CN101008813A

CN101008813A - 成像设备

Info

Publication number: CN101008813A
Application number: CN200610164240.0A
Authority: CN
Inventors: 望月淳
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2005-12-05
Filing date: 2006-12-05
Publication date: 2007-08-01
Anticipated expiration: 2026-12-05
Also published as: CN100561373C; US7860420B2; US20070127944A1

Abstract

一种成像设备，其包括：可旋转的图像承载部件；充电装置；显影器件；中间转印部件，调色剂图像被转印到其上；以及一次转印部件，用于把调色剂图像从图像承载部件转印到中间转印部件上；二次转印部件，用于把调色剂图像从中间转印部件转印到记录材料上；调色剂回收装置，用于在通过二次转印部件转印之后回收中间转印部件上残留的调色剂；其中可以在回收模式操作所述设备，在该回收模式，至少在非调色剂图像形成期间图像承载部件的一个整转过程对一次转印部件施加一个电压，以使通过一次转印部件的电流绝对值比在调色剂图像一次转印时通过一次转印部件的电流绝对值要大，从而把残余调色剂转印到中间转印部件上，并且通过调色剂回收装置回收调色剂。

Description

成像设备

技术领域

本发明涉及一种电子照相成像设备，具体涉及在图像承载部件上显影潜像的同时在显影区域中清洁其图像承载部件的电子照相成像设备。

背景技术

有一种无清洁器的电子照相成像设备，即没有专用于清洁的清洁装置的电子照相成像设备。在这种类型的静电潜像形成设备中，由显影设备从感光部件的外周表面除去在调色剂图像转印之后残留在感光部件的外周表面上的调色剂。就是说，在由显影设备对感光体上的潜像进行显影的同时，在显影区域中由显影设备从感光部件的外周表面除去残余调色剂(“由显影装置进行清洁”)。

日本特开专利申请2002-99176公开了“由显影装置进行清洁”的示例。根据此专利申请，首先，由充电部件对感光部件的外周表面上残留的调色剂(转印残余调色剂)充电，对该充电部件施加极性与显影器件中的调色剂相同的偏压。

在由充电部件充电具有与显影器件中的调色剂具有相同极性之后，残余调色剂通过雾偏压(fog bias)回收到显影设备中，所述雾偏压是施加到显影设备的直流电压与感光部件的表面电势之间的电势能级差(Vback)。由于此除雾偏压，在感光部件的外周表面的不由调色剂显影的区域(点)上的转印残余调色剂被回收到显影设备中。此清洁方法使得电子照相成像设备不必设有专用于清洁的清洁装置，因此有利于减小电子照相成像设备的尺寸。

但是，转印残余调色剂中的一些调色剂微粒在施加极性与显影器件中的调色剂相同的偏压时不会正常充电。由于使用导致的显影剂退化、在感光部件的外周表面的不同区域处充电等等就会出现这些调色剂微粒。未正常充电的调色剂微粒包括反向充电的调色剂微粒(即充电成极性与正常的调色剂极性相反的调色剂微粒)、充电不足的调色剂微粒(即与正常充电的调色剂微粒相比充电量不足的调色剂微粒)。

更具体而言，“充电不足的调色剂”指电荷不超过-10μc/g的调色剂，而正常充电的调色剂的充电量是约-10--30μc/g。充电不足的调色剂按充电量的微粒分布曲线是连续的。未正常充电的调色剂微粒可回收性较差，由此无法被回收到显影设备中。它们由于未被回收，就随着感光部件的旋转而残留在感光部件的外周表面上。于是，它们使得感光部件不能令人满意地充电和/或曝光。另外，它们有时变成熔接到感光部件的外周表面，由此导致形成不令人满意的图像。

作为上述问题的对策之一，更具体地作为有效去除感光部件的外周表面上的反向充电调色剂微粒的一种方法，已经提出对转印带施加极性与在正常的成像操作期间施加到转印带的偏压相反的偏压，以将反向充电调色剂微粒转移到转印带上(例如，日本特开专利申请2003-162182)。

但是，日本特开专利申请2003-162182中公开的方法将充电不足的调色剂微粒留在了感光部件的外周表面上。作为此问题的对策，日本特开专利申请2002-99176提出在对转印残余调色剂充电时增大施加到充电量控制装置的电压。但是，此对策会对转印残余调色剂过充电，使得难以在由显影设备对感光部件上的潜像进行显影的同时，在显影区域中由显影设备正常地清洁感光部件。此外，增大施加到充电量控制装置的电压有时导致在对转印残余调色剂充电时，调色剂微粒粘附到充电量控制装置，这就使得难以在随后的成像操作期间对感光部件正常充电

发明内容

本发明的主要目的是提供一种成像设备，其中在对其(多个)图像承载部件上的潜像显影的同时在显影区域中清洁所述(多个)图像承载部件，并且该成像设备的特征在于完全去除充电不足的调色剂微粒以防止形成有缺陷的图像，所述图像的缺陷可归因于以下问题，即由于在图像承载部件上存在充电不足的转印残余调色剂微粒而使其图像承载部件无法令人满意地充电的问题，由于在图像承载部件上存在充电不足的转印残余调色剂微粒而使感光部件无法正常曝光的问题，转印残余调色剂微粒粘附到图像承载部件的问题等等。

通过下面结合附图对本发明优选实施例的描述，将更清楚本发明的这些和其它目的、特征和优点。

附图说明

图1是本发明第一和第二实施例中的成像设备的示意图，示出其总体结构。

图2是处理单元的示意图，示出其总体结构。

图3是感光鼓和充电辊的示意图，示出其层叠结构。

图4是示出调色剂充电量与由显影设备回收调色剂的比例之间的关系的曲线图。

图5是显影区域的示意图，示出作用在显影区域中的正常充电调色剂微粒上的力。

图6是显影区域的示意图，示出作用在显影区域中的充电不足调色剂微粒上的力。

图7是显影区域的示意图，示出作用在显影区域中的反向充电调色剂微粒上的力。

图8是示出当转印电压为+200V时和转印电压为+700V时转印残余调色剂按充电量的微粒分布的曲线图。

图9是示出转印电压与转印效率之间关系的曲线图。

图10是示出在通过第二调色剂充电控制装置移动残余调色剂之前和之后两者之间的残余调色剂充电量的不同的曲线图。

图11是示出在通过第二调色剂充电控制装置移动调色剂之前和之后两者之间，由于使用和/或老化而性能下降的调色剂的充电量的不同的曲线图。

图12是显影区域的示意图，示出难以去除充电不足的调色剂微粒的情况。

图13是处理单元的示意图，示出由清洁单元执行的清洁操作。

图14是示出对比偏压(电压)的示意图。

图15是示出当成像设备处于正常模式时将转印残余调色剂移动通过转印区域之前和之后两者之间的转印残余调色剂按充电量的微粒分布的不同、以及当成像设备处于清洁模式时将转印残余调色剂移动通过转印区域之前和之后两者之间的转印残余调色剂按充电量的微粒分布的不同的曲线图。

图16是处理单元的示意图，示出在清洁模式下感光鼓及其邻近部件的运动。

图17是示出一次转印电压与一次转印之后感光鼓的表面电势之间关系的曲线图。

图18是显影区域的示意图，示出如何及为何将充正电的调色剂微粒转移到转印带上。

图19是本发明第二实施例中的处理单元的示意图，示出当成像设备处于清洁模式时感光鼓及其邻近部件所发生的运动。

图20是示出本发明第二实施例中的对比电压(偏压)的示意图。

图21是示出当成像设备处于清洁模式时将转印残余调色剂移动通过转印区域之前和之后两者之间的转印残余调色剂按充电量的微粒分布的不同的曲线图。

图22是处理单元的示意图，示出当充负电的调色剂微粒被传送到显影区域时感光鼓及其邻近部件所发生的运动。

图23是本发明第三和第四优选实施例中的成像设备的示意图，示出其总体结构。

具体实施方式

下面，将参照附图描述本发明的优选实施例。附带地，当对任一附图中的给定部件指定了与同一图或另一图中的另一部件相同的标号时，这两个部件的结构和/或功能相同。因此，一旦描述了两个部件中的一个，另一个将不再描述以避免重复进行相同的描述。

实施例1

图1示出可应用本发明的成像设备。图1中的成像设备是采用中间转印装置的无清洁器的电子照相成像设备。该成像设备是基于四个基色的全色成像设备，并且具有四个图像承载部件。图1是该成像设备在与该成像设备的前侧平行的平面处的竖向剖视图，当使用者操作该成像设备时，该使用者在该成像设备的前侧上。

接下来，将参照图1说明该成像设备的结构和操作。

图1所示的成像设备设置有四个处理单元Pa、Pb、Pc和Pd，这四个处理单元分别形成黄色、品红、青色和黑色的图像(由调色剂形成的图像)。分别由处理单元Pa、Pb、Pc和Pd形成的颜色不同的四个调色剂图像在一次转印区域中被顺序地转印(一次转印)到作为中间转印部件(调色剂图像被临时转印到的部件)的中间转印带51上。而后，该调色剂图像在二次转印区域中被立刻全部转印(二次转印)到诸如纸张的记录介质P上。

上述处理单元Pa、Pb、Pc和Pd每个都设置有感光鼓1(图像承载部件)。各处理单元还设置有一次充电辊2(一次充电装置)、曝光设备3(静电潜像成像装置)、显影设备4(显影装置)、一次转印辊53等，这些装置按照感光鼓1的转动方向(由图1中标注的箭头指示)按以上列出的顺序布置在感光鼓1的外周面附近。

