轴(S1)上，和第四辅助齿轮(157)，其具有大于所述第四齿轮(156)直径的直径且一体地提供在所述第四齿轮(156)下方；
驱动齿轮(158)，其具有较小直径且与所述第四辅助齿轮(157)啮合，所述驱动齿轮(158)配合在所述旋转轴(S2)上且使用键(K)锁定到所述旋转轴(S2)；以及
第一和第二主齿轮(160)和(161)，其具有相同直径且分别配合在所述旋转轴(S2)和(S1)上，且使用键(K)锁定到所述旋转轴(S2)和(S1)，其中
当所述第一、第二、第三和第四齿轮(150)、(152)、(154)和(156)以及所述第一、第二、第三和第四辅助齿轮(151)、(153)、(155)和(157)配合在所述第一和第二轴(S1)和(S2)上时，轴承(B)***在所述旋转轴与所述齿轮之间，使得所述齿轮相对于所述旋转轴以相对高的速度旋转，且当所述第一和第二主齿轮(160)和(161)通过从所述驱动齿轮(158)传递的功率旋转时，所述转子单元(200)以高速旋转。
7.根据权利要求6所述的旋转泵，其特征在于，进一步包括：
第五到第十齿轮和辅助齿轮，其提供在所述第四齿轮(156)和所述第四辅助齿轮(157)下方，使得所述旋转轴的旋转速度增加。
8.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述转子单元(200)中的每一者包括：
圆柱形外壳(230)，其具有直径小于每一腔室(30)内径的圆柱形形状，其中多个轴承座(231)形成于所述圆柱形外壳(230)的内圆周表面中，且空间(235)界定在所述圆柱形外壳(230)中；
所述偏心旋转体(220)，其具有小于所述圆柱形外壳(230)内径的直径，且偏心配合在所述旋转轴(S1)或(S2)中的每一者上；以及
所述轴承构件(210)，其落座在所述圆柱形外壳(230)的所述轴承座(231)中，其中
所述圆柱形外壳(230)和所述偏心旋转体(220)两者提供在所述上部和下部腔室(30)中的每一者中，且所述两个圆柱形外壳通过所述十字板(207)彼此耦合且偏心旋转。
9.根据权利要求8所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承座(231)具有按Gxa＜G3a＜G2a＜G1a＜Gya的次序变深的不同深度，且当所述圆柱形外壳被分为上部和下部部分时，形成于所述圆柱形外壳的所述下部部分中的所述轴承座具有深度Gxa。
10.根据权利要求8所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承座(231)具有按Mya＜M1a＜M2a＜M3a＜Mxa的次序变大的不同直径，且当所述圆柱形外壳被分为上部和下部部分时，形成于所述圆柱形外壳的所述下部部分中的所述轴承座具有直径Mxa，且落座在形成于所述圆柱形外壳的所述下部部分中的所述轴承座每一者内的所述轴承构件具有相同直径。
11.根据权利要求8所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承构件(210)包括滚珠轴承或滚针轴承(218)。
12.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述转子单元(200)中的每一者包括：
圆柱形外壳(230)，其具有直径小于每一腔室(30)内径的圆柱形形状，其中空间(260)界定在所述圆柱形外壳(230)中；
所述偏心旋转体(220)，其具有小于所述圆柱形外壳(230)内径的直径，且偏心配合在所述旋转轴(S1)或(S2)中的每一者上，其中多个轴承座(271)形成于所述偏心旋转体(220)的外圆周表面中；以及
所述轴承构件(210)，其落座在所述偏心旋转体(220)的所述轴承座(271)中，其中
所述圆柱形外壳(230)和所述偏心旋转体(220)两者提供在所述上部和下部腔室(30)中的每一者中，且所述两个圆柱形外壳通过所述十字板(207)彼此耦合且偏心旋转。
13.根据权利要求12所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承座(271)对称形成，且具有按Fya＜F3a＜F2a＜F1a＜Fxa的次序变深的不同深度。
14.根据权利要求13所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承座(271)沿着所述偏心旋转体的外圆周表面对称形成，且具有按Nya＜N1a＜N2a＜N3a＜Nxa的次序变大的不同直径，且落座在每一轴承座内的每一轴承构件具有与相关联的轴承座直径相同的直径。
15.根据权利要求13所述的旋转泵，其特征在于，所述轴承构件(210)包括滚珠轴承或滚针轴承(218)。
16.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，提供有所述转子单元(200)的所述上部和下部腔室(30)包括布置成行以形成多重结构的一到十对上部和下部腔室(30)。
17.根据权利要求1所述的旋转泵，其特征在于，所述过载防止单元(20)包括：
多个滚珠座(21)，其形成于所述驱动马达(10)的输出轴末端的外圆周表面中；
耦合器(24)，其耦合到所述离合器单元(100)，其中接纳空间(22)界定在所述耦合器(24)中使得所述输出轴(11)***所述接纳空间(22)内，且多个滚珠***孔(23)沿着所述耦合器(24)的侧壁在对应于所述滚珠座(21)的位置处形成；以及
覆盖环(26)，其由合成树脂制成且配合在所述耦合器(24)的外圆周表面上，以防止滚珠(25)被不合需要地移除，其中
所述滚珠***所述滚珠***孔(23)内且落座在所述滚珠座(21)内，且所述覆盖环(26)围绕所述滚珠，使得当过载施加于所述离合器单元(100)时，所述滚珠(25)向外推动所述覆盖环(26)并使其变形，因此中断功率传递。
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