CN100543150C

CN100543150C - 炼钢用复合降温剂及生产工艺方法

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Publication number: CN100543150C
Application number: CNB2008100870466A
Authority: CN
Inventors: 彭海圣
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-03-27
Filing date: 2008-03-27
Publication date: 2009-09-23
Anticipated expiration: 2028-03-27
Also published as: CN101255484A

Abstract

本发明公开了炼钢用复合降温剂及生产工艺方法，它由50-70%的炼钢排放污泥、15-30%的连铸氧化铁皮、2-6%的氯化镁、1-3%的胡敏酸、2-7%的膨润土、10-20%的灰尘返料组成，将炼钢排出的污水中回收的污泥和连铸的氧化铁皮除去杂质后，分别在中空铁板上，将湿污泥加热烘干处理，制成渣状颗粒原料后，再次烘干至含水6-8%，按原料配比混合后，再加压制成型球体坯料，将坯料投置入回转窑中，预热20-30分钟，再加热至900-1000度，经40-60分钟高温煅烧成产品。本发明所述炼钢用复合降温剂，能灵活有效调节炼钢温度，降低温度控制难度，缩短冶炼时间，提高钢产量，节省炼钢成本，优化炼钢炉内碳氧反应，提高金属收得率，减少了污染物外排，提高节能减排效果，具有很好的经济和社会效益。

Description

炼钢用复合降温剂及生产工艺方法

技术领域

本发明所涉及的复合降温剂，尤其是涉及炼钢工艺技术领域中降温剂及生产工艺方法。

背景技术

在转炉炼钢过程中，为了缩短冶炼时间，合理调节温度，准确达到转炉出钢终点温度命中率，都必须适时适量使用降温炉料。目前在炼钢过程中通常使用的降温炉料主要有废钢铁、机烧结料、球团矿球、烧结块矿、萤石、石灰石，据了解还有冷压球等。这些降温炉料加入炼钢炉后会不同程度出现下列问题：1、延长冶炼时间；2、不利调节炼钢温度；3、容易造成喷溅流损钢水，相对提高了铁耗；4、操作不当或加入量不准会造成炉内“返干”，降低金属收得率，增加炼钢成本。特别是烧结块矿和石灰石，由于含氧量高，会影响炉内造渣和碳氧反应，增加渣量及倒炉次数，冷压球含水过多强度不够，易粘结转炉烟罩，萤石则属酸性熔剂对碱性转炉侵蚀明显，加入萤石会形成稀渣，侵蚀炉衬，缩短炉龄，污染环境，破坏臭氧层。

发明内容

针对上述现有炼钢操作吹炼中使用的冷却、化渣材料存在的问题，本发明提供了一种可提高钢产量、降低钢铁料消耗、降低冶炼成本、提高转炉炉龄且又有利于炼钢三废，综合循环利用，节能减排，环保达标，增产增效的复合降温剂及生产工艺方法。

本发明要解决的技术问题所采取的技术方案是：

所述复合降温剂的原料组成份是炼钢排放污泥(烘干后成渣状)：50-70％、连铸氧化铁皮：15-30％、氯化镁：2-6％、胡敏酸：1-3％、膨润土：2-7％、灰尘返料：10-20％。

本发明所用原料组成中加入了适量的氯化镁、膨润土、胡敏酸等粘结剂为辅料，能提高铁元素的吸附力和成球率，在节能减排、综合利废的基础上提高了产品的抗压强度，在一定程度上提高了产品的性能，避免产品生产、运输、使用过程中释放出灰尘造成第二次污染。

本发明所述炼钢复合降温剂的生产工艺方法是：

1、将炼钢排出的污水中回收的污泥和连铸的氧化铁皮除去杂质后，分别放入中空铁板上，用转炉蒸汽经中空钢板内循环升温将湿污泥加热烘干处理，制成渣状颗粒原料，再将其用皮带机输送入环保型烘干机内，再次烘干至含水6-8％，

2、按复合降温剂的上述原料配比，用给料机配料，微机调控组合成符合炼钢要求的混和料，再输送到搅拌机搅拌均匀后，输送到压球机中加压成型为椭圆型蛋状大小球体坯料，

3、将坯料投置入回转窑中，用转炉煤气预热20-30分钟，再加热至900-1000度，经40-60分钟高温煅烧成产品，

4、煅烧后的产品由转窑旋入冷却机冷却，用冷却机尾部套装网筛冷却转速过筛，冷却过筛后用链板机输送到配有放料斗的产品库，入库产品经质检检测合格后按用户需求包装、发送。

本发明所述炼钢用复合降温剂各项理化指标要求是：

1、化学成份：TFe：50-60％、FeO：25-35％、SiO₂：5-8％、

S：0.1-0.15％、P：0.08-0.12％。

2、横断面为50×40mm的蛋状球形复合降温剂产品抗压强度为600-900N，即抗压强度为0.6-0.9MPa。

3、水份含量：H₂O≤2％

本发明所述炼钢用复合降温剂，能灵活有效调节炼钢温度，降低温度控制难度，缩短冶炼时间，提高钢产量，节省炼钢成本，优化炼钢炉内碳氧反应，加快脱除P、S速度，提高造渣、护炉效果，减少吹炼喷溅，提高金属收得率，减少倒炉、倒渣次数，提高转炉作业率。充分利用炼钢排出污水中所回收的污泥，减少了污染物外排，提高节能减排效果，具有很好的经济和社会效益。