接下来，将参照图2说明处理单元Pa的结构。另外三个处理单元Pb、Pc和Pd的结构与处理单元Pa的结构相同。因此不再对其进行说明。

(a)感光鼓

参照图2，在该实施例中，采用鼓(感光鼓)形式电子照相感光部件1作为图像承载部件。图3示意地示出感光鼓1和充电辊2的层叠结构。如图3所示，感光鼓1由鼓(例如铝筒)形式的导电基板1a和内涂层1b组成，该内涂层涂覆在基板1a的外周面上以抑制光学干涉并在基板1a与层叠在基板1a的外周面上的功能层之间的粘合牢固性方面改善基板1a。感光鼓1还设置有覆盖在内涂层1b的外周面上的有机光导体(OPC)层。该OPC可充电的正常极性是负的。该OPC层由作为中间层的光电电荷产生层1c和作为最外层的充电转印层1d组成。感光鼓1的总体直径是30mm。感光鼓1通过驱动装置(未示出)绕其转动轴线沿图2中标注的箭头指示的方向(逆时针方向)以100mm/sec的处理速度(圆周速度)被转动地驱动。

(b)充电辊

参照图3，在该实施例中，充电辊2被用作用于将感光鼓1的外周面充电成预设极性和电势能级的充电装置。该充电辊2是320mm长。图3示出该充电辊2的层叠结构。该充电辊2由金属芯2a(支撑部分)和三个功能层组成，这三个功能层为内层2b、中间层2c和表面层2d，它们以以上列出的顺序层叠在金属芯2的外周面上。内层2b由海绵(泡沫物质)制成，用于减小充电辊2的充电噪声，并且中间层2c是用于使整个充电辊2电阻均匀的导电层。表面层2d是用于即使感光鼓1具有诸如小孔的缺陷也能防止漏电的保护层。上述金属芯2a是一根直径6mm的不锈钢棒。内层2b由泡沫三元乙丙橡胶(EPDM)制成，碳已被散布在其中。内层2b的比重为0.5g/cm³，体积电阻为10²-10⁶Ω·cm，厚度为700μm。表面层2d由Toresin制成，Toresin是一种氟化的化学化合物，其中已经散布氧化锡和碳。该表面层体积电阻为10⁷-10¹⁰Ω·cm，表面粗糙度(日本工业标准(JIS)：十点平均表面粗糙度Ra)为1.5μm，并且厚度为10μm。

如图3所示，设有充电辊清洁部件2f，该充电辊清洁部件被放置成与充电辊2接触，并且由柔性清洁膜制成。充电辊清洁部件2f被放置成与充电辊2的纵向平行，并且通过其长边中的一个附装在支撑部件2g上，该支撑部件能够沿相同的纵向往返预定距离。而且，充电辊清洁部件2f被布置成使其与另一个长边(即自由长边)相邻的表面被放置成与充电辊2的外周面接触，以在充电辊2与充电辊2的外周面之间形成接触夹区。使得支撑部件2g能够由打印机的马达(未示出)通过齿轮系沿充电辊2的纵向往返预定距离。因此，当该马达起动时，通过充电辊清洁部件2f摩擦充电辊2的表面层2d，由此清除附着的污染物(微小的调色剂微粒、添加剂等)。

充电辊2在其金属芯2a的纵向端部处被一对轴承(未示出)一对一地转动地支撑，所述轴承通过一对压缩弹簧2e被压向感光鼓1。因此，通过由所述对压缩弹簧2e产生的预定量的压力保持充电辊2压在感光鼓1的外周面上。因此，当感光鼓1沿图中标注的箭头指示的方向(逆时针方向)被转动时，充电辊2通过感光鼓1的转动而沿图中标注的另一个箭头指示的方向(顺时针方向)被转动。感光鼓1与充电辊2之间的接触区域构成充电区域a(充电位置)。

当满足预定条件的充电偏压从电力源S1施加到充电辊2的金属芯2a上时，充电辊2将转动的感光鼓1的外周面均匀地充电到预定的极性和电势能级。在该实施例中，施加在充电辊2上的充电偏压是振荡电压，该振荡电压是直流电压(Vdc)与交流电压(Vac)的组合。更具体地，直流电压为-600V，并且交流电压的频率为1000Hz，峰-峰电压(Vpp)为1400V，并且波形为正弦曲线。当该充电偏压(即直流与交流电压的组合)被施加到充电辊2上时，感光鼓1的外周面通过充电辊2均匀地充电到-600V(Vd：未曝光点的电压)，该充电辊2被放置成与感光鼓1的外周面接触。

(c)曝光设备

参照图2，作为信息写入装置的曝光设备3被布置成如图2所示，该曝光设备用于在感光鼓1充电后在感光鼓1的外周面上形成静电潜像。在该实施例中，采用由半导体激光器组成的激光束扫描器。曝光设备3用其输出的激光束L在曝光区域b(曝光位置)中扫描(曝光)感光鼓1的外周面的充电区域，同时用从诸如图像读取设备(未示出)等的主设备发送到成像设备的图像信号调制该激光束(曝光设备3选择性地曝光感光鼓的外周面的充电区域的大量的点)。通过曝光设备3对感光鼓1的外周面的充电区域的扫描，选择性地减少感光鼓1的外周面的充电区域的大量的点的电势，由此在感光鼓1的外周面上实现反映图像信息的静电潜像。

(d)显影设备

同样参照图2，处理单元Pa设置有作为显影装置的显影设备4(显影器件)，该显影设备通过将显影剂(调色剂)提供给静电潜像而将感光鼓1上的静电潜像显影成可见图像。在该实施例中，采用使用基于双组分磁刷的显影方法的反向显影设备作为显影设备4。

显影设备4具有显影装置容器4a和非磁性显影套筒4b。该显影套筒4b可转动地布置在显影装置容器4a中，显影套筒4b的外周面部分地从显影装置容器4a露出。显影套筒4b设置有磁辊4c，该磁辊牢固地固定在显影套筒4b的内部空间中。显影装置4还设置有显影剂涂覆叶片4d、显影剂搅拌部件4f和调色剂储料斗4g。显影剂搅拌部件4f位于显影装置容器4a的内部空间的底部上。

显影装置容器4a容纳有为混合物的双组分显影剂4e(以下合适的时候可以简单地称作显影剂)，该显影剂的主要成分是调色剂和磁性载体。通过显影剂搅拌部件4f搅拌显影剂4e。磁性载体的电阻约为10³Ω·cm，粒径约为40μm。调色剂通过调色剂与磁性载体之间的摩擦被充以负电。

显影套筒4b布置在显影装置容器4a中，从而使其外周面与感光鼓1的外周面相对，在显影套筒4b的外周面与感光鼓1之间存在350μm的(S-Dgap)的最小间隙。显影套筒4b与感光鼓1之间的距离为350μm处的点及其附近构成显影区域c。该显影套筒4b被转动地驱动，以便使显影区域c中的显影套筒4b的外周面的移动方向(前进方向)与显影区域c中的感光鼓1的外周面的移动方向(前进方向)相反。显影装置容器4a中的双组分显影剂4e的本体的一部分通过磁辊4c的磁力附着到显影套筒4b的外周面上，并通过磁力作为磁刷层保持在显影套筒4b的外周面上。当显影套筒4b被转动时，显影套筒4b的外周面上的双组分显影剂4e在显影剂涂覆叶片4d与显影套筒4b的外周面之间移动，同时被形成为具有预定厚度的双组分显影剂4e的薄层。当显影套筒4b被进一步转动时，显影套筒4b的外周面上的显影剂4e的薄层移动通过显影区域c，显影剂4e的薄层在该显影区域中与显影套筒4b的外周面接触，并且以预定的方式在显影套筒4b的外周面上摩擦。来自电力源S2的预定显影偏压被施加到显影套筒4b上。在该实施例中，施加在显影套筒4b上的显影偏压是振荡电压，该振荡电压是直流电压Vdc与交流电压Vac的组合。更具体地，该直流电压Vdc为-450V，并且该交流电压Vac的峰-峰电压为1600V。

当显影套筒4b被转动时，显影装置容器4a中的显影剂4e被承载在显影套筒4b上，并通过显影剂涂覆叶片4d形成显影剂4e的薄层，并被输送到显影区域c。在显影区域c中，显影剂4e的薄层中的调色剂以在感光鼓1的外周面上的静电潜像的图案附着到感光鼓1的外周面的大量的点上。在该实施例中，调色剂附着到感光鼓1的外周面上的静电潜像的曝光点上。换言之，静电潜像被反向显影。通过显影套筒4b的进一步转动，显影套筒4b上的显影剂移动过显影区域c的部分返回到显影装置容器4a中的显影剂存储器。

为了将显影装置容器4a中的双组分显影剂4e的调色剂含量保持在预定的范围内，例如通过光学调色剂含量传感器(未示出)检测显影装置容器4a中双组分显影剂4e的调色剂含量。基于由调色剂含量传感器提供的信息，控制调色剂储料斗4g的驱动，以便将调色剂储料斗4g中的调色剂供给到显影装置容器4a中的双组分显影剂4e中。当调色剂被供给到显影装置容器4a中的双组分显影剂4e中时，通过搅拌部件4f搅拌调色剂。

(e)中间转印单元

参照图1，作为转印装置的中间转印单元5布置在处理单元Pa、Pb、Pc和Pd的各感光鼓1的下方。中间转印单元5具有中间转印带51、四个一次转印辊53(一次转印部件)、中间转印带驱动辊55、二次转印辊56(布置在中间转印带51形成的环内)、二次转印辊57(布置在中间转印带51形成的环外)、张紧辊59和中间转印带清洁器60(调色剂回收部件)等。

中间转印带51通过将电介质树脂制成环带而制成。在该实施例中，使用PI树脂片作为中间转印带51的材料，该PI树脂片的体积电阻为10⁹Ω·cm(按照JIS-K9611使用探针测量，同时在23℃的温度和60％的相对湿度下施加100V电压60秒)，厚度t为90μm。然而，用于中间转印带51的材料不必局限于上述材料。也就是说，只要物质在施加100V电压时的体积电阻在10⁸-10¹²Ω·cm的范围内，任何物质都可用作中间转印带51的材料。该材料的厚度等无关紧要。

