CN101096134A - 一种夹层结构纤维板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种夹层结构纤维板，利用亚麻纤维和低熔点涤纶为原料，将两种纤维按不同比例混合后梳理成网，并对纤网喷洒阻燃剂。三重纤网铺叠制成夹层结构纤网，其中上下皮层纤网成分相同，中间芯层纤网低熔点涤纶比例小，然后将纤网连同装饰面料一起经热压制成夹层结构纤维板。本发明为一种具有良好保温、隔音、力学性能的无毒环保纤维板，尤其适用于车门内饰板。

Description

一种夹层结构纤维板

技术领域

本发明涉及一种板材，特别是涉及汽车内饰板及其生产方法。

背景技术

国内外生产汽车车门内饰板的方法较多。如将纤维网中加入粉末粘合剂，粉末粘合剂是由多种成分组成的，含有甲醛，容易造成车内环境污染，威胁司乘人员健康。国内近几年也有采用聚丙烯与木粉作原料，经混料、挤出与压延后制成塑料木粉板，材料主要为实心结构，密度较大，机械性能相对较差，仅适用于中低档汽车。国内部分厂家也就麻纤维汽车内饰件申请了专利。

泰州绝缘材料厂专利“用针刺麻纤维毡制造汽车内饰件”，专利号：91107025.7。其方法是：麻纤维经梳理、针刺制成纤维毡，然后浸以合成树脂，经干燥软化处理，再在金属模具内加热加压，制成内饰件骨架，骨架上粘贴一层装饰面料经模压制成汽车内饰件。

江阴市延利塑料制品有限公司专利“环保型热塑性天然棕麻纤维汽车内饰件复合基材”，专利号200410041912.X。该专利的复合基材是由中间基板、面层无纺布和底层PP膜复合制成，中间基板由棕丝、麻纤维、涤纶纤维和丙纶纤维经混料铺网制成。中间基板各组份的重量比为：棕丝和麻纤维10～30％、涤纶纤维30～40％、丙纶纤维40～50％。其中天然纤维含量仅占10～30％，且采用丙纶作粘结成份，热压温度高，不利于节约能源。

上述提及的几种关于麻纤维的专利无论其生产方法如何，其制品都是均一结构，结构密实，质量大、不利于提高保温及隔音性能，不利于提高车内环境舒适度。

发明内容

当前，天然纤维在汽车生产行业所受到的关注度与日俱增，将麻类纤维和低熔点纤维进行模压后替代酚醛树脂类产品已成国际汽车内饰材料新的发展趋势。出于回收利用及环保因素的考虑，废纺类产品已有淡出人们视线的迹象，麻类、棉类等天然纤维类产品将扮演越来越重要的角色。而且随着现代技术的发展，人们对汽车内部的环境提出了更高的要求，希望车内噪音小、震动轻微、温度适宜、没有装饰材料散发的有害气体。根据这些趋势，现有的生产技术和专利主要存在三个问题：一、结构均一、致密，不利于提高内饰板的保温、隔音等性能。二、含有对人体健康不利的试剂。三、热压温度高，不利于节约能源。

为解决现有技术和专利存在的上述缺陷，本发明生产出一种无毒环保、具有很好的保温、隔音性能，又具有良好力学性能的车门内饰板。即利用亚麻纤维和低熔点涤纶为原料，将两种纤维按不同比例混合后梳理成网，并对纤网喷洒阻燃剂解决其可燃问题。三重纤网铺叠制成夹层结构纤网，其中上下皮层纤网成份相同，芯层纤网低熔点涤纶比例小，然后将纤网连同装饰面料一起经热压制成夹层结构纤维板。本发明对其它麻类纤维和其它热塑性纤维的混合物同样适用。

技术方案如下：

一种夹层结构纤维板，由低熔点涤纶纤维和亚麻纤维制成。

该夹层结构纤维板由三层纤网铺叠制成，其中上、下皮层纤网成份相同，按重量百分比计，低熔点涤纶纤维、亚麻纤维比例为90～60∶10～40；芯层纤网低熔点涤纶纤维、亚麻纤维比例为20～50∶80～50，该芯层纤网占三层纤网重量的30～80％。

所述低熔点涤纶纤维熔点为115℃。

三层纤网叠合后形成定量为2500～3500g/m²的纤网。

三层纤网喷洒阻燃剂，该阻燃剂为FPK8001，为含磷化合物，香港赫特国际集团提供。

按重量百分比计，该阻燃剂占纤网重量的4～8％。

所述夹层结构纤维板的生产方法，包括下列步骤：

1)将所述亚麻纤维和低熔点涤纶分别开松处理；

2)按照不同的比例分别喂入三台梳理机，按重量百分比计，其中两侧梳理机喂入的低熔点涤纶、亚麻纤维比例相同，为90～60∶10～40；中间梳理机喂入的低熔点涤纶、亚麻纤维比例为20～50∶80～50；