本发明所述复合降温剂经实际应用测试，炼一炉钢适时适量的加入复合降温剂可缩短冶炼时间1-2分钟/炉，降低炼钢成本15-20元/吨钢，若按产量为50吨的转炉，炼钢生产24小时计算，每天可提高钢产量500吨，降低炼钢成本超十万元以上。

具体实施方式

实施例1：所述复合降温剂由50％炼钢污泥，25％氧化铁皮，3％氯化镁，2％胡敏酸，5％膨润土和15％灰尘返料原料组成，按下列方法步骤配制而成：

1、将炼钢污泥和氧化铁皮除去杂质后，分别放在中空铁板上，用炼钢烟罩蒸汽循环对其预热蒸干后，再将其输送入环保型烘干机中用转炉煤气烘干至颗粒状原料后，再将污泥、氧化铁皮和其它辅助材料用皮带机分量输送到各个原料库中，每个原料库安装电子给料机，由微机室操控各种原料的搭配，原料配好后用提升机输送到搅拌机进行搅拌，

2、搅拌成含水为8-10％，且具有一定粘性的稠状体后加到制球机中，机压制成外形轮廓尺寸为50×40mm的蛋状球体坯，

3、将坯体置入回转窑中预热10-20分钟后加热至900-1100度，煅烧40-60分钟后产品自动由回转窑进入冷却机进行冷却过筛，

4、煅烧后冷却、检验合格后，用链板机送入高架料仓待包装发送，本施实例所生产的复合降温剂。所检测的各项理化指标为：

1、化学成份：TFe：54.50％ FeO：32.2％ SiO₂：6.6％

S：0.11％P：0.085％

2、抗压强度为：0.78MPa

3、水份含量为：0.69％

实施例2：所述复合降温剂由40％炼钢污泥、30％氧化铁皮、6％氯化镁、1％胡敏酸、3％膨润土和20％灰尘返料组成，并按实施例1所述方法步骤自制成型后煅烧所得产品。所检测的各项理化指标为：

1、化学成份：TFe：51.50％ FeO：33.2％ SiO₂：5.3％

S：0.13％ P：0.09％

2、抗压强度为：0.89MPa

3、水份含量为：1.06％

实施例3：所述复合降温剂由60％炼钢污泥、18％氧化铁皮、2％氯化镁、3％胡敏酸、7％膨润土和10％灰尘返料的原料组成，并按实施例1所述方法步骤自制成型后煅烧所得产品。所检测的各项理化指标为：

1、化学成份：TFe：58.10％ FeO：26.1％ SiO₂：7.4％

S：0.108％ P：0.11％

2、抗压强度为：0.86MPa

3、水份含量为：1.35％

本发明是充分利用工业三废中转炉炼钢所产生的湿法除尘污水中的污泥，添加氧化铁皮等辅料配制而成。在炼钢冶炼过程中加入复合降温剂后，因增加了炉内FeO含量，固可加快碳氧反应及造渣的同时加快脱硫脱磷，在冶炼过程中不会出现“返干”现象，减少喷溅和倒渣、倒炉次数。复合降温剂是中性炉料熔剂，水份含量小于2％(该水份是要水雾除尘过程中吸入)，加入到碱性炼钢炉中可加快造渣、保护炉衬、提高炉龄。在炼铁生产过程中适量加入降温剂有球团矿和机烧矿同等效果。

本发明是利用炼钢炉产生废气的余热，将湿污泥进行初步烘干，制成成品球，利用炼钢转炉多余煤气，经回转窑煅烧成不含氟化钙，符合炼钢要求的合格产品，做到了综合利用工业三废中的废渣、废气、废水，节能减排、变废为宝。

Claims

1、炼钢用复合降温剂，其特征是：它由50-70％的炼钢排放污泥烘干后成渣状、15-30％的连铸氧化铁皮、2-6％的氯化镁、1-3％的胡敏酸、2-7％的膨润土、10-20％的灰尘返料组成。

2、根据权利要求1所述的炼钢用复合降温剂，其特征是：它由50％的炼钢排放污泥烘干后成渣状、25％的连铸氧化铁皮、3％的氯化镁、2％的胡敏酸、5％的膨润土、15％的灰尘返料组成。

3、生产权利要求1所述的炼钢用复合降温剂的工艺方法步骤，其特征在于：

a、将炼钢排出的污水中回收的污泥和连铸的氧化铁皮除去杂质后，分别放入中空铁板上，用转炉蒸汽经中空钢板内循环升温将湿污泥加热烘干处理，制成渣状颗粒原料，再将其用皮带机输送入环保型烘干机内，再次烘干至含水6-8％，

b、按复合降温剂的上述原料配比，用给料机配料，微机调控组合成符合炼钢要求的混和料，再输送到搅拌机均匀搅拌成含水为8-10％，且具有一定粘性的稠状体后，输送到压球机中加压成型为椭圆型蛋状大小球体坯料，

c、将坯料投置入回转窑中，用转炉煤气预热20-30分钟，再加热至900-1000度，经40-60分钟高温煅烧成产品，

d、煅烧后的产品由转窑旋入冷却机冷却，用冷却机尾部套装网筛冷却转速过筛，冷却过筛后用链板机输送到配有放料斗的产品库，产品检检入库。