一次转印辊53由直径8mm的金属芯和覆盖该金属芯的外周面的聚氨酯海绵的圆筒导电层组成。一次转印辊53的电阻从电流的大小获得，该电流在这样的条件下测得，即，施加500g的载荷保持一次转印辊53压在接地金属辊上，同时以50mm/sec的圆周速度转动一次转印辊53并将100V的电压施加在金属芯上。由此获得的主辊53的电阻约为10⁵Ω(温度为23℃且湿度为60％)。如下文所述，将来自电力源S3的+200V的转印偏压施加到一次转印辊53上。当转印偏压被施加到一次转印辊53上时，感光鼓1上的调色剂图像在转印区域d中被转印(一次转印)到中间转印带51上。顺便提及，通过控制装置54控制电力源S3施加到转印辊53上的转印偏压。

(f)定影设备

作为定影装置的定影设备70具有可旋转的定影辊71、加压辊72和加热器73等。加压辊72在被压靠到定影辊71上时旋转。加热器73是卤素灯等并且设置在定影辊71的空腔内。定影设备70的定影辊71的表面温度通过控制施加到加热器73的电压进行控制。

通过上述成像设备的成像(成像操作)如下：多个不同颜色的调色剂图像一个接一个依次形成在感光鼓1上并且随后转印(一次转印)到中间转印带51上。然后，调色剂图像通过中间转印带51的转动被传送到二次转印区域T。同时记录介质P通过拾取辊81从片材进给盒80中拾取并且通过拾取辊81供应到成像设备的主组件中。然后在中间转印带51上的调色剂图像到达二次转印区域T之前，记录介质P通过一对传送辊82和一对传送辊83在由箭头符号Kp表示的方向上被传送到第二转印区域T，同时通过转印前片材传送引导件84进行引导。在二次转印区域T，调色剂图像通过施加在内部二次转印辊56和外部二次转印辊57之间的二次转印偏压而被转印到记录介质P上。转印残余调色剂(即在二次图像转印之后保留在中间转印带51上的调色剂)通过中间转印带清洁器60被去除和回收。

然后，记录介质P与中间转印带51分离并且沿着转印后片材传送引导件85继续传送到定影设备70。然后，记录介质P被传送到定影设备70的定影辊71和加压辊72之间。当记录介质P被传送到两个辊71和72之间时，记录介质P及其上的调色剂图像受到从记录介质P的顶侧和底侧施加于其上的大致恒定的热和压力。因此，在记录介质上的调色剂熔接到记录介质P的表面，结束成像操作以用于产生单张的期望图像的单面全色复印件(由四种基色形成)。

下面描述在本实施例中的无清洁器的清洁***的结构。

在本实施例中的成像设备是一个无清洁器的设备。也就是说，它没有专用于在调色剂图像转印到中间转印带51上之后除去保留在各感光鼓1的外周面上的调色剂(转印残余调色剂)的装置。因此，在随后的成像操作中，在感光鼓1的外周面上的转印残余调色剂通过感光鼓1的转动经由充电区域a和曝光区域b被携带到显影区域c。然后在显影区域c中，在潜像被显影设备4显影的同时，转印残余调色剂被显影设备4回收在显影区域c中。

由于感光鼓1上的转印残余调色剂移动经过曝光区域b，感光鼓1的外周面被曝光，同时转印残余调色剂保留在感光鼓1的外周面上。但是，曝光过程不受到严重影响，因为转印残余调色剂的量是很小的。顺便提及，转印残余调色剂是正常充电的调色剂微粒、反向充电的调色剂微粒(具有反向极性的调色剂微粒)以及充电不足的调色剂微粒的混合物，如上所述。

当显影设备4在显影区域c显影潜像的同时，充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒不能通过显影设备4令人满意地回收在显影区域c中。图4显示调色剂充电量与通过显影设备4回收的调色剂回收率之间的关系。在该附图中，水平轴线表示调色剂充电量，竖直轴线表示显影设备4的调色剂回收率(重量比率)。如从图4中可知，充电量大致为-5μc/g的充负电的调色剂微粒(即正常充电的调色剂微粒)的回收率几乎是100％，而充电量为大致5μc/g的充电不足的调色剂微粒和充电量为大致20μc/g的反向充电的调色剂微粒的回收率不大于20％，这与正常充电的调色剂微粒的回收率相比是小得多的数值。

本发明的发明人认为，上述在正常充电的调色剂微粒与非正常充电调色剂微粒之间的回收率差别的原因可以由作用在正常充电的调色剂微粒上的力与作用在非正常充电的调色剂微粒上的力之间的关系(差别)来进行解释。图5显示在显影区域c作用在调色剂微粒上的各种力。作为在吸引调色剂微粒t到感光鼓1的外周面上的方向上作用的力，有可归因于调色剂微粒t的电荷的镜像力Fg、可归因于调色剂微粒t与感光鼓1的外周面之间的接触的液体桥接力Fb和分子间的力Fm。作为在将调色剂微粒t拉离感光鼓1的外周面的方向上作用的力，有可归因于显影设备4的显影电场的库仑力Fc。当调色剂微粒t不仅在极性而且在充电量方面都是正常的，那么库仑力Fc＝qE(q表示调色剂微粒t的充电量，E表示显影区域c的电场的大小)，其可归因于感光鼓1的表面电势(-600V)与显影套筒的电势(-450V)之间的差(除雾电势)。该力在使调色剂微粒t向显影套筒4b移动离开感光鼓1的外周面的方向上作用。因此在该力超过镜像力Fg、液体桥接力Fb和分子间的力Fm之和时，调色剂微粒t被显影套筒4b回收。

但是当调色剂微粒t的充电量方面不足时，因为其充电量不足则作用于其上的库仑力的大小是不足。因此，关于相对于作用在调色剂微粒t上的力的总量的比例，液体桥接力Fb和分子间的力Fm之和大于镜像力Fg，如图6所示。换言之，镜像力Fg、液体桥接力Fb和分子间的力Fm之和超过库仑力Fc，这阻止充电不足的调色剂微粒t从感光鼓1的外周面排出。因此，当调色剂微粒t在充电量方面不足时，调色剂微粒移动通过显影区域c。

接下来参考图7，当调色剂微粒t反向充电时，库仑力Fc在相反的方向(使调色剂微粒t向感光鼓1移动的方向)上作用，因为调色剂微粒t在极性上是相反的。换言之，所有作用在调色剂微粒t上的力即镜像力Fg、液体桥接力Fb、分子间的力Fm和库仑力Fc都作用在使调色剂微粒t向感光鼓1的外周面移动的方向。因此当调色剂微粒t反向充电时，它从感光鼓1的外周面排出，并且因此移动通过显影区域c。

但是实际上，其中一些充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒由于机械原因被显影设备4回收，即因为磁刷，也就是双组分显影器的薄层在感光鼓1的外周面上摩擦感光鼓1的外周面。充电不足的调色剂微粒因此被回收的比例被认为不超过25％。

当感光鼓1连续转动时，没有被显影设备4回收的调色剂微粒，例如上述这些调色剂微粒，保持粘附在感光鼓1的外周面上，在该外周面上聚集。因此随着成像设备的累计利用的增加，这些保留在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒的量变得相当多，不仅引起感光鼓1的外周面不能令人满意地充电和/或不能令人满意地曝光，而且其自身熔接到感光鼓1的外周面上。换言之，这些调色剂微粒造成成像设备形成不能令人满意的图像。

因此在该实施例中，无清洁器的成像设备设有两个创新的结构装置用于控制充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒的出现。下面将详细说明这两个结构装置。

(A)用于转印装置的结构装置

转印残余调色剂包含在充电量接近于零的调色剂微粒和极性相反的调色剂微粒，如上所述。因此为了使受影响的调色剂微粒量最少，在本实施例中的成像设备构造成使转印区域d中的充电最小。

本发明的发明人的研究表明，在充电不足的调色剂微粒和反向充电(充正电)的调色剂微粒的量与转印偏压的设置之间存在相互关系。图8显示当施加到一次转印辊53上的转印偏压为+200V和当它是+700V时，转印残余调色剂关于充电量的微粒分布。在图8中，水平轴线表示充电量，竖直轴线表示调色剂微粒的数量(发生概率)。如从图中可见，无论转印偏压(转印电压)被设置成+200V还是+700V，充电不足的微粒和反向充电(充正电)的微粒都受到影响。但是在转印偏压被设置成+200V或更低的数值时，充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒的量小于在转印偏压被设置成+700V时的情况。这证明，设置尽可能低的转印偏压对于减少受影响的充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒的量是有效的。

另一方面，转印偏压必须被设置成使调色剂转印效率尽可能高。因此，由所需转印效率水平来调节可以设置多低的转印偏压。图9显示转印偏压(转印电压)与转印效率之间的关系。在图9中，水平轴线表示转印偏压(转印电压)，竖直轴线表示转印效率(从感光鼓1转印到中间转印带51上的调色剂的重量比率)。如由图9可见，直到转印电压大致为+100V，转印电压越高，转印效率越高。当转印电压大致为140V或更高时，转印效率保持大致相同直到它开始减小。当转印电压继续增加时，转印效率减小。

因此在该实施例中，为了使得受影响的充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒的量最小，转印偏压在令人满意的转印效率范围内设置得尽可能低。更具体地，对于在本实施例中的无清洁器的成像设备，+200V被选择为最优的转印偏压值。但是在这种情况下，如图4所示，在转印残余调色剂中发现少量的反向充电(充正电)的调色剂微粒。