3)梳理机形成的纤网经三部铺网机分别形成板材的上皮层、芯层、下皮层纤网，其中芯层占全部纤网重量百分比的30～80％；

4)对各层纤网喷洒阻燃剂，三层纤网叠合后形成定量为2500～3500g/m²的纤网，将纤网连同装饰面料经热压形成夹层结构板材。

步骤4)的热压压力为0.5～9MPa，热压温度为140～190℃。

夹层结构制品上下皮层结构致密，中间芯层结构蓬松，使制品既具有良好的力学性能，又具有很好的保温、隔音性能，有利于提高车内环境的舒适度。低熔点涤纶熔点为115℃，与丙纶作粘结材料相比，可以降低热压温度，有利于节约能源。制品中麻纤维所占比例大于50％，充分利用天然纤维资源，减少了不可再生资源的使用。热压过程同时附着装饰面料，缩短了工艺流程。

本发明适用于汽车车门内饰板，也适用于家具、建筑材料、室内装饰等领域。

附图说明

附图是本发明的工艺流程图。

具体实施例

实施例1

将麻纤维和低熔点涤纶分别开松，然后按照不同的比例分别喂入三台梳理机，其中两侧梳理机喂入的低熔点涤纶、麻纤维比例相同，为90∶10，中间梳理机喂入的低熔点涤纶、麻纤维比例为20∶80。梳理机形成的纤网经铺网机铺叠形成一定定量的纤网，三部铺网机分别形成板材的上皮层、芯层、下皮层纤网，其中芯层占全部纤网重量的30％。对各纤网喷洒施加阻燃剂FPK8001，为含磷化合物，由香港赫特国际集团提供，阻燃剂占纤网重量的4～8％。三层纤网叠合后形成定量为3500g/m²的纤网，将纤网连同装饰面料经热压形成夹层结构板材，热压压力为0.5MPa，温度为190℃。

实施例2

喂入两侧梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为80∶20，中间梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为30∶70，芯层占全部纤网重量的40％，纤网定量为3300g/m²，热压压力为2 MPa，温度为180℃。其余同实施例1。

实施例3

喂入两侧梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为70∶30，中间梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为35∶65，芯层占全部纤网重量的50％，纤网定量为3100g/m²，热压压力为4MPa，温度为175℃。其余同实施例1。

实施例4

喂入两侧梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为65∶35，中间梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为40∶60，芯层占全部纤网重量的60％，纤网定量为3000g/m²，热压压力为6MPa，温度为170℃。其余同实施例1。

实施例5

喂入两侧梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为60∶40，中间梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为45∶55，芯层占全部纤网重量的70％，纤网定量为2700g/m²，热压压力为7MPa，温度为150℃。其余同实施例1。

实施例6

喂入两侧梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为70∶30，中间梳理机的低熔点涤纶、麻纤维的比例为50∶50，芯层占全部纤网重量的80％，纤网定量为2500g/m²，热压压力为9MPa，温度为140℃。其余同实施例1。

Claims (8)

1.一种夹层结构纤维板，其特征在于，由低熔点涤纶纤维和亚麻纤维制成。

2.根据权利要求1所述夹层结构纤维板，其特征在于，该夹层结构纤维板由三层纤网铺叠制成，其中上、下皮层纤网成份相同，按重量百分比计，低熔点涤纶纤维、亚麻纤维比例为90～60∶10～40；芯层纤网低熔点涤纶纤维、亚麻纤维比例为20～50∶80～50，该芯层纤网占三层纤网重量的30～80％。

3.根据权利要求2所述夹层结构纤维板，其特征在于，所述低熔点涤纶纤维熔点为115℃。

4.根据权利要求2所述夹层结构纤维板，其特征在于，三层纤网叠合后形成定量为2500～3500g/m²的纤网。

5.根据权利要求4所述夹层结构纤维板，其特征在于，三层纤网喷洒阻燃剂，该阻燃剂为含磷化合物。

6.根据权利要求5所述夹层结构纤维板，其特征在于，按重量百分比计，该阻燃剂占纤网重量的4～8％。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6任一项所述夹层结构纤维板的生产方法，其特征在于，包括下列步骤：

1)将所述亚麻纤维和低熔点涤纶分别开松处理；

2)按照不同的比例分别喂入三台梳理机，按重量百分比计，其中两侧梳理机喂入的低熔点涤纶、亚麻纤维比例相同，为90～60∶10～40；中间梳理机喂入的低熔点涤纶、亚麻纤维比例为20～50∶80～50；

3)梳理机形成的纤网经三部铺网机分别形成板材的上皮层、芯层、下皮层纤网，其中芯层占全部纤网重量百分比的30～80％；

4)对各层纤网喷洒阻燃剂，三层纤网叠合后形成定量为2500～3500g/m²的纤网，将纤网连同装饰面料经热压形成夹层结构板材。

8.根据权利要求7所述夹层结构纤维板的生产方法，其中步骤4的热压压力为0.5～9MPa，热压温度为140～190℃。

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