(B)充电控制装置

因此，在该实施例中，为了使转印残余调色剂中的所有调色剂微粒都充负电，即在极性上正常充电，处理单元Pa设有第一和第二调色剂(显影剂)充电控制装置(充电装置)7和8，如图2所示。就感光鼓1的旋转方向而言，调色剂充电控制装置7和8设在转印区域的下游侧，并位于充电区域a的上游侧。另外，第一调色剂充电控制装置7位于第二调色剂充电控制装置8的上游侧。

在该实施例中，第一和第二调色剂充电控制装置7和8为电刷形式，其实际电阻在10⁵-10⁷Ω。其电刷宽度为5mm，电刷长度为4mm，并且被设置成与感光鼓1的外周面。正电压从电力源S4施加到第一调色剂充电控制装置7，负电压从电力源S5施加到第二调色剂充电控制装置8。

参考图2，用附图标记e表示的是位于感光鼓1和第一调色剂充电控制装置7之间的接触区域(接触位置)。转印残余调色剂中充负电的调色剂微粒被施加到第一调色剂充电控制装置7上的正电压暂时捕获到接触区域e中，该转印残余调色剂是充电量以及极性不同的调色剂微粒的混合物。然后，它们由于施加到第一调色剂充电控制装置7上的正电压而充正电。然后，它们通过粘附到感光鼓1的外周面而渐渐从接触区域e逸出，并被进一步传送。对于那些移动通过转印区域d就立即充正电的调色剂微粒以及充电不足的调色剂微粒，其大多数都没有被第一调色剂充电控制装置7捕获；它们移动通过接触区域e。因此，从第一调色剂充电控制装置的接触区域e的下游侧出来的调色剂微粒大部分为充电不足的调色剂微粒和充正电的调色剂微粒。

同样参考图2，用附图标记f表示的是位于感光鼓1和第二调色剂充电控制装置8之间的接触区域(接触位置)。在从第一调色剂充电控制装置的接触区域e的下游侧出来的充电不足或充正电的调色剂微粒中，充正电的调色剂微粒被施加到第二调色剂充电控制装置8上的负电压暂时捕获到接触区域f中。另外，转印残余调色剂中充正电的调色剂微粒由于施加到第二调色剂充电控制装置8上的正电压而充负电。然后，它们通过粘附到感光鼓1的外周面而渐渐从接触区域f选出，并被进一步传送。图10显示了调色剂微粒在移动通过第二调色剂充电控制装置8的接触区域f之前和之后，感光鼓1的外周面上的调色剂微粒的充电量的差异。从图10可以明显看出，在转印残余调色剂微粒移动通过第二调色剂充电控制装置8的接触区域f之前，它们充电不足或充正电，而在它们移动通过接触区域f之后，它们充负电。第一调色剂充电控制装置7使感光鼓1的外周面上的所有调色剂微粒极性相同(即都充正电)，从而使第二调色剂充电控制装置8更容易捕获感光鼓1的外周面上的所有调色剂微粒，以使所有调色剂微粒极性相同(即都充负电)。

因此，在转印残余调色剂微粒移动通过第二调色剂充电控制装置8之后，它们都充负电，即在极性上正常充电。因此，它们被传送到显影区域b且不会粘附到充电辊2上，该充电辊位于第二调色剂充电控制装置8的下游侧，并且其上施加负电压。然后，它们被回收在显影装置4中并用于随后的成像操作。

但是，本申请的发明人研究发现，随着在本实施例中为电刷形式的调色剂充电控制装置7和8的使用时间长度的增加，相当多的调色剂聚集在调色剂充电控制装置7和8的刷毛中，从而降低了控制装置暂时捕获调色剂微粒并使它们充电的能力。

图11显示了在转印残余调色剂微粒移动通过第二调色剂充电控制装置8之前和之后转印残余调色剂微粒充电量的差异，该第二调色剂充电控制装置的性能已经由于时间的流逝而降低。从图11与图10中关于充电量的调色剂微粒分布的比较可以明显看出，在转印残余调色剂移动通过第二调色剂充电控制装置8的区域f之后，就充电不足的调色剂微粒即其充电量接近零的调色剂微粒的数量而言，当第二调色剂充电控制装置8的性能降低时所述数量比当第二调色剂充电控制装置8性能正常时的数量大。这似乎由于以下原因。即，当调色剂微粒被回收在电刷中(在电刷的刷毛中的间隙中)，它们降低了电刷捕获调色剂微粒的能力，从而允许一些调色剂微粒移动通过电刷和感光鼓1的外周面之间的接触区域而没有被再充电。这些调色剂微粒没有被显影装置4回收。这就是充电不足或者反向充电的调色剂微粒集聚在感光鼓1的外周面并被携带在其上的原因。

为了去除移动通过第二调色剂充电控制装置8的接触区域f并粘附在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒，本发明的发明人向一次转印辊53施加极性与施加到一次转印辊53上的正常偏压相反的偏压。这种方法可以有效去除反向充电的调色剂微粒，但不能有效去除充电不足的调色剂微粒。

参考图12考虑上述结果，有理由认为当调色剂微粒t充电不足时，调色剂微粒t和感光鼓1之间的液体桥接力Fb以及分子间作用力Fm压倒库仑力Fc。作为在上述条件下增加库仑力Fc的一种措施，可以增强转印电场。例如，如果调色剂微粒t的充电量为正常量的1/5，必须赋予五倍的转印电场的强度，以使库仑力和调色剂微粒t充电量正常时一样强。因此，需要具有相当高输出的高压电力源。

因此，在本实施例中，利用了一种使用一次转印辊53去除调色剂再充电之后充电不足的调色剂微粒的方法。即，对充电不足的调色剂微粒再充电，使得它们能够通过转印电场去除。这种方法使用一次转印辊53对调色剂微粒t再充电，因此与使用调色剂充电控制装置7和8的上述方法不同，不同之处在于不会发生由于成像设备的持续工作而充电性能降低的现象。因此，本实施例所用的方法可以非常可靠地去除充电不足的调色剂微粒。

下面详细描述本实施例特征所在的用于去除充电不足的调色剂微粒的清洁模式。

(1)在成像设备没有用于正常成像操作的同时实施本实施例中的清洁模式。当成像设备处于清洁模式时，将比用于成像所施加的正常转印偏压更大的转印偏压施加到一次转印辊53，以使充电不足的调色剂微粒充有与其极性相反的电荷。这里，更大的转印偏压意味着就流过一次转印辊53的电流的绝对值而言，转印偏压大于正常转印偏压。

如果更大的转印偏压施加到充电辊2或调色剂充电控制装置7和8，则调色剂微粒粘附到充电辊2或调色剂充电控制装置7和8上，使得难以在随后的成像操作中使图像承载部件正确地充电。因此，在本实施例中，大于正常成像所施加的转印偏压的转印偏压仅施加到一次转印辊53，该一次转印辊保持压靠在感光鼓1上，且设有中间转印带清洁器60的中间转印带51插在一次转印辊53和感光鼓1之间。

如上所述，在本实施中的无清洁器的成像设备中，一次转印偏压被设定得尽量低以防止出现充电不足或反向充电的调色剂微粒。此外，成像设备设有调色剂充电控制装置7和8。采用这种措施，没有无清洁器的成像设备与根据现有技术的无清洁器的成像设备相比，保持粘附到感光鼓1的外周面上充电不足或反向充电的调色剂微粒的数量明显更少。

但是，如果成像操作通过本实施例中的无清洁器的成像设备进行很长时间，保持粘附到感光鼓1的外周面上充电不足或反向充电的调色剂微粒的数量可能会变得相当多，从而导致图像承载部件不能令人满意地充电或不能令人满意地曝光。充电不足或反向充电的调色剂微粒还可能自己会熔接到感光鼓1的外周面。因此，在本实施例中，在清洁模式中，成像设备以预设间隔时间进行操作，以去除保持粘附到感光鼓1的外周面上充电不足或反向充电的调色剂微粒。

下面参考图13描述本实施例中的清洁模式，图13示出了处理单元Pa(Pb，Pc和Pd)的一般结构。在清洁模式中，首先，通过充电辊2将感光鼓1的外周面均匀充电至-600V。在该步骤中充电至感光鼓1的外周面的表面电势能级；在该步骤中充电至感光鼓1的外周面的电势能级的绝对值增大可以增大转印区域d中的转印对比(这将在后面描述)。但是，在清洁模式中，感光鼓1的外周面的均匀充电区域没有用激光束照射，同时该均匀充电区域移动通过曝光区域b。然后，当该均匀充电区域移动通过显影区域C时，将-450V的直流电压作为显影偏压施加到显影套筒4b。该偏压用于防止磁性载体粘附到感光鼓1的外周面。在该步骤中，显影套筒4b不必转动。接下来，当均匀充电区域移动通过转印区域d时，将+700V的直流电压作为第一转印偏压施加到转印辊53。参考图14，转印电流流过的大小由对比电压(转印对比)确定，其是感光鼓1的表面电势能级与转印偏压之间的差值。在本实施例中，清洁模式中的转印对比为1,300V(＝700-(-600))。当成像设备操作在清洁模式中时流过一次转印辊53的电流大小的绝对值为15μA。相比之下，正常成像模式中的转印对比为800V(＝200-(-600))。当成像设备操作在正常成像模式中时流过一次转印辊53的电流大小的绝对值为9μA。

因此，当成像设备操作在清洁模式中，在转印区域d的附近发生放电，并且该放电将感光鼓1的外周面上的充电不足调色剂微粒充电至正极性。

图15示出了在保持粘附在感光鼓的外周面上的充电不足的调色剂微粒移动通过转印区域d之后，在转印对比为800V(即正常转印对比)的时候和在转印对比为1,300V(即本实施例中清洁模式中的转印对比)的时候之间，感光鼓1的外周面上的调色剂微粒关于充电量的分布的差异。实线代表保持粘附在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒关于充电量的分布，其显示出在感光鼓1的外周面上具有大量接近零电荷的充电不足调色剂微粒以及大量充负电的调色剂微粒。虚线代表在调色剂微粒移动通过转印区域d之后，保持粘附在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒关于充电量的分布，在转印区域d中，转印偏压为正常值即800V。这种分布与保持粘附在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒移动通过转印区域d之前的分布相差不大。相比之下，在调色剂微粒移动通过转印区域d之后保持粘附在感光鼓1的外周面上的调色剂微粒的关于充电量的分布用单点划线表示，在转印区域d中，转印对比为1,300V，即本实施例中清洁模式下的转印对比，该单点化线表示在这种情况下，基本上所有的调色剂微粒都被充电成相反极性，即正极性。从图15可以明显看出，在本实施例的清洁模式下，感光鼓1的外周面上的充电不足的调色剂微粒通过与正常转印对比相比增加转印对比而触发转印区域d附近的放电而被充电至正极性。

即，当本实施例中无清洁器的成像设备操作在上述清洁模式下时，已经集聚在感光鼓1的外周面上的大部分充电不足的调色剂微粒可以通过执行用于对感光鼓1的外周面上的调色剂微粒充电的上述方法一段时间而再充电，该段时间等于或不少于感光鼓1的一次完整旋转。

(2)将充正电的调色剂微粒从感光鼓1通过流过第二转印电流、施加与正常成像所施加的第一转印偏压方向相反的第二转印偏压而转印到中间转印带51。

更具体地，将通过上述方法导致的充正电的调色剂微粒通过感光鼓1的继续旋转第二次传送到转印区域d。接下来，参考图16描述在实施该方法的同时处理单元Pa(Pb，Pc和Pd)的各种部分的状态。当感光鼓1的外周面的给定区域(第一区域)移动通过转印区域d，它通过转印对比被充电。因此，感光鼓1的外周面的刚刚移动通过转印区域d的区域的电势能级相比在移动通过转印区域d之前的电势能级-600V更接近转印偏压的电势能级。这意味着，感光鼓1的外周面的给定区域通过来自转印辊53的转印偏压被充电(直流充电)。图17示出作为转印偏压所施加的电压与已经被充电至-600V的感光鼓1的外周面的移动通过转印区域d的区域的电势所变化到电势之间的关系。根据图17，转印偏压越高，感光鼓1的外周面的所述区域在它移动通过转印区域d之后的电势能级越高。例如，如果大约+780V作为转印偏压施加，则感光鼓1的外周面的电势能级为-600V的区域在移动通过转印区域d之后其电势能级将大约为0V。在本实施例中，施加+700V的第二转印电压，并且感光鼓1的外周面的电势能级为-600V的区域在移动通过转印区域d之后其电势能级大约为0V。

感光鼓1的外周面的大部分调色剂微粒充正电，因此，为了防止充正电的微粒由于感光鼓1与处理单元Pa的各种部件间电势能级的具有差值而在感光鼓的继续旋转过程中粘附到所述部件上，在调色剂微粒移动通过部件附件时必须控制所述各种部件的电势。参考图16，因此，在本实施例中，向位于转印区域d下游侧上的第一调色剂充电控制装置7施加+400V，但没有偏压施加到第二调色剂充电控制装置8、充电辊2以及显影套筒4b。因此，当感光鼓1的外周面上的充正电的调色剂微粒通过感光鼓1的转动移动通过处理单元Pa的各种部件的附近区域时，大部分充正电的调色剂微粒第二次到达转印区域d。如上所述，当所述区域移动通过所述各种部件的附近区域时，为了防止感光鼓1的外周面上给定区域的充正电的调色剂颗由于感光鼓1的外周面的所述区域与所述各种部件之间存在电势能级差而粘附到处理单元Pa的各种部件上，需要在感光鼓1的外周面的上述区域移动通过转印区域d后，该区域在极性上与在正常成像模式下施加到充电辊2上的充电偏压相同(负)。即，如果感光鼓1的外周面的给定区域的电势在该区域移动通过转印区域d之后极性为正，则正偏压必须施加到充电辊2和显影套筒4b上，以防止该区域上的充正电的调色剂微粒粘附到充电辊2和显影套筒4b上。这些偏压对于正常成像不需要。因此，施加这些偏压需要增加或改变高压电力源，其增加了高压电力源的成本。因此，第一转印偏压的幅值的上限，即在本实施例的清洁模式下要施加到转印辊53上的“幅值大于正常成像所施加的转印偏压的转印偏压”，要根据图17所示的关系来设定。

如上所述，感光鼓1的外周面上充正电的调色剂微粒被传送到转印区域d并借助于感光鼓1的转动移动通过转印区域d。当这些充正电的调色剂微粒移动通过转印区域d时，将极性与正常转印偏压相反的-650V作为第二转印偏压从一次转印辊53施加，从而提供700V的转印对比。因此，感光鼓1上的充正电的调色剂微粒被转印到中间转印带51上。为描述这一过程，参考图18，作用在充正电的调色剂微粒t上的库仑力Fc压倒调色剂微粒t与感光鼓1之间的液体桥接力Fb、分子间作用力Fm和镜像力Fg的和，因而使得感光鼓1上的充正电的调色剂t转印到中间转印带51上。

如上所述，极性与正常转印偏压相反的第二转印偏压从一次转印辊53施加到感光鼓1的外周面的整个所述区域(第一区域)，该区域已经经受了利用第一转印偏压给位于其上的调色剂微粒充电的过程。通过施加该第二转印偏压，感光鼓1的外周面上的大部分再充电的调色剂微粒可以被转印到中间转印带51上。

(3)去除中间转印带上的反向充电的调色剂微粒。

在充正电的调色剂微粒被转印到中间转印带51上之后，如图1所示，它们借助于中间转印带51在与第二转印辊57(其位于中间转印带51形成的环的内侧)接触的同时的转动而被进一步传送。在充正电的调色剂微粒的传送过程中，为了防止充正电的调色剂微粒粘附到第二转印辊57的外周面，需要将在极性上与充正电的调色剂相同的偏压施加到第二转印辊57，或者将第二转印辊57接地。此外，第二转印辊57可以与中间转印带51分离。然后，中间转印带51上的充正电的调色剂微粒被进一步传送至中间转印带清洁器60，这些调色剂微粒通过该清洁器被去除。

如上所述，在本实施例中，使感光鼓1不能令人满意地充电和/或不能令人满意地曝光和/或自身熔接到感光鼓1上的充电不足的调色剂微粒在它们通过转印辊53再充电后从感光鼓1的外周面上被去除。因此，不管成像操作的时间长短，都可以可靠地形成令人满意的图像。

对于本实施例中的无清洁器的成像设备操作在清洁模式下的时机选择，成像设备可以每预设次数的复制、每预设时间段操作在清洁模式下至少一次。顺便提一句，调色剂的可充电性受到环境湿度的影响很大。因此，可以根据环境湿度改变上述时机以更有效地去除充电不足的调色剂微粒。

此外，在本实施例中，感光鼓1和中间转印带51在清洁模式下的步骤(2)中在圆周速度上相差1-3％，在该步骤中，感光鼓1上的调色剂微粒被转印到中间转印带51上。感光鼓1和中间转印带51之间在圆周速度上的差提高了再充电调色剂被转印到中间转印带51上的效率。

此外，用在本实施例中的上述部件在物理性质上不必限于上述那些，并且上述偏压要设定的值比不必限于上述给定的那些。即，它们是可选的，并且可以根据情况选择或设定。充电装置和转印装置的选择不必限于接触式辊。即，本发明也容许基于电晕放电的充电装置。此外，在本实施例中，无清洁器的成像设备设有调色剂充电控制装置对，其与感光鼓1的外周面接触。但是，该实施例也容许不具有调色剂充电控制装置的无清洁器的成像设备。即，调色剂充电可以通过使用转印装置控制。

此外，本实施例结合中间转印式成像设备进行描述。但是，本发明也可应用于直接转印式成像设备，即使用诸如承载和传送记录媒介的记录媒介传送带或转印鼓的记录媒介传送部件。

实施例2

正如第一实施例的主要目的那样，本实施例的主要目的也是用来去除仍粘附在感光鼓1的外周表面上的充电不足的调色剂微粒。但是，在本实施例中，采用转印装置53将调色剂微粒再充电成与第一实施例不同的极性。换言之，在第一实施例中，充电不足或反向充电的调色剂微粒被充电成为正极性，即与正常调色剂极性相反的极性，然后，再将其回收到转印区域d；然而在本实施例中，利用一次转印辊53将充电不足的调色剂微粒充电成为负极性，即正常调色剂极性，并由显影设备4所回收。

本实施例的成像设备的结构与第一实施例的成像设备的结构相同。因此，不再赘述。下面，对作为本实施例的特征的本实施例中的清洁模式进行详细地描述。在本实施例的清洁模式下，对充电不足的调色剂微粒进行再充电，然后，由显影设备4将其回收。

(1)采用第三转印对比将充电不足的调色剂微粒充电成负极性。该第三转印对比与再正常图像形成处理实施的转印对比的方向相反，并且，大于正常图像形成处理实施的转印对比。

图19表示处理单元Pa(Pb、Pc和Pd)的大体结构。下面参照图19，对清洁模式下的本实施例的成像设备的操作进行说明。首先，通过充电辊2将感光鼓1的外周表面均匀地充电至-300V。在该步骤中，可以选择对感光鼓1的外周表面进行充电的电势能级。但是，在本实施例中，可以通过减小感光鼓1的外周表面的充电电势能级的绝对值来增加转印区域d的转印对比。在感光鼓1的外周表面的充电区域移动通过曝光区域b时，不对其照射激光束。而且，在该充电区域移动通过显影区域c(显影位置)时，将-150V的直流电压作为显影偏压施加到显影套筒4b上。该偏压是用来防止磁性载体粘附到感光鼓1的外周表面上。在该步骤中，无需使显影套筒4b旋转。接下来，在该充电区域移动通过转印区域d时，将-1600V的直流电压作为第三转印偏压施加到转印辊53上。如图20所示，转印电流的量是由对比电压(转印对比)确定的，该对比电压是感光鼓1的表面电势能级和转印偏压之间的差值。在本实施例中，清洁模式下的转印对比是1300V(＝-300-(-1600))。当进行清洁模式下的图像形成操作时，流过一次转印辊53的电流绝对值是15μA。而与之相对地，在正常图像形成模式下的转印对比是800V(＝200-(-600))。在进行正常图像形成模式下的图像形成操作时，流过一次转印辊53的电流的绝对值是9μA。

因此，当在清洁模式下操作成像设备时，在转印区域d的周围产生放电。而且，在清洁模式下施加的转印偏压的极性与正常转印偏压的极性相反。因此，这样的放电不仅能够使得感光鼓1上充正电的调色剂微粒转印到中间转印带51上，还能够将感光鼓1的外周表面上的充电不足的调色剂微粒充电成负极性。图21表示在感光鼓1的外周表面上的充电不足的和充正电的调色剂微粒通过转印区域d之前和之后的感光鼓1的外周表面上的调色剂微粒关于充电量的分布状况。如图21所示，在充电不足或充正电的调色剂微粒移动通过转印区域d时，这些微粒实质上均被充电成负极性。

聚集在感光鼓1的外周表面上的大部分充电不足的调色剂微粒能够通过进行上述处理而被再次充电，所述处理用来通过对转印辊53施加第三转印偏压而在等于不小于感光鼓1旋转整个一周的时间内对感光鼓1的外周表面的调色剂微粒进行充电。

(2)将充电成负极性的调色剂微粒从感光鼓1回收到显影设备4。

更具体地说，通过上述处理而获得的充电成负极性的调色剂微粒，通过感光鼓1的随后旋转而被运送到显影区域c。下面参照图22，对在进行该处理时发生在处理单元Pa(Pb、Pc和Pd)的各部位的情况进行说明。当感光鼓1的外周表面的给定区域通过转印区域d时，通过转印对比对其进行充电。在本实施例中，转印偏压为-1600V。当给定区域通过转印区域d后，其表面的电势为-1000V。

在操作进行到此处时，感光鼓1的外周表面的大部分调色剂微粒被充电成负极性。因此，为了防止由于感光鼓1和各构件之间的电势能级之差而导致调色剂微粒粘附到处理单元Pa的各构件上，在调色剂微粒通过所述各构件的附近时必须要控制所述各构件的电势。因此，在本实施例中，将-1100V施加到位于转印区域d的下游侧的第一调色剂充电控制装置7、第二调色剂充电控制装置8和充电辊2上。所以，大部分充电成正极性的调色剂微粒在不粘附到各构件的情况下，通过感光鼓1的随后旋转而被运送到达显影区域c。

当感光鼓1上被充电成负极性的调色剂微粒到达显影区域c后，即可在正常图像形成处理中将其加以使用。换言之，通过向显影套筒4b施加除雾偏压，将充电成负极性的调色剂微粒回收到显影设备4中，象充电成负极性的转印残余调色剂微粒一样。在此，除雾偏压表示施加到显影设备4上的直流电压和感光鼓1的外周表面的电势能级之差Vback。在本实施例中，显影偏压被设定为-800V。

顺便一提，为了回收没有被显影设备4所回收的调色剂微粒，将正极性的第四转印偏压施加到一次转印辊53上是很有效的。

如上所述，根据本实施例，采用转印辊53对导致感光鼓1充电不令人满意、和/或曝不令人满意、和/或使其自身熔接到感光鼓1上的充电不足的调色剂微粒进行再次充电，然后，将这些微粒回收到显影设备4中。因此，不管图像形成操作的时间的长短，均可以可靠地形成令人满意的图像。

本实施例的结构设计稍逊于第一实施例，这是因为在本实施例中用于图像转印的高压电力源的容量实质上大于第一实施例。但是，在该实施例的结构设计中，可以将聚集到感光鼓1的外周表面的调色剂微粒回收到显影设备4中，可以比第一实施例更有效地利用调色剂。然而，在该实施例中，为了防止聚集到感光鼓1的外周表面上的调色剂微粒劣化(例如外部添加剂与调色剂微粒的分离)，希望采用某些措施(例如在转印区域d处控制感光鼓1和中间转印带51的圆周速度之差)来防止感光鼓1的外周表面的调色剂微粒遭受机械损伤。

实施例3

本实施例的成像设备具有用于承载和传送记录介质的记录介质传送带。接下来，参考示出本实施例中的成像设备的图23对本实施例的成像设备的结构和操作进行说明。本实施例的成像设备具有四个操作单元Pa、Pb、Pc和Pd，它们分别形成黄色、品红色、青色和黑色的图像(调色剂形成的图像)。不同颜色的且分别通过操作单元Pa、Pb、Pc和Pd形成的四种调色剂图像依次地转印(一次转印)到记录介质P上，该记录介质在一次转印区g中由作为记录介质传送部件的中间转印带91承载和传送。本实施例的操作单元Pa、Pb、Pc和Pd的结构与在第一实施例中的操作单元相同。因此，本实施例的操作单元的、在结构和功能上与在第一实施例中对应部分相同的组件将给出与在第一实施例中的对应部分的附图标记相同的附图标记，并且将不再说明。

接下来，将说明记录介质传送单元9。参考图23，所述记录介质传送单元9设置成使得它位于操作单元Pa、Pb、Pc和Pd的各感光鼓1的下方。记录介质传送单元9具有记录介质传送带91、粘附辊92、带支持辊93(与粘附辊92相对的辊，记录介质传送带被夹在带支持辊93和粘附辊92之间)、四个一次转印辊94、记录介质传送带的驱动辊95、张紧辊96和记录介质转印带清洁器97。

记录介质传送带91通过将电介质树脂形成环带而构成。在本实施例中，体积电阻率为10¹²Ω·cm(在温度为23℃和相对湿度为60％施加1000V电压60秒时，按照JIS-K9611使用探针测量得出)且厚度t为90μm的PI树脂片材作为用于记录介质传送带91的材料。但是，所述用于记录介质传送带91的材料不必限制为上述材料。也就是说，只要当施加1000V电压时，物质的体积电阻率在10¹²-10¹⁴Ω·cm的范围内，任何物质都可以作为用于记录介质传送带的材料。材料的厚度等无关紧要。

作为转印辊94(转印部件)，使用与在第一实施例中的成像设备的一次转印辊53相同的辊。对于每个转印辊94，从电力源S3施加+1700V的转印偏压，如后面所述。当转印偏压施加到转印辊94时，在转印区g中将感光鼓1上的调色剂图像转印到承载在记录介质传送皮带91上的记录介质P上。附带地，由控制装置98控制电力源S3施加到转印辊94的转印偏压。

在本实施例中作为定影装置的定影设备70在结构上与第一实施例中的定影设备70相同。因此，本实施例的定影设备70的、在结构和功能上与在第一实施例中对应部分相同的组件将给出与在第一实施例中的对应部分的附图标记相同的附图标记，并且将不再说明。

通过上述成像设备的成像(成像操作)如下：多个颜色不同的调色剂图像一对一地顺序地形成在感光鼓1上，并且顺序地转印到记录介质P上，该记录介质承载在转印介质传送带91上并且通过转印介质传送带91传送。

同时，在片材进给盒80中的记录介质P通过拾取辊81从片材进给盒80取出，并且由拾取辊81供送入到成像设备的主组件中。然后记录介质P被传给一对传送辊82，接着被传给一对传送辊83。随后沿着转印前片材传送引导件84在箭头标记Kp所示的方向被继续传送记录介质。将-2300V的电压从电力源S4施加给粘附辊92。这样，通过在粘附辊92和接地的带支持辊92之间形成的电场的作用使记录介质P静电粘附到记录介质传送带91上。粘附辊92是橡胶辊，而带支持辊93是金属辊。

在调色剂图被转印到记录介质P上之后，记录介质P与转印介质传送带91中分离，并且进一步传送给定影设备70。然后记录介质P在定影设备70的定影辊71和加压辊72之间传送。当记录介质P在所述两个辊71和72之间传送时，记录介质P和其上的调色剂图像受到从记录介质P的顶侧和底侧施加到其上的大致恒定的热和压力。因此，在记录介质P上的调色剂图像熔接到记录介质P的表面上，结束用于产生单张预定图像的单侧全色复印件(由四种基色形成)的图像形成操作。通过记录介质传送带清洁器97回收已粘附到记录介质传送带91上的调色剂微粒。

本实施例的成像设备的操作单元Pa、Pb、Pc和Pd也使用无清洁器的清洁***。无清洁器的清洁***的结构与第一实施例中的成像设备的清洁***相同。因此，本实施例的成像设备的无清洁器的清洁***的、在结构和功能上与在第一实施例中对应部分相同的组件将给出与在第一实施例中的对应部分的附图标记相同的附图标记，并且将不再说明。

同样在本实施例中，一些保持粘附在感光鼓1上的充电不足的调色剂微粒和被反向充电的调色剂微粒没有被显影设备4回收，并且通过感光鼓4随后的旋转保持粘附在感光鼓4的外周面上。

因此，本实施例的成像设备也具有两个专用于控制充电不足的调色剂微粒和反向充电的调色剂微粒的结构装置，和第一实施例的成像设备一样。

(A)用于转印装置的结构装置

为了减少充电不足的调色剂微粒和被反向充电的调色剂微粒受影响的数量，本实施例的成像设备被构造成用于减少在转印区g的放电量。

本实施例的成像设备的情况下也已发现，在充电不足的调色剂微粒和被反向充电的调色剂微粒的数量与转印偏压设置之间存在相互关系。

但在本实施例中，考虑到充电不足的调色剂微粒和被反向充电的调色剂微粒的数量和转印效率，转印偏压被设置为+1700V。即使转印偏压设定为+1700V，在转印残余的调色剂中也存在少量的被反向充电的调色剂微粒(即充正电的调色剂微粒)，如第一实施例中在成像设备的转印残余调色剂中的一样。

(B)调色剂充电控制装置

因此，也在本实施例中，为了使在转印残余调色剂中的所有调色剂微粒正常充电(即充负电)，如在第一实施例中一样，成像设备设有第一调色剂(显影剂)充电控制装置7和第二调色剂(显影剂)控制装置8，如图2所示。

当转印残余调色剂中的所有的调色剂微粒都被充电成负极性(即正常的调色剂极性)后，它们被传送到显影区b，而不粘附到充电辊2上，该充电辊2在调色剂充电控制装置7和8的下游侧并且被施加负电压。接着，转印残余调色剂通过显影设备4被回收和重新使用。

然而，在转印残余调色剂中的一些调色剂微粒移动通过调色剂充电控制装置7和8，而没有被调色剂(显影剂)充电控制装置7和8再充电。因此，它们不可能由显影设备4回收。这样，这些充电不足的调色剂微粒和被反向充电的调色剂微粒积聚在感光鼓1的外周面上，并且和感光鼓1的外周面一起移动。

如在第一实施例的描述中所述，通过施加与正常转印偏压的极性相反的偏压，可以将被反向充电的调色剂微粒移到转印辊4上。然而，这种方法不能完全地移除充电不足的调色剂微粒。

因此在本实施例中，在使用转印辊94对充电不足的调色剂微粒再充电之后，充电不足的调色剂微粒被去除。亦即这种方法对充电不足的调色剂微粒再充电以使它们可以通过转印电场回收。

接下来将详细地描述本实施例的清洁模式，它是本实施例的特征。清洁模式用于去除充电不足的调色剂微粒。

(1)当成像设备不用于正常的成像操作时执行本实施例的清洁模式，因此在转印区e中没有记录介质P。

在本实施例的清洁模式中，通过充电第一转印偏压以使得在所述清洁模式中流过转印区g的电流量的绝对值大于在正常图像形成时流过转印区g的电流量的绝对值，充电不足的调色剂微粒被充电成与正常调色剂极性相反的极性。

接下来，参考示出操作单元Pa(Pb，Pc和Pd)的大体结构的图13，说明在本实施例中在清洁模式下的成像设备的操作。首先，通过充电辊2将感光鼓1的外周面均匀充电到-600V。在这一步骤中感光鼓1的外周面被充电到的电势能级是可选的；增加对感光鼓1的外周面要被充电到的电势能级可以增加在转印区g的转印对比(其将在后面说明)。同样在本实施例的清洁模式中，当充电区域移动通过曝光区域b时，没有用激光束照射感光鼓1的外周面的均匀充电区域。而且，当均匀充电区域移动通过显影区c时，将-450V的直流电压作为显影偏压施加到显影套筒4b上。这个偏压用于防止磁性载体粘附到感光鼓1的外周面上。在这个步骤中，不必旋转显影套筒4b。接着，当充电区移动通过转印区域d时，将+1200V的直流电压作为第一转印偏压施加到转印辊53上。

转印电流流过的量由对比电压(转印对比)和记录介质P是否在转印区g内来决定，所述对比电压是感光鼓1的表面电势能级和转印偏压之间的差。

在本实施例中，当在清洁模式下操作成像设备时，在转印区g中没有记录介质，并且转印对比设定为1800V(＝1200-(-600))。当在清洁模式下操作成像操作时，流过一次转印辊94的电流量的绝对值为15μA。另一方面，在正常的成像操作中，在转印区g中有记录介质P，并且转印对比设定为2300V(＝1700-(-600))。当在正常成像模式下操作成像操作时，流过一次转印辊94的电流量的绝对值为9μA。

因此，当在清洁模式操作成像设备时，在转印区g的附近发生放电，并且所述放电将在感光鼓1的外周面上的充电不足的调色剂微粒充电成具有正极性。

这样，当在上述清洁模式下操作本实施例的无清洁器的成像设备时，通过执行上述用于对感光鼓1的外周面的调色剂微粒进行充电的方法不少于与感光鼓1的一个整转相当的时间，可以对已经积聚在感光鼓1外周面上的大多数的充电不足的调色剂微粒进行再充电。

(2)通过施加第二转印偏压而使转印电流流过，将充正电的调色剂微粒从感光鼓1转印于记录介质传送带91上，其中该第二转印偏压与第一转印偏压方向相反，第一转印偏压被应用于正常成像。

更具体而言，受到上述处理作用的充正电的调色剂微粒通过感光鼓1随后的旋转被二次传送至转印区域g。在进行该处理时处理单元Pa(Pb、Pc和Pd)的各个部分发生的情况将参看图16进行描述。随着感光鼓1的外周表面的给定区域(第一区域)移动通过转印区域g，其通过转印对比充电。因此，感光鼓1的外周表面的刚刚移动通过转印区域g的区域(第一区域)的电势能级比其接近-600V更接近转印偏压的电势能级，其中-600V为其移动通过转印区域g之前的电势能级。在本实施例中，在清洗模式中施加+1200V的第二转印偏压。在上述区域移动通过接触面积g之后，其电势能级为-50V。

感光鼓1的外周表面上的大部分调色剂微粒充正电。因此，为了防止充正电的调色剂微粒由于在感光鼓1的外周表面和各个部件之间存在电势能级差而粘附至处理单元Pa的各个部件，在调色剂微粒移动通过这些部件的邻近处时，必须控制这些部件的电势。因此，参看图16，在本实施例中，+400V被施加于位于接触区域g的下游侧的第一调色剂充电控制装置7，但是没有偏压施加于第二调色剂充电控制装置8、充电辊2和显影套筒4b，象第一实施例中那样。因此，当感光鼓1的外周表面上的充正电的调色剂微粒由感光鼓1的旋转而被传送通过处理单元Pa的各个部件邻近处时，大部分充正电的调色剂微粒二次到达接触区域g，而不粘附于上述各个部件上。为了防止如上所述感光鼓1的外周表面的给定区域上的充正电的调色剂微粒由于在感光鼓1的外周表面的区域和各个部件之间存在电势能级差而在该区域移动通过各个部件邻近处时粘附于处理单元Pa的各个部件上，要求在感光鼓1的外周表面的上述区域移过接触区域g之后，该区域极性与在正常成像操作期间施加于充电辊2的充电偏压相同。如果感光鼓1的外周表面的给定区域在移过接触区域g之后电势极性为正，则正偏压必须施加于充电辊2和显影套筒4b上以防止该区域上的充正电的调色剂微粒粘附于充电辊2和显影套筒4b上。正常成像并不需要这些偏压。因此，施加这些偏压需要加入或改变高压电力源，这增加了高压电力源的成本。

如上所述，通过感光鼓1的旋转，感光鼓1的外周表面上的充正电的调色剂微粒被传送至接触区域g并移动通过接触区域g。当这些充正电的调色剂微粒移动通过转印区域g时，从转印辊94施加作为第二转印偏压的-1250V，提供了1300V的转印对比，该第二转印偏压极性与正常转印偏压相反。因此，感光鼓1上的充正电的调色剂微粒被转印于记录介质传送带91上。

如上所述，极性与正常转印偏压相反的第二转印偏压被从转印辊94施加至感光鼓1的外周表面的全部所述区域(第一区域)，其中该区域已经经受了用第一转印偏压将其上的调色剂微粒充电的处理。通过施加该第二转印偏压，感光鼓1的外周表面上的大部分再充电的调色剂微粒可被转印于记录介质传送带91上。

(3)除去记录介质传送带上的反向充电调色剂微粒。

在充正电的调色剂微粒被转印于记录介质传送带91上之后，它们被传送至记录介质传送带清洗器97，通过该清洗器97将其除去。

如上所述，在本实施例中，在使用转印辊94将引起感光鼓1不能令人满意地充电和/或不能令人满意地曝光和/或它们本身熔接至感光鼓1的充电不足的调色剂微粒再充电之后，该调色剂微粒被从感光鼓1外周表面除去。因此，就可靠地形成令人满意的图像，而不管成像操作的长度如何。

关于本实施例中的无清洗器的成像设备以清洗模式操作的时机，成像设备可在成像设备操作的每预定复制份数、每预定时间长度等等以清洗模式操作至少一次。顺便说一下，调色剂的充电能力受到环境湿度的严重地影响。因此，上述时机可根据环境湿度改变以便更有效地除去充电不足的调色剂微粒。

另外，在本实施例的清洗模式中，在步骤(2)中，感光鼓1和记录介质传送带91的圆周速度相差1-3％，其中感光鼓1上的调色剂微粒被转印于记录介质传送带91上。感光鼓1和记录介质传送带91之间的圆周速度的这种差别增加了再充电调色剂微粒被转印于记录介质传送带91上的效率。

另外，在本实施例中使用的上述部件在性质上并不需要被限于上述那些部件，上述偏压被设置的值并不需要限于以上给定的那些值。就是说，它们可任选，并且可根据情况选定或设置。充电装置和传送装置的选择并不需要限于接触类型的辊。就是说，本发明还与基于电晕放电的充电装置相容。另外，在本实施例中，无清洗器的成像设备设置有成对调色剂充电控制装置，该成对调色剂充电控制装置与感光鼓1的外周表面接触。然而，本实施例还与并不具有调色剂充电控制装置的无清洗器的成像设备相容。就是说，可使用传送装置控制调色剂充电。

实施例4

本实施例主要用于在采用记录介质传送带91的成像设备中除去保持粘在感光鼓1的外周表面上的充电不足的调色剂微粒，象第三实施例一样。然而，本实施例极性不同于第三实施例，在第三实施例中，充电不足的调色剂微粒使用转印辊94充电。就是说，在第三实施例中，成像设备的结构使得充电不足的调色剂微粒在被充以正极性即与正常调色剂极性相反的极性之后由接触区域g回收，而本实施例中的成像设备的结构使得首先使用转印辊94将充电不足的调色剂微粒充以负极性，然后由显影设备4将其回收。

本实施例中的成像设备的结构与第一实施例相同。因此，将不进行描述。随后，将详细描述本实施例中的清洗模式，本实施例特征在此。在本实施例中的清洗模式中，充电不足的调色剂微粒被再充电然后由显影设备4回收。

(1)将极性与正常成像操作期间施加的转印偏压相反的转印偏压施加于转印辊94。

在本实施例中的清洗模式中，通过设置转印偏压以便使得在清洗模式中流过转印辊94的电流量绝对值大于在正常成像操作期间流过转印辊94的电流量，而将充电不足的调色剂微粒充以负电荷。

图19示出了本实施例中的处理单元Pa(Pb、Pc和Pd)的总体结构，参看该图，将描述在本实施例中的清洗模式中成像设备的操作。首先，感光鼓1的外周表面通过充电辊2均匀地充电至-300V。在该步骤中感光鼓1的外周表面被充电至的电势能级可任选。然而，在本实施例中，可通过降低感光鼓1的外周表面被充电至的电势能级的绝对值而增加接触区域g中的转印对比。当感光鼓1的外周表面的充电区域移动通过曝光区域b时，其并不利用激光束照射。另外，当充电区域移动通过显影区域c(显影位置)时，作为显影偏压的-150V的直流电压被施加至显影套筒4b。这种偏压用于防止磁性载体粘附于感光鼓1的外周表面。在该步骤中，显影套筒4b并不需要旋转。接着，当充电区域移动通过转印区域g时，将-2100V的直流电压作为第三转印偏压施加至转印辊94。

流过转印辊94的转印电流量由对比电压(转印对比)确定，该对比电压为感光鼓1的表面电势能级和转印偏压之间的差。

在本实施例中，当成像设备以清洗模式操作时，记录介质P并不位于转印区域g中，而转印对比被设置为1800V(＝(-300)-(-2100))。因此，当成像设备以清洗模式操作时，绝对值为15μm的电流流过转印辊94。

另一方面，当本实施例中的成像设备以正常模式操作时，记录介质P并不位于转印区域g中，而转印对比被设置为2300V(＝1700-(-600))。因此，在成像期间，绝对值为9μm的电流流过转印辊94。

因此，在转印区域g邻近处发生放电，将感光鼓1的外周表面上的充电不足的调色剂微粒充电至负极性。

通过将第三转印偏压应用至转印辊94来给感光鼓1的外周表面上的调色剂微粒充电以执行上述处理持续等于不少于感光鼓1完全旋转一周(第二区域)的一段时间，大部分聚集在感光鼓1的外周表面上的充电不足的调色剂微粒可被再充电。

(2)充负电的调色剂微粒从感光鼓1被回收到显影设备4中。

更具体地，通过执行上述过程而产生的感光鼓1外周面上充负电的调色剂微粒由感光鼓1随后的旋转而被传送到显影区域C。当执行该过程时在处理单元Pa(Pb，Pc，Pd)不同部分所发生的情况将参照图22进行描述。当感光鼓1周面的给定区域移动通过转印区域g时，该给定区域通过转印对比而被充电。在该实施例中，转印偏压为-2100V，并且在该给定区域移动通过转印区域g之后，其表面电势为-1000V。

在操作过程的此时，感光鼓1周面上的大部分调色剂微粒充负电。因此，为了防止由于感光鼓1周面和处理单元Pa各部件之间的电势能级差异而导致的调色剂微粒附着到处理单元Pa各部件上，当调色剂微粒移动通过各部件附近时必须控制各部件的电势。因此，在该实施例中，-1100V被施加到转印区域g下游侧的第一调色剂充电控制装置7、第二调色剂充电控制装置8和充电辊2。这样，大部分充负电的调色剂微粒到达显影区域C，而没有附着到各部件上。

当感光鼓1上的充负电调色剂微粒到达显影区域C之后，它们在随后的成像操作过程中被使用。更具体地，当它们到达显影区域C时，通过对显影套筒4b施加除雾偏压，它们被回收到显影设备4中，和充负电的转印残余调色剂微粒一样。这里，除雾偏压指的是施加到显影设备4的直流电压和感光鼓1的表面电势能级之间的差Vback。在该实施例中，显影偏压被设定为-850V。

另外，为了回收那些在上述过程中没有被显影设备4回收的调色剂微粒，有效的是对一次转印辊94施加极性为正的第四转印偏压。

如上所述，根据本实施例，那些使感光鼓1不能满意地被充电、和/或不能满意地被曝光、和/或将被熔接到感光鼓1上的充电不足的调色剂微粒能够通过转印辊94被再次充电，并且然后能被回收到显影设备4中。因此，能够可靠地形成满意的图像，而无论成像操作的时间如何。

本实施例中的结构设计次于第一实施例中的结构设计，因为该实施例中的高压转印电力源需要比第一实施例中的转印电力源容量大得多。但是，本实施例中的结构设计使得可以回收已积累在感光鼓1外周面上的调色剂微粒，从而相对于第一实施例可以更有效地使用调色剂。但是在本实施例中，理想的是，为了防止已积累在感光鼓1周面上的调色剂微粒恶化(例如，使外添剂与调色剂微粒分离)，要采取一些措施(例如控制感光鼓1和记录介质传送带91之间在转印区域g的圆周速度差异)来防止感光鼓1周面上的调色剂微粒受到机械损害。

尽管已经参照本文公开的结构对本发明进行了描述，但其不限于所提出的细节，并且本申请意在涵盖出于改进目的而作的或是落在权利要求书范围中的修改或变化。

Claims

1.一种成像设备，其包括：

可旋转的图像承载部件，用于承载静电图像；

充电装置，用于给所述图像承载部件上的调色剂施加预定极性的电荷；

显影器件，用于在通过用所述极性的调色剂来使静电图像显影而形成调色剂图像的同时，静电回收所述图像承载部件上的所述极性的调色剂；

中间转印部件，所述调色剂图像被转印到所述中间转印部件上；以及

一次转印部件，用于通过施加与由所述充电装置给调色剂施加的所述极性相反极性的电压来把调色剂图像从所述图像承载部件转印到所述中间转印部件上；

二次转印部件，用于把调色剂图像从所述中间转印部件转印到记录材料上；

调色剂回收装置，用于在通过所述二次转印部件转印之后回收所述中间转印部件上残留的调色剂；

其中可以在回收模式中操作所述设备，在该回收模式中，至少在非调色剂图像形成期间所述图像承载部件的一个整转过程中对所述一次转印部件施加一电压，以使通过所述一次转印部件的电流绝对值比在调色剂图像一次转印时通过所述一次转印部件的电流绝对值要大，从而把残余调色剂转印到所述中间转印部件上，并且通过所述调色剂回收装置回收调色剂。

2.根据权利要求1所述的设备，其中，在回收模式中所述图像承载部件表面的移动速度和所述中间转印部件的移动速度彼此不同。

3.一种成像设备，其包括：

可旋转的图像承载部件，用于承载静电图像；

中间转印部件，调色剂图像被转印到所述中间转印部件上；以及

其中可以在回收模式中操作所述设备，在该回收模式中，至少在非调色剂图像形成期间所述图像承载部件的一个整转过程中对所述转印部件施加所述极性的一电压，以使通过所述转印部件的电流绝对值比在调色剂图像一次转印时通过所述转印部件的电流绝对值要大，从而把残余调色剂回收到所述显影器件中。

4.根据权利要求3所述的设备，其中，在回收模式中所述图像承载部件表面的移动速度和所述中间转印部件的移动速度彼此不同。

5.一种成像设备，其包括：

可旋转的图像承载部件，用于承载静电图像；

记录材料供给部件，用于供给记录材料；

转印部件，用于通过施加具有与所述极性相反极性的电压来把调色剂图像从所述图像承载部件转印到由所述记录材料供给部件运载的记录材料上；

调色剂回收装置，用于从所述记录材料供给部件回收调色剂；

其中可以在回收模式中操作所述设备，在该回收模式中，至少在非调色剂图像形成期间所述图像承载部件的一个整转过程中对所述转印部件施加一个电压，以使通过所述转印部件的电流绝对值比在将调色剂图像转印到记录材料上时通过所述转印部件的电流绝对值要大，从而通过所述调色剂回收装置把残余调色剂转印到所述记录材料供给部件上。

6.根据权利要求5所述的设备，其中，在回收模式中所述记录材料表面的移动速度和所述中间转印部件的移动速度彼此不同。

7.一种成像设备，其包括：

可旋转的图像承载部件，用于承载静电图像；

记录材料供给部件，用于供给记录材料；

其中可以在回收模式中操作所述设备，在该回收模式中，至少在非调色剂图像形成期间所述图像承载部件的一个整转过程中对所述转印部件施加所述极性的电压，以使通过所述转印部件的电流绝对值比在所述调色剂图像一次转印时通过所述转印部件的电流绝对值要大，从而把残余调色剂回收到所述显影器件中。

8.根据权利要求7所述的设备，其中，在回收模式中所述记录材料表面的移动速度和所述中间转印部件的移动速度彼此不同。